VDA63德國汽車工業(yè)過程審核-2010版-實戰(zhàn)詳解

VDA6.3德國汽車工業(yè)過程審核（2010）實戰(zhàn)詳解云途工作室Part1過程方法輸出輸入OIPS2過程步驟P0OIP2過程輸入是什么？過程的輸出應該是什么？接口接口過程是使用哪些物質資料實現(xiàn)的？物質資料裝備、裝置哪些崗位/部門/人員為過程提供支持？過程支持培訓，知識，技能，權限過程是如何進行的？工作內容落實的規(guī)則：指令，流程，方法過程落實的效率如何？效率性能指標過程分析125643Part2P5供方管理過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.1是否只選擇獲得批準/放行且具備質量能力的供方？*在確定供應商前，必須出具針對質量管理體系的評價（認證/評審）。必須證明，根據(jù)項目計劃表中的選擇標準，及時地開展了規(guī)劃，以便對新供應商進行選擇以及評價。在量產(chǎn)過程中，必須確保只和合適的供應商開展合作。對于與內部選擇標準不相符的情況，必須確定進一步的應對措施。針對現(xiàn)有的供應商，應對其質量能力開展評價，而在此過程中所積累的經(jīng)驗則必須被加以考量。必須考察并且評價供應鏈上的風險，以及通過合適的措施加以降低（緊急狀況策略）。在各個階段，都必須針對所委托的供應商，規(guī)劃并且落實過程評審或者類似的考察方法（取決于零部件的風險等級）。供應商必須保證足夠的產(chǎn)能。上述要求同樣適用于產(chǎn)量發(fā)生變更的情形。-供應商會議/定期管理-在供應商選擇方面，提交定義且記錄在案的選擇標準-針對不符合選擇標準的供應商，證明支持計劃-評價質量管理體系的質量能力，例如評審結果/供應商證書-其他客戶/OEM的質量能力評價（自評，評審）-跨部門的質量能力評價（質量/成本/服務）-影響到特殊特征的供應商的審批（評審）同樣適用于：研發(fā)供應商/原型件供應商-非物質類產(chǎn)品，例如軟件的供應商-設備，機器，模具供應商-服務合作伙伴/外部實驗室-加長的工作臺（企業(yè)本身或者外部企業(yè)）8.5供應商管理（P5）參考《采購控制程序》----供應商清單/體系要求----供應商審核計劃（潛在/合格）----供應商檔案：調查表----供應商審核表：VDA6.3P5~P7的全部條款----供應商的整改措施、8D報告；整改證據(jù)----應急計劃----選擇供應商的標準8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）－對批量和潛在供應商沒有有效的管理和評價方法；----《供應商管理文件》是一份很原則的文件，沒有針對自己公司的實際情況進行制定；----沒有制定對于供應商如何根據(jù)公司的實際情況進行控制的管理方法，如：業(yè)績評價的分值權重和扣分沒有文件規(guī)定----未淘汰不合格分供方----供應商所反饋的整改措施根本沒有針對性（問題點：只有短期措施，沒有根本性的長期措施；）----供應商分類不合理：對供應商ABC的分類缺乏依據(jù)----合格分供方清單未及時更新，----工裝、模具供應商、部分重要工序外包供應商沒有納入供應商管理的體系----缺少對核心供應商（包括n級供應商）的質量能力掌握：基本上都是“A級”供應商----審核計劃未涵蓋工裝、模具、外協(xié)供應商；----審核報告的質量有待于改進；----供應商反饋的整改措施，未經(jīng)審核就認可，且改進工作未進行跟蹤；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.2在供應鏈上是否考慮到了客戶要求？對于供應鏈上的供應商，必須在委托及其工作表現(xiàn)方面，加以控制和監(jiān)控（取決于零部件的風險等級）。對應的歸口已經(jīng)確定并且加以了保證。對客戶要求的傳遞必須加以規(guī)范，并且保證可追溯性。同樣，還應考慮到變更管理。-要求，公差，時間表，過程驗收，放行，投訴等的傳遞，同時保證變更管理-委托單據(jù)可以包含如下的注意事項：來自零部件或者構件設計任務書的、來自質量管理協(xié)議以及其他現(xiàn)行的規(guī)則手冊的要求-其他日常聯(lián)絡溝通證明8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）參考《供應商控制程序文件》進貨檢驗----檢驗指導書----檢驗頻次確定、材料放行的依據(jù)供應商日常聯(lián)系清單供應商準則/質量協(xié)議8.5供應商管理（P5）審核發(fā)現(xiàn)的問題：－沒有考慮近期的質量問題；－不合理的零件特性重要度分級，未關注關鍵特性；－分供方自檢報告未確認；自檢結果和入庫檢驗結果不做對比，沒有重大差異情況下的處理規(guī)范；檢驗記錄未進行統(tǒng)計分析和關鍵特性的定期Cpk計算等；－讓步接收的管理要求過于簡單；缺少詳細的不合格品/讓步接收處理記錄；－出現(xiàn)不合格后的處理流程和整改有效性跟蹤，入庫檢驗應加嚴；－免檢制度，“永遠免檢”，沒有退出機制；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.3是否與供應商就交貨能力約定了目標，并且加以了落實？必須和所有供應商就交貨能力進行約定并且確保落實，從而實現(xiàn)產(chǎn)品的不斷改進（質量閉環(huán)管理）。一旦發(fā)生不符合約定的情形，則必須約定措施，并且在期限內對措施的具體落實開展監(jiān)控。-研討會（跨領域的工作小組）-為質量，價格和服務確定可以考量的目標指標，包括：●在提高過程可靠性的同時降低檢驗費用●降低廢品率（內部/外部）●降低周轉庫存●提高客戶滿意度●在零故障戰(zhàn)略的框架下，降低ppm率（至少以年為統(tǒng)計周期）●避免計劃外運作8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）----采購文件中的《質量協(xié)議》----質量能力要求----質量業(yè)績的統(tǒng)計/糾正措施和8D報告以及證據(jù)8.5供應商管理（P5）審核發(fā)現(xiàn)的問題：----沒有合理的供方質量績效評價系統(tǒng)，扣分很隨意，如：特采的材料不扣分----對供應商的評價未涵蓋：前期、批量、售后、顧客、市場、質量能力等；----評價數(shù)據(jù)的來源有采購部自己統(tǒng)計和打分，評價結果是否符合實際情況？----沒有有效的利用評價結果，供應商的質量目標有偏差時未及時通知和與供應商共同分析和制定整改措施。----評價結果持續(xù)惡化，沒有相應的措施（如降級和計劃外的過程審核等）；----未對評價結果不佳的分供方進行問題分析、改進計劃和跟蹤工作；TOP5最差供應商；----質量績效評價結果應和新項目定點掛鉤！----沒有充分利用提問1.3“質量績效評價”的數(shù)據(jù)來實現(xiàn)目標管理和持續(xù)改進；----沒有基于數(shù)據(jù)分析的合理目標；針對外購件關鍵特性制定的質量目標；----供應商質量問題分析，8D報告的水平，5Why，魚刺圖，糾正和預防措施，有效性跟蹤，避免問題的再次/重復發(fā)生；----8D報告/整改措施的有效性，問題分析的深入性；----過程改進，能力提升目標；----缺少針對質量、成本和服務等方面與供應商不斷改進的目標/協(xié)議，并監(jiān)控其完成；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.4針對采購對象，是否獲得了必要的審批？*對于所有采購對象，必須在新研發(fā)的/經(jīng)過變更的產(chǎn)品/過程投入量產(chǎn)前，執(zhí)行審批。除非另有規(guī)定，否則，在交付模組時，供應商應全權負責所有單獨組件的質量監(jiān)控。因此，必須證明從客戶一直到下級供應商貫徹了連續(xù)了變更管理。-客戶信息（技術規(guī)范/標準/檢驗規(guī)范）-結構樣件，試驗放行-符合VDA第2卷要求的PPF報告-特殊特征的能力證明-遵守歐盟安全說明書和“汽車制造業(yè)需要聲明的材料清單–零部件和材料的成分”（IMDS/REACh）-可靠性評價-再評定檢驗/報告8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）PPAP控制程序供應商PPAP清單：OTS/試生產(chǎn)/批量生產(chǎn)/遏制變更管理8.5供應商管理（P5）A）新產(chǎn)品的認可的常見問題：－新產(chǎn)品/產(chǎn)品更改后認可流程、認可內容是否進行規(guī)定－新產(chǎn)品尚未完成認可即批量供貨；認可中發(fā)現(xiàn)的問題沒有得到有效整改，并重新送樣；－分供方報告中的材料、尺寸、性能等內容未做復檢，以分供方的報告數(shù)據(jù)作為認可報告數(shù)據(jù)存在很大的風險；－認可報告存檔內容不統(tǒng)一，沒有規(guī)范要求；－沒有實施PPAP工作；B）批量產(chǎn)品的監(jiān)控發(fā)現(xiàn)的問題：----沒有年度的產(chǎn)品型式試驗要求，應該每年完成一次完整的產(chǎn)品型式試驗；----產(chǎn)品型式試驗中出現(xiàn)問題時應該有可查詢的處理流程和記錄；－沒有對工裝/模具超壽命使用帶來的質量風險進行評估（從沒有查到的模具檔案反映出的問題）；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.5針對采購對象約定的質量是否得到保障？