模具制造工藝技術(shù) 課件 4.2 模具零件特種加工（任務(wù)二）

1．了解特種加工的特點(diǎn)和應(yīng)用范圍；

2．掌握模具各種特種加工的基本原理；

3．了解電火花加工、電火花線切割加工、超聲波加工等典型模具的特種加工工藝；4.了解模具加工的新技術(shù)、新工藝及國內(nèi)外模具工業(yè)的發(fā)展水平。知識目標(biāo)任務(wù)二電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片凹模的線切割加工工藝

1．能夠進(jìn)行電火花成形機(jī)床的操作；

2．能夠進(jìn)行線切割加工的數(shù)控程序編制和操作；3.具備編制模具電火花加工、電火花線切割加工和超聲波加工工藝規(guī)程的能力。技能目標(biāo)素質(zhì)目標(biāo)

培養(yǎng)學(xué)生創(chuàng)新精神、良好的團(tuán)隊(duì)合作、產(chǎn)品質(zhì)量和安全生產(chǎn)意識。各種零件的加工一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用1.電火花線切割加工的原理

電火花線切割加工是在電火花成形加工基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，它是用線狀電極（鉬絲或銅絲）通過火花放電對工件進(jìn)行切割。

電火花線切割加工機(jī)床根據(jù)電極絲運(yùn)行速度不同分為快走絲和慢走絲兩種機(jī)床。1—絕緣板2—工件3—脈沖電源4—電極絲5—導(dǎo)向輪6—支架7—卷絲筒一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用機(jī)床類型：機(jī)床主體：包括床身、坐標(biāo)工作臺、走絲機(jī)構(gòu)、錐度切割裝置等；脈沖電源：把交流電流轉(zhuǎn)換成一定頻率的單向脈沖電流；

控制系統(tǒng)：控制機(jī)床運(yùn)動(dòng)；工作液循環(huán)系統(tǒng)：提供清潔的、有一定壓力的工作液。

這類機(jī)床的電極絲作低速單向運(yùn)動(dòng)，一般走絲速度低于0.2m／s，這是國外生產(chǎn)和使用的主要機(jī)種。

這類機(jī)床的電極絲作高速往復(fù)運(yùn)動(dòng)，一般走絲速度為8～10m／s，這是我國生產(chǎn)和使用的主要機(jī)種和獨(dú)創(chuàng)的電火花線切割加工模式。一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用電火花線切割加工具備的條件合適的電規(guī)準(zhǔn)。一定絕緣性能的工作液。滿足要求的運(yùn)動(dòng)，即電極絲做走絲運(yùn)動(dòng)，工作臺做進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。(1)(2)(3)一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用2.電火花線切割加工的特點(diǎn)優(yōu)點(diǎn)

以金屬線為工具電極，節(jié)約了電極設(shè)計(jì)和制造費(fèi)用和時(shí)間，能方便地加工形狀復(fù)雜的外形和通孔，能進(jìn)行套料加工。沖模加工的凸凹模間隙可以任意調(diào)節(jié)

適合于機(jī)械加工方法難于加工的材料的加工，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、耐熱合金等。缺點(diǎn)不能加工盲孔。被加工材料必須導(dǎo)電。

線切割廣泛用于加工硬質(zhì)合金、淬火鋼模具零件、樣板、各種形狀復(fù)雜的細(xì)小零件、窄縫等。如形狀復(fù)雜、帶有尖角窄縫的小型凹模的型孔可采用整體結(jié)構(gòu)在淬火后加工，既能保證模具精度，也可簡化模具設(shè)計(jì)和制造。此外，電火花線切割還可加工除盲孔以外的其它難加工的金屬零件。一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用2.電火花線切割加工的特點(diǎn)各種零件的加工棱錐體形件多孔窄縫加工冷沖凸模的加工一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用3.電火花線切割加工的分類1）根據(jù)工作臺縱橫向運(yùn)動(dòng)的控制方式分

數(shù)字程序控制加工光電跟蹤加工（2）（3）

靠模仿型加工（1）一、電火花線切割加工的原理、特點(diǎn)、分類及應(yīng)用4.電火花線切割加工的應(yīng)用

電火花線切割可以加工硬質(zhì)合金、高熔點(diǎn)和已經(jīng)淬硬后的模具零件，能夠很方便地加工出冷沖模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，因此，電火花線切割加工在冷沖模的制造中占有很重要的地位。此外，它還可以加工塑料模的模套、固定板及拼塊，以及粉末冶金模、硬質(zhì)合金模、拉深模、擠壓模等各種結(jié)構(gòu)類型模具中的部分零件，也可對模具零件中的微型孔槽、窄縫、任意曲線等進(jìn)行微細(xì)加工。各種零件的加工冷沖凸模的加工多孔窄縫加工棱錐體形件二、影響電火花線切割加工的主要工藝指標(biāo)和因素1.影響電火花線切割加工的主要工藝指標(biāo)1）切割速度4加工精度2）表面粗糙度3電極絲損耗量