*必須在定義的時間段內驗證供應商的能力和工作表現(xiàn)，并且針對具體的零部件，記錄到一份清單（供應商目錄）中并加以評價。如果結果不合格的話，那么，就必須確定資質培訓程序。而對于措施的具體落實，則必須加以證明。為了對采購對象的質量建議監(jiān)控，將定期開展檢驗，并對結果做好記錄以及評價。對于涉及安全的零部件，必須和供應商就過程和檢驗的實際落實，以及結果的記錄和保存，加以針對性的約定。根據(jù)客戶要求，開展再評定檢驗。應按照規(guī)定，存放檢驗和測量工具，并且合理的設計檢驗工位（損傷，污染，空調，照明，秩序，清潔度，噪音）。-質量管理協(xié)議，包括事態(tài)升級機制-質量會議紀要-改進程序的約定以及跟蹤-對故障重點/問題供應商開展評價-ppm評價，8D報告-為原材料和成品提高足夠的檢驗選項（內部和外部試驗室、檢驗裝置，根據(jù)ISO/IEC17025的要求開展的檢驗）-提供的檢具/夾持工裝-圖紙/訂貨要求/技術規(guī)范-就檢驗方法，檢驗流程，檢驗頻度達成一致-能力證明-再評定檢驗/報告-檢驗證書同樣適用于：-作坊加工的零部件/加長的工作臺8.5供應商管理（P5）參考《進貨檢驗控制程序》《監(jiān)視和測量設備管理控制程序》《實驗室管理程序》8.4產(chǎn)品和過程研發(fā)的實現(xiàn)（P4）進貨檢驗----檢驗指導書----檢驗頻次確定、材料放行的依據(jù)----與供應商檢驗方法一致性的確認----供應商的批號要求《實驗室管理程序》檢驗周期規(guī)定8.5供應商管理（P5）審核發(fā)現(xiàn)的問題：－沒有有效的入庫檢驗工作，如缺乏測量和檢驗設備、進口零件免檢、沒有針對零件的入庫檢驗計劃等；－沒有認真進行入庫檢驗工作，審核復檢時數(shù)據(jù)和記錄有明顯差異；檢驗記錄無批次信息；－不確定的檢驗計劃，包括檢驗方法、檢驗流程和抽樣標準等；－沒有考慮近期的質量問題；－不合理的零件特性重要度分級，未關注關鍵特性；－分供方自檢報告未確認；自檢結果和入庫檢驗結果不做對比，沒有重大差異情況下的處理規(guī)范；檢驗記錄未進行統(tǒng)計分析和關鍵特性的定期Cpk計算等；－讓步接收的管理要求過于簡單；缺少詳細的不合格品/讓步接收處理記錄；－出現(xiàn)不合格后的處理流程和整改有效性跟蹤，入庫檢驗應加嚴；－免檢制度，“永遠免檢”，沒有退出機制；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.6是否按實際需要對進廠的貨物進行了儲存？根據(jù)放行狀態(tài)，將到貨的原材料以及裝載設備入庫，同時避免原材料受損或者相互混在一起。確保存疑的/隔離的產(chǎn)品的存放，同時加以明確的標記，一方面防止混淆，另一方面防止他人擅自接觸這類產(chǎn)品。在接下來的加工過程中，應采用FIFO原則，并且確保批次的可追溯性。倉儲管理系統(tǒng)中的材料庫存與實際貨物數(shù)量相互一致。-包裝-倉儲管理系統(tǒng)-以批次為單位取用-整潔和清潔-氣候條件-防止損壞/污染/腐蝕-標記（可追溯性/檢驗狀態(tài)/作業(yè)順序/使用狀態(tài)）-確保不會發(fā)生混合/混淆-隔離倉庫，隔離區(qū)域-FIFO（先進先出）原則8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）參考《倉庫管理制度/ERP系統(tǒng)》物資安全庫存表先進先出的做法5S檢查8.5供應商管理（P5）審核發(fā)現(xiàn)的問題：----目前的倉庫管理是否還是依靠人工管理？是否有ERP管理系統(tǒng)：----從倉庫查到的帳、卡、物及其庫位實際情況和記錄不符。二批材料是否混放在一起。----倉庫看不到庫存量預警機制：最高和最低的庫存量管理（依據(jù)成本和供貨風險確定）；----倉庫條件不能反映真實的情況：溫濕度計是否失效；－倉庫條件：倉庫面積、倉庫庫位明顯、溫濕度要求記錄的真實性；－倉庫沒有設：不合格的隔離區(qū)、試制品區(qū)、輔料區(qū)、化學品和危險品區(qū)域等－批次管理：按原材料生產(chǎn)批次管理（而不是入庫批次）、FIFO、有效期管理（按生產(chǎn)日期而不是入庫日期）；顏色管理（顏色區(qū)分批次）－狀態(tài)管理：明顯的標識（待檢、合格、可疑、待確認、呆滯物資、加工工序、使用狀態(tài)等）－包裝和料箱：零件防護、清潔、防磕碰傷、生銹、灰塵等；兼顧物流過程簡潔；－抽檢、發(fā)運零件后的包裝需要恢復原樣，開箱后必須關閉；－來料包裝損傷的管理要求；－生產(chǎn)退回多余零件的管理：臨時儲存而不入帳、不防護、無標識、隨意放置等；過程要素P5：供應商管理最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P5.7針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？針對員工在其各自的職責范圍內都需履行哪些責任，任務，以及擁有哪些權限，對此，需加以描述。為每個崗位必須編制一份崗位說明書。應根據(jù)每名員工具體所擔負的任務，確定其培訓需求，并且相應開展資格培訓。針對相應的采購對象，到目前為止所接到的投訴都有據(jù)可查。針對以下的一些事項，必須加以了解：-產(chǎn)品/技術規(guī)范/特殊的客戶要求-滿足零部件的產(chǎn)品特征和生產(chǎn)流程方面的特殊知識技能-標準/法律法規(guī)-包裝-評價方法（評審，統(tǒng)計）-質量管理方法（8D方法，因果圖，...）-投訴和整改措施-外語-確保資質的更新狀態(tài)8.5供應商管理（P5）參考《培訓控制程序文件》《培訓控制程序》8.5供應商管理（P5）8.5供應商管理（P5）常見問題：----條款1～7審核發(fā)現(xiàn)的問題，是否為人員素質不足造成？----員工素質不能滿足崗位要求時就需要進行培訓；----對供應商審核人員的資質和培訓；----物流人員的培訓和崗位要求：化學品的有效期識別、重要零件的運輸、零件----包裝/料箱上的警示和儲存要求等（特別是外語時）；---入庫檢驗人員能否熟練操作測量設備；Part3P6批量生產(chǎn)過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.1什么是過程的輸入？過程輸入（Input）最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.1.1是否在研發(fā)和批量生產(chǎn)之間進行了項目交接？*在研發(fā)和生產(chǎn)之間定義并且規(guī)范了一道過程，旨在落實責任的交接。在首次量產(chǎn)交貨前，必須首先完成生產(chǎn)過程審批以及產(chǎn)品審批，并且確保所有所需的文件均到位。PPF是對產(chǎn)品，生產(chǎn)和運輸規(guī)劃過程的最終驗證，如果結果合格，就將促成量產(chǎn)放行。針對批量生產(chǎn)的審批條件，與客戶進行了協(xié)商溝通。來自原型件技術放行程序的基準件必須根據(jù)客戶要求加以保管。對投產(chǎn)保障過程加以了描述和落實，一方面縮短量產(chǎn)啟動階段，另一方面則可以確保穩(wěn)定的生產(chǎn)過程。對于所有新研發(fā)零部件以及經(jīng)過變更、并且需要落實原型件技術放行程序的零部件，應落實投產(chǎn)保障。根據(jù)客戶要求開展了生產(chǎn)測試，并且評價合格。在生產(chǎn)測試過程中制定的措施都按時得到了落實。生產(chǎn)資料/新研發(fā)的零部件均通過了原型件技術放行程序。定義并且規(guī)范了一道過程，旨在對過程/產(chǎn)品故障模式及影響分析開展管理及更新。-項目狀態(tài)紀要-交接記錄-里程碑記錄-確定的措施和落實時間表-批準的供應商-過程故障模式及影響分析和措施-產(chǎn)品故障模式及影響分析，包括措施-交接記錄-生產(chǎn)批準記錄-物料安全說明書IMDS-客戶審批（產(chǎn)品審批，過程審批）-必要情況下，一定期限內的特殊審批-PPF記錄8.6批量生產(chǎn)（P6）編寫一份《項目交接流程》/內部PPAP《項目交接流程》內部PPAPPPAP報告PPM過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.1.2在約定的時間，所需數(shù)量/加工批量的原材料是否能夠被送至指定的倉庫/工位？正確的產(chǎn)品（原材料，零部件，組件，...）必須以約定的質量，以正確的數(shù)量，包裝在正確的包裝中，隨附正確的文獻記錄，并且在約定的時間交付給約定的工位。必須在指定的倉儲位置/置放位置上，準備好零部件/組件。對上述的過程必須加以規(guī)范（看板，Justintime，F(xiàn)IFO）。必須考慮到委托的產(chǎn)量/批量，從而確保在各個工位上供應的零部件/原材料能夠滿足需要，同時還要和位于上游的過程協(xié)商溝通。在委托加工完畢后，對于不需要的零部件（多出來的零部件），應統(tǒng)計數(shù)量并且規(guī)范。對這一過程必須加以規(guī)范。-合適的運輸工具-定義的倉儲位置-最小化/不設置中間臨時倉庫-看板管理–Justintime-倉庫管理-變更狀態(tài)-只傳遞合格的零部件-統(tǒng)計件數(shù)/分析評價-信息流，歸還不需要的零部件/多出來的零部件-倉庫庫存-根據(jù)客戶需求決定加工數(shù)量-根據(jù)生產(chǎn)需求決定最低庫存量（價值流分析）8.6批量生產(chǎn)（P6）-車間內部材料的看板管理（統(tǒng)計件數(shù)/分析評價資料）和倉庫管理-合適的運輸工具：物流小車、周轉箱-車間內部或工序邊的倉儲位置-車間內部的最小化中間臨時倉庫-剩余材料、變更狀態(tài)的材料的管理-只傳遞合格的零部件-車間領料后多余材料：歸還不需要的零部件/多出來的零部件-倉庫庫存-根據(jù)客戶需求決定加工數(shù)量-根據(jù)生產(chǎn)需求決定最高、最低庫存量FormelQ(第6版)培訓審核發(fā)現(xiàn)的問題（生產(chǎn)中的倉庫）：－倉庫貯存條件：倉庫面積、倉庫庫位、溫濕度要求，進出貨物記錄的真實性,如：溫濕度計已經(jīng)失效－倉庫沒有設：不合格的隔離區(qū)、試制品區(qū)、輔料區(qū)、化學品和危險品區(qū)域等－批次管理：按原材料生產(chǎn)批次管理（而不是入庫批次）、FIFO、有效期管理（按生產(chǎn)日期而不是入庫日期）；顏色管理（顏色區(qū)分批次）－狀態(tài)管理：明顯的標識（待檢、合格、可疑、待確認、呆滯物資、加工工序、使用狀態(tài)等）－包裝和料箱：零件防護、清潔、防磕碰傷、生銹、灰塵等；兼顧物流過程簡潔；－開箱后剩余料的關閉情況；－包裝損傷后的管理要求；－多余零件的管理：臨時儲存，剩余料不入帳、不防護、無標識、隨意放置等；注意：----新材料、PPAP之前的零件/成品的管理規(guī)定----斷點產(chǎn)品的管理規(guī)定過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.1.3是否按照實際需要對原材料進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否與原材料的特殊特性相互適應？必須始終貫徹/落實客戶自定義的包裝規(guī)范（包括在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中）。在生產(chǎn)以及企業(yè)內部運輸過程中，以及往來于服務提供商的運輸過程中，必須通過合適的運輸單位，保護零部件避免受到損壞和污染。倉儲位置/加工工位/容器必須達到零部件/產(chǎn)品所需的必要的整潔度/清潔度。必須定期清潔周期，并且加以監(jiān)控。加工工位/裝配流水線上的零部件/材料供應必須實現(xiàn)可靠的搬運。必須通過合適的方法，監(jiān)控為特殊材料/零部件的規(guī)定的倉儲時間以及使用有效期（最長，最短倉儲時間，規(guī)定的中間臨時倉儲時間）機器和設備所需的關鍵生產(chǎn)資料和輔料，如果對產(chǎn)品/產(chǎn)品質量有直接影響的話，那么，就必須對它們開展相應的監(jiān)控。對于零部件/原材料/關鍵的生產(chǎn)資料和輔料，應采取措施，防止它們受到環(huán)境/氣候的影響。-倉儲量-倉儲條件-批準的特種和標準運輸容器到位-客戶自定義的包裝規(guī)范-企業(yè)內部的運輸容器-防止受損-加工工位上零部件的定位-整潔，清潔，過量裝填（倉儲位置，容器）-倉儲時間的監(jiān)控-環(huán)境影響，空調1）物資的儲存保管，原則上應以物資的屬性、特點和用途設置倉庫，并根據(jù)倉庫的條件考慮劃區(qū)分工；吞吐量大的落地堆放，周轉量小的用貨架存放；落地堆放以分類和規(guī)格的次序排列編號，上架的以分類四號定位編號。2）物資堆放的原則是：在堆垛合理安全可靠的前提下，考慮車間內部的倉儲量和倉儲條件3）根據(jù)貨物特點，必須做到過目見數(shù)，檢點方便，成行成、列、整齊。4）倉庫保管員對庫存、代保管、待驗材料，做到人各有責，物各有主，事事有人管，按照要求進行倉儲時間的監(jiān)控和環(huán)境監(jiān)控5）倉庫物資如有損失，貶值、報廢、盤盈、盤虧等，保管員應及時報告部門負責人。分析原因，查明責任，按規(guī)定辦理報批手續(xù)，未經(jīng)批準一律不準擅自處理。保管員不得采取“發(fā)生盈時多送，虧時克扣”的違紀做法。6）保管物資要根據(jù)其自然屬性，考慮儲存的場所和保管常識將物資堆放，要考慮先進先出，發(fā)貨方便，留有回旋余地。問題：－關注零件特性：清潔度、異物進入、防損傷；－沒有足夠的、合適的運輸器具；－料箱、料架損壞未及時修復；－零件未按要求放置在料箱、料架內；－運輸器具、料箱/料架的設計和零件特點不相適應；－有序、清潔的儲存，不超裝；－是否需要使用防護薄膜？如：工裝（殼體）定位點：使用金屬定位，是否會影響銅套的精度？過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.1.4必要的標記/記錄/放行是否到位，并且相應與原材料進行了關聯(lián)？對批準的原材料必須加以唯一的標記，并且可以被唯一的識別。在標記上必須能夠了解批準狀態(tài)。必須確定容器/批次標簽/裝運設備/零部件上的批準標記。必須考慮到客戶針對產(chǎn)品放行的特殊要求。必須確保只有放行的材料/零部件被提供給生產(chǎn)環(huán)節(jié)或者接下來的生產(chǎn)工段，并且被安裝。必須確保所有的審批都是可追溯的。必須在合理的框架范圍內，確保所生產(chǎn)的單元的可追溯性（例如批次安裝文獻紀錄）。根據(jù)產(chǎn)品風險，必須在從供應商到客戶之間的整條過程鏈上確?？勺匪菪?。必須考慮到可追溯性標記方面的客戶要求。必須考慮到法律法規(guī)要求以及產(chǎn)品責任法。對于在記錄和存檔方面有特殊要求的特征，必須相應做好記錄。-客戶針對標記和可追溯性的技術規(guī)范，要求（法律法規(guī)要求，產(chǎn)品責任法）-旨在產(chǎn)品/原材料審批的過程-放行的零部件/材料的標記（粘性標簽，懸掛指示牌，貨物隨單，...）-批準記錄-可追溯性體系/方案-特種放行文獻記錄（數(shù)量，持續(xù)時間，標記類型，…）-特殊特征-生產(chǎn)控制計劃，控制計劃-VDA說明書8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《產(chǎn)品可追溯性控制程序文件》《供應商的批次規(guī)定》、《產(chǎn)品批次規(guī)定》1、原輔材料標識卡/收發(fā)存狀態(tài)卡或者是成品標識卡：材料名稱、供應商/顧客名稱、進貨/出貨日期、數(shù)量、批號、有效期、質量狀態(tài)/放行狀態(tài)（綠牌）2、顧客如有特殊要求，如：條形碼/二維碼，則按照顧客的要求3、材料/零部件發(fā)往車間，還需要發(fā)放“跟蹤卡”、“條形碼/二維碼”4、發(fā)放的材料/零部件必須要有“批號”，做到可追溯；質量記錄中的批號追溯；外協(xié)件進廠/進入車間的批號管理5、精益生產(chǎn)：基本思想：JIT，只在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。追求目標：快速應對市場變化，高度柔性化生產(chǎn)，零庫存，零缺陷。生產(chǎn)方式：一件流的生產(chǎn)方式，追求生產(chǎn)的同步性、生產(chǎn)的均衡化，準時的物流供應，極大限度的排除7大浪費和縮短制造時間，提高生產(chǎn)效率，創(chuàng)造出低成本、高品質、少庫存、能快速應對市場的生產(chǎn)系統(tǒng)－生產(chǎn)起始的認可：設備點檢、參數(shù)確認、來料確認、首末件檢驗；－過程認可檢查表的內容是否全面；－過程認可：僅有開班時的認可，沒有考慮過程中斷后恢復生產(chǎn)時的認可；－更換模具、參數(shù)更改、批次變化等，無過程認可和記錄；－記錄不完善、難識別、和實際復檢有偏差等；－若在抽取檢驗零部件后繼續(xù)進行生產(chǎn)，則在被檢驗零部件的認可前生產(chǎn)的產(chǎn)品應被隔離，直至認可。應有相應標識，防止流入下工序！