即單位時(shí)間內(nèi)電極絲中心線在工件上切過的面積總和，快走絲線為40～80mm2／min，它與加工電流有關(guān)。

快走絲線切割加工：Ra5～2.5μm，最佳可達(dá)到Ra1μm；慢走絲線切割加工一般為Ra1.25μm，最佳可達(dá)到Ra0.2μm。對于高速走絲機(jī)床，電極絲的損耗量用電極絲切割10000mm2后其直徑的減少量表示。鉬絲減少量一般不應(yīng)大于0.01mm。

快走絲線切割精度可達(dá)一般為0.01～0.02mm；慢走絲線切割精度可達(dá)0.002～0.005mm左右。二、影響電火花線切割加工的主要工藝指標(biāo)和因素2.影響電火花線切割加工的主要工藝因素1）脈沖寬度2）脈沖間隔3）脈沖峰值電壓4）脈沖峰值電流5）脈沖放電波形6）極性7）工作臺進(jìn)給速度8）電極絲材料的種類、名稱和規(guī)格9）工件厚度及材質(zhì)10）工作液三、電火花數(shù)控線切割機(jī)床的型號及主要技術(shù)參數(shù)1.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的型號電火花數(shù)控線切割機(jī)床的型號的含義如下三、電火花數(shù)控線切割機(jī)床的型號及主要技術(shù)參數(shù)2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的主要技術(shù)參數(shù)電火花線切割機(jī)床參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)（GB/T7925—2005）四、電火花數(shù)控線切割程序編制1.電火花數(shù)控線切割機(jī)床控制系統(tǒng)（2）加工控制功能（1）軌跡控制功能

～是指電火花數(shù)控線切割機(jī)床控制系統(tǒng)根據(jù)指令要求反復(fù)做插補(bǔ)運(yùn)算，不斷地生成縱橫向工作臺的運(yùn)動(dòng)指令，精確地控制工件相對于電極絲的運(yùn)動(dòng)軌跡，獲得工件的形狀和尺寸。

～主要包括對伺服進(jìn)給速度、電源裝置、走絲機(jī)構(gòu)、工作液系統(tǒng)以及其他的機(jī)床操作等的控制。四、電火花數(shù)控線切割程序編制電火花數(shù)控線切割機(jī)床控制系統(tǒng)的工作流程1.電火花數(shù)控線切割機(jī)床控制系統(tǒng)四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程

電火花數(shù)控線切割機(jī)床控制系統(tǒng)是按照人的指令，即程序去控制機(jī)床加工的。因此，必須事先把要切割的圖形用機(jī)器所能接收的語言編排好指令。這項(xiàng)工作稱為電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程，簡稱為編程。1）3B格式編程2）4B格式編程3）ISO編程四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（3B格式編程）（1）計(jì)算坐標(biāo)系

～是針對工件整個(gè)幾何圖形建立的坐標(biāo)系，通常選工件的對稱軸作為計(jì)算坐標(biāo)軸，確定工件幾何圖形上的拐點(diǎn)、直線或圓弧的起點(diǎn)與終點(diǎn)、圓弧與圓弧或直線與圓弧的切點(diǎn)，圓弧中心等在計(jì)算坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。（2）切割坐標(biāo)系

～是針對單個(gè)的直線或圓弧建立的坐標(biāo)系；對于直線是將切割坐標(biāo)系的坐標(biāo)原點(diǎn)取在切割起點(diǎn)上，圓弧是將切割坐標(biāo)系的坐標(biāo)原點(diǎn)取在圓弧的圓心上，切割坐標(biāo)軸的方向通常與計(jì)算坐標(biāo)軸的方向平行。四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（3B格式編程）電火花數(shù)控線切割加工是基于逐點(diǎn)比較法的原理四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（3B格式編程）電火花數(shù)控線切割加工是基于逐點(diǎn)比較法的原理1）3B格式編程1）3B格式編程1）3B格式編程1）3B格式編程編程舉例：1）3B格式編程編程舉例：電火花線切割加工編程（1）間隙補(bǔ)償?shù)姆较蚣捌溆?jì)算