過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.1.5在量產(chǎn)過程中，是否對產(chǎn)品或者過程變更開展了跟蹤和記錄？變更流程，也就是說從變更申請一直到變更落實必須被明確的加以描述。對責權關系必須加以規(guī)范。必須落實一道旨在規(guī)范變更審批的過程。變更必須與客戶協(xié)商溝通，并且經(jīng)過審核及批準。必要時，需要重新證明PPF。這不僅涉及產(chǎn)品變更，而且也涉及過程變更。變更狀態(tài)記錄必須自始至終具備可追溯性。為此，必須落實一套合適的體系，實現(xiàn)對定義的過程流程的控制。上述要求同樣適用于供應鏈。在實際落實前，必須對變更的影響進行分析，記錄并且評價（風險分析，PLP，...）。在批準和落實變更前，必須檢驗其是否與客戶要求保持一致。必須確保在任何時刻，選用的始終是正確設計版本的原材料，加工制造的始終是正確的設計版本的成品，并且被交付給客戶。對于在記錄和存檔方面有特殊要求的特征，必須相應做好跟蹤和記錄。必須確保在加工工位上的文件都是有效的/最新版本的。-由組織和客戶對變更進行批準（可行性，與部件之間的歸口，成本影響，時間影響，…）-將變更傳遞給過程研發(fā)，生產(chǎn)環(huán)節(jié)，倉庫或者位于上游的供應商-跟蹤變更的落實狀態(tài)（帶有狀態(tài)的一覽表）-對變更歷史加以記錄（零部件歷史記錄）-對相關涉及的文件進行更新（圖紙，指導書，…）-更新故障模式及影響分析（產(chǎn)品和過程）對包括記錄在內的變更進行驗證和確認-對變更或者變更了的產(chǎn)品/零部件的使用加以控制-對于可能導致停產(chǎn)的大規(guī)模變更，落實提前生產(chǎn)-變更的循環(huán)時間（客戶要，…）-檢驗工具，檢具，模具和圖紙的變更狀態(tài)8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《變更管理文件》參考《生產(chǎn)變更管理表》參考《生產(chǎn)變化點管理規(guī)定》過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.2所有生產(chǎn)過程是否受控？最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.1在生產(chǎn)控制計劃表的基礎上，是否在具體的生產(chǎn)和檢驗文件中完整的說明了所有相關信息？*在加工工位/檢驗工位上，生產(chǎn)和檢驗文件（生產(chǎn)控制計劃（PLP），生產(chǎn)計劃表，生產(chǎn)注意事項）必須到位。其中必須對檢驗特征，檢驗工具，檢驗方法，檢驗頻度/周期，再評定等加以描述和定義。對于影響到產(chǎn)品特征/質量的過程參數(shù)必須加以完整的說明。過程參數(shù)和檢驗特征必須帶有公差說明。在過程控制卡上必須確定處置界限。這些處置界限必須可識別，并且可追溯。針對過程要求和檢驗特征，必須對發(fā)現(xiàn)的不符合項以及啟動的措施加以記錄。在生產(chǎn)計劃表/PLP/檢驗指導書上，必須說明用于關鍵產(chǎn)品和過程的機器/模具/輔助工具（模具和機器編號）所對應的數(shù)據(jù)。必須詳細說明返工條件，并且在過程中加以保障（零部件標記，重新檢，...）。質量檢驗方案與客戶要求/同客戶的約定相一致。-生產(chǎn)控制計劃-過程參數(shù)（壓力，溫度，時間，速度，...）-機器/模具/輔助工具的相關數(shù)據(jù)（模具和機器編號）-檢驗要求（特殊特征，屬性特征，檢驗工具，方法，檢驗頻度）-針對夾持/基準點的要求-過程控制卡上的處置界限-機器和過程能力證明-操作說明書，操作提示信息-作業(yè)指導書檢驗指導書針對檢驗和過程處置/整改的記錄和證明文件-最新的有關故障發(fā)生情況的信息-維護保養(yǎng)知道書8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《相關文件》如：工藝文件：控制計劃、作業(yè)指導書、分層審核、SPC、CPK統(tǒng)計要求檢驗文件：檢驗指導書、檢驗頻次、檢驗方法、抽樣標準工裝、設備文件：設備點檢、一二級保養(yǎng)、設備/工裝編號、設備/工裝檔案、等等FormelQ(第6版)培訓問題。如：--工藝文件：控制計劃、作業(yè)指導書、分層審核、SPC、CPK統(tǒng)計要求--檢驗文件：檢驗指導書、檢驗頻次、檢驗方法、抽樣標準--工裝、設備文件：設備點檢、一二級保養(yǎng)、設備/工裝編號、設備/工裝檔案－工藝/檢驗文件：有沒有、是否全面、是否有效、是否執(zhí)行？－各類文件在現(xiàn)場是否是最新狀態(tài)；－沒有根據(jù)具體零件制定文件，特別是檢具指導書，如：安裝玻璃的設備－沒有標明重要事項（設備停機/換模）、產(chǎn)品的關鍵要求，包括近期質量缺陷；－大量的文字描述，難以掌握；重視圖示的作用；（出示的圖片很模糊）－返修、返工的管理；－SPC控制圖的控制限沒有定期計算；－人員權限管理；控制柜關閉；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.2對生產(chǎn)工藝流程是否進行了放行，并且對設置數(shù)據(jù)進行了采集？“批量生產(chǎn)放行”是涉及具體委托的初次或者再次批準可以啟動生產(chǎn)。產(chǎn)品和過程都必須取得批準。而具體的審批則是由獲得相關授權的員工在驗收標準的基礎上加以落實。在批量生產(chǎn)放行的這一時刻，之前的批量生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的問題點必須都得到了解決。審批檢驗必須依據(jù)明確的檢驗指導書，以便能夠確?？芍貜托浴Ｈ绻谌∽邫z驗樣件后繼續(xù)生產(chǎn)，那么，在檢驗樣件通過審批前，必須對產(chǎn)品進行隔離。在批準過程中應包括返工。為了確保生產(chǎn)質量的穩(wěn)定，在每次生產(chǎn)中斷后（例如2班工作制過夜后，更換模具后，更換材料/批次/產(chǎn)品后），必須重新證明相關的前提條件達標，可以確保工藝穩(wěn)定的生產(chǎn)。在開展整改措施的過程中，也應算作生產(chǎn)中斷。（繼續(xù)下一頁）-生產(chǎn)批準-變更的產(chǎn)品/過程-設備停機/過程中斷，重新批準生產(chǎn)-維修，模具更換更換材料（例如更換批次）-變更了的生產(chǎn)參數(shù)-首件檢驗，包括記錄-特殊過程–加工工位上的整潔和清潔-模具和檢驗工具的包裝，批準，變更狀態(tài)-設置計劃表，設置輔助工具/比對輔助工具-靈活的模具更換裝置-極限樣件-機器能力調查過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.2對生產(chǎn)工藝流程是否進行了放行，并且對設置數(shù)據(jù)進行了采集？（繼續(xù)上一頁）對于產(chǎn)品，必須總是開展重新批準。當然，對于過程，也應開展重新批準。一些特殊的過程（粘接，焊接，接合，...）應受控，并且不斷需要進行批準，而且還需要以合適的方式加以記錄。重新批準的責權關系是固定的。對于生產(chǎn)的重新批準，應做好相關記錄。必須為批準定義對應的產(chǎn)量。如果在中斷/故障后不能立即啟動批準過程，那么，對于在重新批準前生產(chǎn)的零部件，必須確?？梢栽L問。設置計劃表（設置數(shù)據(jù)，程序等），涉及具體產(chǎn)品的裝置計劃表以及設置輔助工具/基準件必須在加工工位/工作站上就位。而作為比較用途的檢驗和極限樣件也應被提供給相應的加工工位。對于不符合項以及啟動的措施，必須加以記錄。-生產(chǎn)批準-變更的產(chǎn)品/過程-設備停機/過程中斷，重新批準生產(chǎn)-維修，模具更換更換材料（例如更換批次）-變更了的生產(chǎn)參數(shù)-首件檢驗，包括記錄-特殊過程–加工工位上的整潔和清潔-模具和檢驗工具的包裝，批準，變更狀態(tài)-設置計劃表，設置輔助工具/比對輔助工具-靈活的模具更換裝置-極限樣件-機器能力調查參考《生產(chǎn)過程控制程序》范例興利文件FormelQ(第6版)培訓問題：－生產(chǎn)起始的認可：設備點檢、參數(shù)確認、來料確認、首末件檢驗；－過程認可檢查表的內容是否全面；－過程認可：僅有開班時的認可，沒有考慮過程中斷后恢復生產(chǎn)時的認可；－更換模具、參數(shù)更改、批次變化等，無過程認可和記錄；－記錄不完善、難識別、和實際復檢有偏差等；－若在抽取檢驗零部件后繼續(xù)進行生產(chǎn)，則在被檢驗零部件的認可前生產(chǎn)的產(chǎn)品應被隔離，直至認可。應有相應標識，防止流入下工序！FormelQ(第6版)培訓問題：－安全第一－人機工程學：工作幅度大、強度高、易疲勞等；－照明：特別對于有外觀目檢要求、返工返修等工位；－生產(chǎn)環(huán)境的有序和清潔；－設備和零件標識：外語、不能理解、有疑義、單位不一致等；－嚴寒、酷暑時期，生產(chǎn)車間的環(huán)境；對產(chǎn)品的影響過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.3使用的生產(chǎn)設備是否可以滿足客戶對具體產(chǎn)品提出的要求？*必須證明通過現(xiàn)有的生產(chǎn)設備，可以根據(jù)客戶要求落實過程，并且作為成果的產(chǎn)品滿足客戶的技術規(guī)范要求。生產(chǎn)裝置，機器，設備必須有能力滿足針對具體特征規(guī)定的公差方面的要求。對于重要的產(chǎn)品/過程特征，必須對過程能力進行考察，并且開展連續(xù)的證明。對于短期過程能力（機器能力考查MFU））以及臨時過程能力，Cmk/PpK必須達到>=1.67。而對于長期過程能力的Cpk，則要求至少達到Cpk>=1.33。針對特殊特征的能力證明，需要考慮到客戶的規(guī)定/要求。對于不能證明能力的特殊特征，必須開展100%的全檢。應根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，定義并且落實針對生產(chǎn)的清潔度要求。在考慮到報廢率和返工率的同時，必須提供足夠的產(chǎn)能。-針對特殊特征/關鍵過程參數(shù)的機器/過程能力證明-重要參數(shù)的強制控制/調節(jié)-石川因果分析-在偏離極限要求/參數(shù)情況下的警告（例如指示燈，喇叭，切斷電源）-給料和取料工裝-防錯解決方案-檢驗過程的能力-測量工具的能力-測量記錄-檢驗結果（例如測量記錄）-產(chǎn)品評審的結果備用模具-夾具，夾緊裝置等的可維修性-模具/設備/機器的維護保養(yǎng)狀態(tài)（包括計劃的維護保養(yǎng)）-應急計劃表8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《設備維護和保養(yǎng)控制程序》《計量器具管理規(guī)定》《防錯》《工裝管理規(guī)定》設備維護和保養(yǎng)設備的CMK計量器具的R&R計量器具FormelQ(第6版)培訓問題：－沒有定期計算重要特性相關的Cpk值和Cpk值不滿足要求時的措施；－重要過程參數(shù)的強制性控制/調整；人員權限；－防錯的應用實例不足；－設備性能的定期驗證工作；－設備/工裝模具履歷表管理和使用壽命統(tǒng)計（沒有看到檔案）；－生產(chǎn)過程中對產(chǎn)品的防護，特別如上下料位置、有表面質量要求的注塑件對于防錯的要求：－容易人為失誤的工位（不合格品難以識別和誤操作）；－總結過去的抱怨/差錯，制定防錯法的改善方案；－鼓勵人人參與和群眾智慧；－防錯應用：產(chǎn)品設計、探測報警、限位停止、計數(shù)控制、檢查表確認/交叉確認等；－防錯裝置可能失效，防錯功能需每日驗證！通過好/壞零件分別通過防錯裝置來驗證其功能是否正常！FormelQ(第6版)培訓問題：－測量設備的狀態(tài)、能力、精度符合要求；－測量設備的可操作性；－檢具的保養(yǎng)狀態(tài)，有無標樣檢驗檢具；－校準和標定；－極限樣件；－MSA測量系統(tǒng)分析；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.4在生產(chǎn)環(huán)節(jié)是否對特殊的特征進行了控制管理？*在PLP中標記了特殊的產(chǎn)品特征以及過程參數(shù)，并且開展了系統(tǒng)的監(jiān)控（SPC）。一旦發(fā)生偏差，就可以有效地采取應對措施。對監(jiān)控和整改措施記錄進行了管理。對于影響到產(chǎn)品特征的不符合項，必須由客戶加以許可。生產(chǎn)過程受控且具備能力。確定了針對特殊特征的質量記錄（存檔時間，存檔方式），并且與客戶進行了協(xié)商溝通。對于有特殊存檔義務的特征，需要考慮到客戶的具體要求。-產(chǎn)品故障模式及影響分析/過程故障模式及影響分析-生產(chǎn)控制計劃-質量記錄，統(tǒng)計分析-SPC分析，質量控制卡-能力證明Cpk，Cmk，MFU，...-檢驗過程適用性證明-檢驗結果-產(chǎn)品評審的結果-不受技工影響（防錯）8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《產(chǎn)品審核規(guī)定》-SPC分析，質量控制卡-能力證明Cpk，Cmk，MFU，...-檢驗過程適用性證明-檢驗結果-產(chǎn)品評審的結果-防錯過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.5對于報廢零部件、返工零部件以及設置用零部件，是否單獨放置并且相應加以了標記？沒有批準的零部件，有缺陷的零部件或者帶有缺陷特征的零部件必須被隔離并且加以記錄，或者以可靠的工藝，將其從生產(chǎn)流程中剔除。對于存放報廢零部件和返工零部件的容器，必須進行適當?shù)臉擞?。隔離倉庫和隔離區(qū)域必須能夠被清楚的識別（必須絕對杜絕擅自范圍的可能）。對于設置用零部件/基準件和模具的倉儲或者保管，必須加以證明并且可以被識別。-報廢零部件，返工零部件和設置用零部件的標記-用于存放報廢零部件，返工零部件和設置用零部件的容器的標記-在生產(chǎn)環(huán)節(jié)定義的剔除/返工工作站-隔離倉庫，隔離區(qū)域-企業(yè)內部多余零部件的標記，包括倉儲-返工和報廢記錄[根據(jù)特征歸類]8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《不合格品控制程序》《產(chǎn)品標識控制程序》《斷點零件的控制》斷點零件的控制不合格品控制程序FormelQ(第6版)培訓問題：－非正常件的管理、標識、存放、避免誤使用；－調整件、缺陷件、返工返修件、樣件；－返工、返修零件需經(jīng)過質量確認；－標識明顯的紅色、黃色料箱；－可疑零件立即進行標識，說明問題；－廠內余料的管理要求，不能隨便的臨時堆放；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.6是否采取了措施，防止在材料/零部件流轉的過程中，發(fā)生混批/混料的情況通過合適/理想的材料和零部件流轉，必須確保不會發(fā)生相互類似的零部件混合或者搞錯的情況，必要時，應采取防錯措施。對于錯誤的裝備，必須能夠立即被識別，并且不得在價值創(chuàng)造過程中進一步流轉。必須落實合適的檢驗和措施，確保錯誤安裝的零部件被盡可能早的發(fā)現(xiàn)并剔除。相關的事項和措施必須包含在過程故障模式及影響分析中并加以考察。必要情況下，還應包含在產(chǎn)品故障模式及影響分析中并加以考察。針對剩余零部件，隔離的零部件（例如由于設備故障而被從設備中取出），產(chǎn)品評審后被重新投入使用的零部件，檢驗樣件等的重新投入使用，必須對相關的過程進行明確的規(guī)范。-產(chǎn)品/過程故障模式及影響分析-防錯措施-生產(chǎn)裝置上的詢問和檢驗-加工，檢驗和使用狀態(tài)標記-批次標記，批次裝配或者批次生產(chǎn)的可回溯性-不同材料的失效日期-清理無效的標記-帶有零部件/生產(chǎn)主數(shù)據(jù)的加工作業(yè)單據(jù)-結構設計狀態(tài)，原材料和成品材料流轉分析（價值流）（繼續(xù)下一頁）過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.2.6是否采取了措施，防止在材料/零部件流轉的過程中，發(fā)生混批/混料的情況（繼續(xù)上一頁）對容器/零部件必須進行合適、必要且可靠的標記。加工狀態(tài)以及檢驗狀態(tài)必須清晰明了。針對不同的零部件，必須留意材料的失效日期和最長倉儲時間。對于企業(yè)內部剩余的零部件，必須清點數(shù)量，相應加以標記并且保管好。-產(chǎn)品/過程故障模式及影響分析-防錯措施-生產(chǎn)裝置上的詢問和檢驗-加工，檢驗和使用狀態(tài)標記-批次標記，批次裝配或者批次生產(chǎn)的可回溯性-不同材料的失效日期-清理無效的標記-帶有零部件/生產(chǎn)主數(shù)據(jù)的加工作業(yè)單據(jù)-結構設計狀態(tài)，原材料和成品-材料流轉分析（價值流）8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《程序文件》問題：－沒有確保從分供方至顧客整個供應鏈的可追溯性；－批次管理不到位，中間品沒有實施FIFO；－不混批、不混料；－明確的零件狀態(tài)：加工、檢驗、使用等；－有效期的管理；－無效標識未及時去除；過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.3哪些崗位為過程提供支持？人力資源最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.1在監(jiān)控產(chǎn)品/過程質量方面，是否將相關的責權和權限委托給了員工？針對員工在其各自的職責范圍內都需履行哪些責任，任務，以及擁有哪些權限，對此，需加以描述。另外，還要說明由誰負責過程批準以及首件檢驗，或者誰有權利下達過程批準。必須對車間技工的自檢加以描述：什么時間，多少，多頻繁，用什么，在哪里，記錄。誰負責管理質量控制卡以及在出現(xiàn)不符合項的時候，誰有哪些權限（隔離權限，生產(chǎn)線停工，...），對此，必須加以描述。必須通過合適的措施，定期推動并且保持員工的質量意識。（繼續(xù)下一頁）-崗位描述，任務描述-員工參與改進計劃-車間技工自檢-過程批準（設置批準/首件檢驗/末件檢驗）-過程調節(jié)（對控制卡的解讀）-隔離權限-整潔和清潔-開展或者安排維修和維護保養(yǎng)-零部件提供/倉儲-開展/安排檢驗/測量工具的設置和調整過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.1在監(jiān)控產(chǎn)品/過程質量方面，是否將相關的責權和權限委托給了員工？（繼續(xù)上一頁）在產(chǎn)品培訓過程中，針對誤操作可能引起的后果，對所有員工都進行了培訓教育（產(chǎn)品的任務/功能是什么，而如果被錯誤的裝配，導致產(chǎn)品功能不能被保證的話，又會發(fā)生什么）。必須落實一道過程，考察員工對其所負責任務的意義以及重要性有多大程度的認識。應向員工定期告知在客戶那里達到的最新質量水平。員工應參與到不斷改進過程當中。針對遞交的改進建議，進行了反饋/響應。針對不同的零部件，必須留意材料的失效日期和最長倉儲時間。對于企業(yè)內部剩余的零部件，必須清點數(shù)量，相應加以標記并且保管好。-產(chǎn)品培訓-質量信息（設定參數(shù)值/實際參數(shù)值）-零缺陷計劃-改進建議自愿的特殊行動（培訓，質量循環(huán)）-為質量改進做出的貢獻-自評-信息流，組織方面的落實-研討會-產(chǎn)品責任培訓參考《培訓程序文件》----公司崗位匯總清單----崗位職責----人力資源狀況分析/人力資源分布----培訓需求的提出----有效性的監(jiān)控（員工試用期的確定）FormelQ(第6版)培訓常見問題：－員工不了解產(chǎn)品特性、質量要求、檢驗和評價方法；－沒有識別并指出生產(chǎn)設備、檢測設備和操作指導文件中的缺陷；－沒有識別不同文件之間對于產(chǎn)品要求和設備參數(shù)的偏差；設備之間的的相關性－檢驗記錄不能識別或一成不變，記錄和實際測量有偏差；－未按照控制計劃嚴格執(zhí)行過程認可和零件自檢；－不能理解控制圖，不能對控制圖做出判定和反應；－沒有主動標識和隔離可疑產(chǎn)品；問題重復情況下未停止生產(chǎn)和匯報；－沒有執(zhí)行公司對于“落地零件”的處理要求；－5S工作不到位，未實現(xiàn)有序和清潔；－生產(chǎn)/檢驗相關的器具不在現(xiàn)場；－TPM工作執(zhí)行不力，發(fā)現(xiàn)問題未記錄和報警，特別是生產(chǎn)過程中出現(xiàn)設備問題而“似乎”不影響生產(chǎn)時堅持生產(chǎn)；－未檢查設備、儀表、檢具的標定/校準有效期；－零件準備混亂，如為圖方便而隨意堆放在設備旁，造成磕碰風險；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.2員工是否有適合完成委托的任務，其資質是否始終有效？*對于每一個加工工位，必須編制一份包括總體要求在內的崗位描述。針對每名員工，應根據(jù)其負責的任務，針對性的確定培訓需求，并且編制相應的員工發(fā)展規(guī)劃。至于誰接受過怎樣的培訓，有能力勝任怎樣的任務和工作，對此，必須做好記錄。在人員使用規(guī)劃中，應將上述的這份記錄考慮在內。員工應接受針對過程的培訓，從而了解可能發(fā)生的生產(chǎn)缺陷情況。針對誤操作可能引起的后果，對所有員工都進行了培訓教育（例如產(chǎn)品培訓，如果產(chǎn)品被錯誤的裝配，會發(fā)生什么，檢驗工具的使用，...）。-指導/培訓/資質培訓證明-對產(chǎn)品以及發(fā)生的故障的認識-針對勞動安全/環(huán)境的培訓-針對“需要特殊驗證的零部件/產(chǎn)品”的操作培訓-能力證明（例如焊接工證書，視力測試，叉車駕駛員執(zhí)照）-過程和工藝技術發(fā)生變更時的培訓規(guī)劃-產(chǎn)品培訓–起因產(chǎn)品責任培訓（繼續(xù)上一頁）過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.2員工是否有適合完成委托的任務，其資質是否始終有效？（繼續(xù)上一頁）應定期開展勞動安全培訓，以及環(huán)境方面的培訓。對于“需要特殊驗證的零部件/產(chǎn)品”的使用和操作，必須為員工提供相應的培訓。對于所開展的培訓，指導/資質培訓證明，必須做好記錄。針對具體的工作所必備的特殊能力證明，必須提供到位（叉車駕駛員執(zhí)照，焊接工證書，焊接執(zhí)照，視力測試，聽力測試等）。針對新員工，備選以及借調人員的入職培訓，必須編制入職培訓計劃表。對入職培訓階段必須加以證明。一旦產(chǎn)品/過程發(fā)生變更，必須開展相應的培訓/指導，并且做好記錄。質量信息（設定參數(shù)值/實際參數(shù)值）-零缺陷計劃-改進建議-自愿的特殊行動（培訓，質量小組）-病假率低-為質量改進做出的貢獻-自評-信息流，組織方面的落實-研討會8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《培訓程序》----崗位清單----員工培訓檔案：資格證明等----專業(yè)培訓計劃：CP/SOP----環(huán)境、安全----特殊工種----教師資格常見問題：－沒有有效的新員工培訓和考核制度：應知應會，注重崗位技能；－班組長的特別培訓；－注重實際上崗培訓：包括各種動作、防錯、檢驗等，通過“做”和復述記住崗位要求；－培訓記錄和考核：上崗證、必要的實習期、獨自上崗初期的特別關照；－培訓/考核記錄和員工技能矩陣表結果不符合；－特殊工種的要求和管理：國家資歷證明、視力/聽力的定期檢查、工間休息（疲勞）；－換崗未培訓；新產(chǎn)品生產(chǎn)未培訓；員工長時間停工后復工前未培訓；－沒有持續(xù)的培訓，培訓內容不全面；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.3是否編制了人力資源安排計劃表？對于人力資源安排規(guī)劃，需要考慮到員工的資質（資質培訓表）。缺勤率特征參數(shù)（病假/休假/培訓）應被納入人力資源安排規(guī)劃。對于備選人員和/或外調的人員，必須確保他們具備必要的資質。針對代位規(guī)則，應加以記錄，同時在資質培訓表的基礎上，應用于各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)。-班次計劃表（針對具體的委托）-資質證明（資質培訓表）-信息流，組織方面的落實-記錄的代位規(guī)則8.6批量生產(chǎn)（P6）FormelQ(第6版)培訓常見問題：－根據(jù)人員素質矩陣表制定合理的人員配置計劃；－人員素質矩陣表：一崗多人、一人多崗；－關鍵崗位的頂崗計劃；－頂崗人員的培訓和能力證明；－人員素質矩陣表的定期更新：抽查人員未在矩陣表中，或其工作崗位和矩陣表內容不符等；－具有帶教資格的員工證明：能做好工作的老工人不一定能教好新員工，他知道要求卻不能完整表達?。a(chǎn)現(xiàn)場信息欄、信息板、信息墻的設置；－員工應了解的信息：生產(chǎn)/質量情況、一次合格率、報廢率及其目標；－內外部顧客的近期質量問題、質量抱怨和改進工作跟蹤；－注重激勵機制：先進員工/班組評選和獎勵、質量改進獎勵、質量穩(wěn)定獎勵；－班組會議，員工交流；----服務人員的管理----一崗多能（缺勤問題）過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.4通過哪些資源落實了過程？物質資源？最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.1生產(chǎn)設備/工具的維護及保養(yǎng)是否受控？對于保障關鍵過程得以順暢開展所需的設備，裝置，機器和模具，應加以考察，并且為它們確定相應的預防性維護保養(yǎng)周期。落實必要的維護保養(yǎng)措施所需的資源必須到位。針對必要的維護保養(yǎng)措施，開展了系統(tǒng)的規(guī)劃并且加以落實。針對機器，設備和模具，開展了預防性維護保養(yǎng)，并且加以了記錄和控制（維護保養(yǎng)體系）。生產(chǎn)裝置零備件的到位情況，尤其是關鍵過程和反映關鍵路徑的過程的零備件的到位情況必須加以確保。（繼續(xù)下一頁）-計劃的/定期維護保養(yǎng)作業(yè)-關鍵過程生產(chǎn)裝置的零備件到位情況-遵守規(guī)定的維護保養(yǎng)周期-計劃的開銷與實際開銷相互一致-對開展的維護保養(yǎng)作業(yè)加以記錄-所安排的員工的資質-工作證明的存檔-對于計劃的維護保養(yǎng)周期，定期開展可行性檢驗8.6批量生產(chǎn)（P6）過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.1生產(chǎn)設備/工具的維護及保養(yǎng)是否受控？（繼續(xù)上一頁）全面設備維護保養(yǎng)的具體事項中也包括清潔的工作環(huán)境以及清潔的加工工位。有效的落實了一道過程，負責對停產(chǎn)時間，機器負荷以及模具壽命開展分析以及優(yōu)化。模具應在一套模具管理體系的管轄范圍內。模具管理體系具體涉及以下的一些事項：-使用狀態(tài)標記（合格/不合格/正在維修）-模具跟蹤卡，其中包括在模具上開展的各項變更-模具壽命-防止模具受損-模具的所有權關系-零備件的安排，零備件的到位情況針對維護保養(yǎng)作業(yè)，委托外部服務提供商-所屬技術文獻資料的到位情況/應用-受托負責維護保養(yǎng)作業(yè)的部門的裝備-針對磨損嚴重的單元制定的預防性模具更換計劃-維護保養(yǎng)作業(yè)的落實質量-維護保養(yǎng)目標的采集，評價以及發(fā)展-貨架管理裝置/用于運輸和倉儲的生產(chǎn)資料8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《設備管理/工裝模具等程序文件》按照“設備、工裝、模具的名稱一檔一戶地日常維護記錄1）生產(chǎn)設備：－沒有定期計算重要特性相關的Cpk值和Cpk值不滿足要求時的措施；－重要過程參數(shù)的強制性控制/調整；人員權限；－防錯的應用實例不足；－設備性能的定期驗證工作；－設備/工裝模具履歷表管理和使用壽命統(tǒng)計（有沒有設備檔案）；－生產(chǎn)過程中對產(chǎn)品的防護，特別如上下料位置、有表面質量要求的零件對于防錯的要求：－容易人為失誤的工位（不合格品難以識別和誤操作）；－總結過去的抱怨/差錯，制定防錯法的改善方案；－防錯應用：產(chǎn)品設計、探測報警、限位停止、計數(shù)控制、檢查表確認/交叉確認等；－防錯裝置可能失效，防錯功能需每日驗證！通過好/壞零件分別通過防錯裝置來驗證其功能是否正常！過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.2通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質量要求？*選用的檢驗和測量工具適用于生產(chǎn)中的實際用途和操作，并且也被收錄入生產(chǎn)控制計劃。不可能會發(fā)生系統(tǒng)性的或者偶然的測量錯誤。對員工進行了測量工具使用方面的培訓（杜絕測量錯誤）。針對所使用的測量工具/測量系統(tǒng)，開展了檢驗工具能力考查。所選用的檢驗和測量工具的測量精度能夠滿足實際應用以及待檢特征的測量精度要求。能夠提供檢驗工具的校準證明（檢驗標牌）。設計并且落實了一道定期監(jiān)控測量和檢驗工具的過程（定義了收/送義務）。同時，還應考慮到集成在過程中的、對產(chǎn)品特征有影響的測量技術的校準。落實了一套針對測量和檢驗工具的標記體系。檢驗和測量工具的管理是通過上述的標記體系開展的。對于影響到測量精度或者測量結果的測量和檢驗裝置的配件，應采取同樣的方式加以監(jiān)控。-生產(chǎn)控制計劃-可靠性、功能和耐腐蝕性檢驗，...-測量精度/檢驗工具能力-檢驗過程能力證明-數(shù)據(jù)采集和可評估性-檢驗工具校準證明-和客戶協(xié)商溝通，對檢驗工具/測量方法加以調整2）檢測設備----測量設備清單、使用指導書－測量設備的狀態(tài)、能力（MSA）、精度符合要求；－測量設備的可操作性；－檢具的保養(yǎng)狀態(tài)，有無標樣檢驗檢具；－校準和標定；－極限樣件；－MSA測量系統(tǒng)分析；參考《程序文件》MSA接受準則低于10%的誤差——測量系統(tǒng)良好，可以接受；10至30%的誤差——根據(jù)應用的重要性，量具成本，維修的費用等，可以是可接受的，并且應對測量系統(tǒng)進行分析；大于30%的誤差——測量系統(tǒng)不可接受。需分析各種問題加以改進，或更換新的量具。另外，區(qū)別分類數(shù)ndc要能≥5過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.3加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？不僅是加工工位條件，而且環(huán)境條件（包括返工的）也都符合工作內容和產(chǎn)品的要求，從而可以預防或者避免污染，損傷以及搞錯/誤解。除此以外，還根據(jù)具體的工作任務，在人機工程學的基礎上對加工工位設計進行了調整。-符合人機工程學的加工工位設計-照明-整潔和清潔-空調-凈室/清潔度檢驗室-加工工位組織安排-環(huán)境/加工工位上零部件的搬運-勞動安全（德國事故預防和保險方面的法律基礎）-加工工位上零部件的存儲-生產(chǎn)體系8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《生產(chǎn)現(xiàn)場管理方法》問題：－安全第一－人機工程學：工作幅度大、強度高、易疲勞等；－照明：特別對于有外觀目檢要求、返工返修等工位；－生產(chǎn)環(huán)境的有序和清潔；－設備和零件標識：外語、不能理解、有疑義、單位不一致等；－嚴寒、酷暑時期，生產(chǎn)車間的環(huán)境；對產(chǎn)品的影響----ISO14001/18000體系的建立過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.4是否根據(jù)要求，正確的存放工具，裝置和檢驗工具？即使是不使用的和/或沒有批準的模具，裝置和檢驗工具，都必須正確的加以存放和管理。所有的模具，裝置和檢驗工具都必須標記其當前狀態(tài)以及變更狀態(tài)（批準，檢修，需要檢修，隔離）。必須保證在倉儲過程中不會受損，并且落實措施，防止環(huán)境因素的影響。最后，還需要保證整潔和清潔。發(fā)放和使用都應加以規(guī)范/確定，并且相應做好記錄。-不會導致?lián)p傷的倉儲-整潔和清潔-定義的倉儲地點-受控的發(fā)放-環(huán)境因素的影響-狀態(tài)標記-客戶財產(chǎn)標記，提供的產(chǎn)品/模具/檢驗工具-定義的批準和變更狀態(tài)-貨架管理裝置/用于運輸和倉儲的生產(chǎn)資料8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《程序文件》問題：－模具的管理、標識、存放－5S；－認可狀態(tài)與更改狀態(tài)不明確目視化管理圖例◎形跡定位管理自己制作目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.5過程落實的效率如何？效率，效能，避免浪費最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.1針對產(chǎn)品和過程是否制定了目標要求？定義了過程和產(chǎn)品特征參數(shù)，并且加以了收集，以便對企業(yè)的過程開展控制和監(jiān)控。定期開展設定參數(shù)/實際參數(shù)比較。商定了可以實現(xiàn)的目標要求，同時保證了目標要求的更新狀態(tài)。為具體的過程確定了目標，并且開展了監(jiān)控以及聯(lián)絡溝通（生產(chǎn)的產(chǎn)量，質量特征參數(shù)，包括故障率，評審結果，生產(chǎn)周期，故障成本，過程特征參數(shù)（CpK））。對不符合項加以分析，并且采取了合適的措施，從而實現(xiàn)了產(chǎn)品和過程改進。應確定并且落實必要的特殊措施。對于對質量，成本，服務等的認識，應不斷從中考察潛在的改進可能。通過定期的管理復查，一方面可以對特征參數(shù)的監(jiān)控效果加以保障，另一方面也是為了上報相關的委員會。-人員的出勤和缺勤-設備和機器的利用率-量產(chǎn)條件下，量產(chǎn)周期時間內的山脊線產(chǎn)量-計劃/核算出的報廢率-生產(chǎn)的產(chǎn)量-每時間單位加工的零部件數(shù)量-返工，報廢-直線運動質量特征參數(shù)（例如故障率，評審結果）-生產(chǎn)周期-不合格（故障成本）-過程特征參數(shù)（過程能力）-成本優(yōu)化-確定特征參數(shù)的判斷依據(jù)減少浪費（例如報廢和返工）-能源和過程物資-過程可靠性的改進（例如過程流程分析）-裝置時間優(yōu)化，提高設備的利用率-縮短生產(chǎn)周期減少倉庫庫存8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《業(yè)務計劃編制程序》過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.2對收集的質量和過程數(shù)據(jù)是否可以開展評價？必須完整地提供質量和過程參數(shù)，從而證明滿足了要求，并且達到了目標。必須確?？稍u估性。對特殊的事件必須加以記錄（日志）。對于發(fā)現(xiàn)以及問題點，應和相關負責的部門關聯(lián)起來，并由他們負責編制并落實改進。使用了質量控制卡/控制卡/監(jiān)控卡，并且根據(jù)要求加以了管理。過程數(shù)據(jù)/過程參數(shù)（SPC）受到監(jiān)控，并且被用于對過程開展控制。一旦發(fā)生故障或者出現(xiàn)不符合項，則會自動啟動整改，或者發(fā)出相應的故障報警。針對過程故障，編制了相關必要的措施（行動計劃表），并且由相關負責的員工負責啟動，同時加以記錄。-原始價值卡-故障記錄卡-控制卡-數(shù)據(jù)采集-特殊特征-過程參數(shù)的記錄裝置（溫度，時間，壓力，...）-生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集（例如設備停機，斷電，程序故障報警）-參數(shù)變化-過程能力故障類型/故障頻度（繼續(xù)下一頁）過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.2對收集的質量和過程數(shù)據(jù)是否可以開展評價？（繼續(xù)上一頁）對于批準的過程，一旦發(fā)生影響到產(chǎn)品特征的偏差，那么，就必須得到客戶的許可。需要定期對過程能力開展考察。對故障類型/故障頻度進行了采集，評價，并且在此基礎上制定了措施。對采取的措施的有效性應加以驗證。對于必須對過程或者產(chǎn)品進行變更的故障，還需要和相對應的措施一起，被記錄到故障模式及影響分析當中。應以具體的肇事者為著眼點，對故障成本加以采集（報廢數(shù)量，返工零部件和重新采購）。另外，還需要落實對應措施。-故障成本（不合格）-過程參數(shù)-報廢/返工-隔離通知/分揀行動-周期時間，生產(chǎn)周期-可靠性/失效表現(xiàn)-SPC（統(tǒng)計過程控制）-柏拉圖分析-因果圖-FMEA（故障模式及影響分析）8.6批量生產(chǎn)（P6）質量信息收集原則-認清顧客和他們的期望-識別關鍵過程-信息具有可評價性?你的顧客是誰？?顧客期望是什么？?怎樣確定顧客期望？?顧客期望是否會隨時間改變？?查看每個顧客期望，利用已有的經(jīng)驗?知識及合適質量工具找到最影響用戶?期望的關鍵過程。?FMEA?QFD?魚刺圖?什么是評價對象？?有那幾類評價對象？?怎樣識別過程評價對象？?怎樣識別結果評價對象？?怎樣選擇評價對象？?怎樣設定目標？通過統(tǒng)計技術對質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)的分析，并由此得出改進計劃問題：－未定期統(tǒng)計關鍵特性的過程能力；－未統(tǒng)計一次合格率；－未對缺陷種類進行分析和改進；－未對返修/返工率進行持續(xù)改進；－收集了相關數(shù)據(jù)之后沒有進行有效的統(tǒng)計分析，質量和過程未得到持續(xù)改進；當產(chǎn)品和過程要求存在偏差時，需要分析了原因，和制定了糾正措施問題：－過程和產(chǎn)品質量出現(xiàn)偏差時，未采取適當?shù)木o急措施；－就偏差和采取的措施，未通知顧客；－原因分析不深入，偏差/問題重復出現(xiàn)；－沒有進行補充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面檢驗/試驗工作；－質量分析僅限于質量部門，公司其他部門未積極參與；－沒有有效的質量方法；8D報告要點：詳細準確的描述問題，“三現(xiàn)”原則——現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實；確認根源原因并驗證；有效的執(zhí)行，如人員的培訓；更新相關文件，如FMEA、CP、各類工藝文件/操作指導書等；8D報告得到客戶的最終確認同意；關鍵功能或尺寸的缺陷必須在8D報告完成后持續(xù)跟蹤；“經(jīng)驗教訓”！相似零件/過程要從中獲取經(jīng)驗，避免類似抱怨發(fā)生；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.3一旦與產(chǎn)品和過程要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？*對于發(fā)生的產(chǎn)品/過程偏差，在排除故障原因，并且證明所采取的措施的有效性以前，必須采取合適的應急措施，以便滿足要求。針對原因分析，定義并實際應用了相關的方法。制定了整改措施，對其落實進行了監(jiān)控，并且對其有效性應加以驗證。在此過程中，考慮到了生產(chǎn)控制計劃以及故障模式及影響分析，并且在必要時加以相應的補充或者更新。在企業(yè)內部，在生產(chǎn)環(huán)節(jié)設立了有效的質量控制閉環(huán)體系。措施的狀態(tài)透明，并且進行了溝通聯(lián)絡。-補充的尺寸，材料，功能，耐久性試驗-因果圖-田口實驗設計/謝寧實驗設計-故障模式及影響分析/故障分析-過程能力分析-質量控制閉環(huán)體系/質量循環(huán)-8D方法-分析評價方法-直至客戶的信息流轉-5W方法-故障時間記錄8.6批量生產(chǎn)（P6）參考《程序文件》2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？問題：－措施未實施；有效性未驗證；－未對糾正措施進行驗證，沒有改進結果的跟蹤和評價；－糾正措施局限于某一方面，沒有全面分析從原材料到顧客的整個供應鏈；－糾正措施來自于各方面：內審、內外部顧客抱怨、通過信息收集獲得的顧客/用戶/市場抱怨等；過程要素P6：批量生產(chǎn)最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.4對過程和產(chǎn)品是否定期開展評審？*對于產(chǎn)品及其制造過程，必須提供評審計劃表（過程評審，產(chǎn)品評審）。觸發(fā)評審的事件可以包括：-新的項目/過程/產(chǎn)品-對是否滿足質量要求進行驗證-指出改進可能不符合項報告應提交給相關的負責人。對改進措施應加以跟蹤。一旦有質量要求得不到滿足（內部/外部），那么，就必須以具體的事件為著眼點，額外開展評審。產(chǎn)品評審應定期在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中生產(chǎn)步驟完成后，以及在最終產(chǎn)品上開展。為此，還要做好相關的記錄。在此過程中，應顧及到客戶要求以及相關的功能，包括是否可以實現(xiàn)方便且可靠的安裝。對于由研發(fā)和生產(chǎn)導致的設計缺陷，應加以指出，從客戶的角度加以評價，并且啟動應對措施。-技術規(guī)范-特殊特征-功能-過程參數(shù)/能力-標記，包裝-確定的過程/程序流程-措施和時間監(jiān)督-評審計劃表（針對所有部門，針對產(chǎn)品和過程評審）；對于計劃內的、以及具體事件觸發(fā)的評審，應相應加以標記-產(chǎn)品評審的頻度-產(chǎn)品評審的要求-評審結果，評審報告-評審人員資質-管理復查過程中的評審結果-落實措施前后特征參數(shù)的變化檢驗裝置的產(chǎn)能，適用的檢驗指導書，為保證可回溯性以及描述權責關系而確定的文獻記錄等，都必須加以明確的規(guī)范。參考《過程審核、產(chǎn)品審核的程序文件》FormelQ(第6版)培訓問題：－產(chǎn)品審核、過程自審不符合大眾集團要求；－自審人員的能力和權限不足；－未按計劃實施審核；新項目/過程更改后未實施自審；－產(chǎn)品審核/自審沒有關注顧客抱怨/顧客要求；－產(chǎn)品審核“永遠滿分”；自審結果都是“表面問題”；－沒有針對各類突發(fā)事件的補充審核計劃；－產(chǎn)品審核發(fā)現(xiàn)的問題未深入分析；自審整改工作未有效跟蹤；－沒有主動向審核員/主管工程師提交審核報告；－要求：每年至少兩次過程自審、四次產(chǎn)品審核（涵蓋各個零件）；過程要素P6：批量生產(chǎn)P6.6過程應取得怎樣的成果？過程成果（Output）最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產(chǎn)品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.6.1在產(chǎn)品和過程方面，是否滿足了客戶要求？*所有涉及客戶的供應商評價的要求都得到了顧及。具體的過程目標（例如出自客戶要求）必須被確定下來（生產(chǎn)的產(chǎn)量，質量特征參數(shù)，包括故障率，評審結果，生產(chǎn)周期，故障成本，過程特征參數(shù)（Cpk））。對具體客戶的特殊特征（需要開展記錄的特征）必須加以標記。對客