電火花切割加工時(shí)，控制臺所控制的是電極絲中心移動(dòng)的軌跡。

間隙補(bǔ)償量的正負(fù)如右圖所示：

當(dāng)加工沖孔模具時(shí)，凸模的間隙補(bǔ)償量f凸=r絲+δ電，凹模間隙補(bǔ)償量f凹=r絲+δ電-δ配；

當(dāng)加工落料模具時(shí)，凹模的間隙補(bǔ)償量f凹=r絲+δ電，凸模間隙補(bǔ)償量f凸=r絲+δ電-δ配；（1）間隙補(bǔ)償?shù)姆较蚣捌溆?jì)算舉例（1）間隙補(bǔ)償?shù)姆较蚣捌溆?jì)算舉例（1）間隙補(bǔ)償?shù)姆较蚣捌溆?jì)算舉例四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）4B格式編程比3B格式編程多了一個(gè)圓弧半徑R和圖形曲線形狀符號D或DD,b編程格式為BXBYBJBRG（x或y）D（DD）Z，4B格式編程完全按照工件圖的基本尺寸編制而成的。四、電火花數(shù)控線切割程序編制2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）2.電火花數(shù)控線切割機(jī)床的編程（4B格式編程）編程舉例：編程舉例：五、電火花數(shù)控線切割加工工藝1.電火花數(shù)控線切割加工的工藝步驟（1）對圖樣進(jìn)行分析和審核（2）編程（3）電火花數(shù)控線切割加工準(zhǔn)備（4）電火花數(shù)控線切割加工（5）檢驗(yàn)五、電火花數(shù)控線切割加工工藝2.零件圖的工藝分析1）對凹角或尖角處尺寸進(jìn)行分析2）對表面粗糙度和加工精度進(jìn)行分析五、電火花數(shù)控線切割加工工藝3.電火花數(shù)控線切割加工的工藝準(zhǔn)備1）電極絲的選擇

常用電極絲材料的特點(diǎn)及應(yīng)用范圍五、電火花數(shù)控線切割加工工藝2）工作液選擇及壓力、流量控制

工作液通過泵、流量控制閥、壓力控制閥、噴嘴供給系統(tǒng)工作，一定要控制好其壓力和流量的大小。工作液的壓力或流量大，冷卻排屑的條件好，有利于提高切割速度和加工表面的垂直度。但是在精加工時(shí)，要減小工作液的壓力和流量，以減少電極絲的振動(dòng)。五、電火花數(shù)控線切割加工工藝3）脈沖電源參數(shù)的選擇

（2）峰值電流一般取15~30A。.（1）脈沖電壓一般取60~100V，電壓升高可提高工件的切割速度；但表面粗糙度變大，電壓降低，又會(huì)影響工件的切割速度，使加工不穩(wěn)定。（3）脈沖寬度的大小對工件表面粗糙度及切割速度影響較大。五、電火花數(shù)控線切割加工工藝4）坯料的準(zhǔn)備

（1）工件的預(yù)加工（2）加工基準(zhǔn)的確定（3）穿絲孔的確定五、電火花數(shù)控線切割加工工藝5）電火花數(shù)控線切割路線的確定

切割起點(diǎn)與切割路線的安排五、電火花數(shù)控線切割加工工藝懸臂支承裝夾兩端支承裝夾6）工件的裝夾

五、電火花數(shù)控線切割加工工藝板式支承裝夾橋式支承裝夾復(fù)式支承裝夾6）工件的裝夾

五、電火花數(shù)控線切割加工工藝7）工件的找正

（1）百分表找正法

（2）劃線找正法五、電火花數(shù)控線切割加工工藝8）確定電極絲坐標(biāo)位置

（4）自動(dòng)找中心法（3）電阻法（2）電火花法（1）目測法五、電火花數(shù)控線切割加工工藝9）電極絲的上絲和緊絲

電極絲的上絲和緊絲是電火花數(shù)控線切割操作的一個(gè)重要環(huán)節(jié)，它的好壞直接影響到工件的質(zhì)量和切割速度。電極絲張力與切割速度的關(guān)系電極絲因上絲過松而彎曲五、電火花數(shù)控線切割加工工藝正確的上絲和緊絲過程（1）將儲絲筒的限位開關(guān)撞塊移到最外端，并將儲絲筒停在起始位置，這時(shí)使得繞絲起點(diǎn)與寶石定位器、導(dǎo)輪在一條直線上。（2）將電極絲盤固定在張緊電動(dòng)機(jī)上，用鉤針將電極絲從絲架上、下小孔內(nèi)穿出，再從絲架下面拉回，將電極絲端頭用螺釘固定在儲絲筒上，然后再用鉤針將電極絲放在寶石定位器的窄縫之間和上、下導(dǎo)輪的V形槽內(nèi)。五、電火花數(shù)控線切割加工工藝（3）取下儲絲筒心軸上的電刷接頭，并在軸上裝上手搖手柄。（5）將儲絲筒反向繞回十幾圈，調(diào)節(jié)好左側(cè)撞塊的位置，并根據(jù)電極絲纏繞量估計(jì)確定右側(cè)撞塊的位置，然后啟動(dòng)上絲電動(dòng)機(jī)。（4）接通張緊電動(dòng)機(jī)電源，將調(diào)壓器調(diào)到100~200V。五、電火花數(shù)控線切割加工工藝電火花數(shù)控線切割機(jī)床主要部件位置示意圖1—上絲電動(dòng)機(jī)；2—儲絲筒行程調(diào)整塊；3—儲絲筒搖把結(jié)合部；4—緊絲滑塊；5—下噴嘴工作液旋鈕；6—上噴嘴工作液旋鈕；7—

Z軸鎖緊手柄；8—

Z軸升降手輪；9—上導(dǎo)輪及上噴嘴；10—下導(dǎo)輪及下噴嘴五、電火花數(shù)控線切割加工工藝10）速度參數(shù)的選擇

速度參數(shù)包括工作臺縱橫向進(jìn)給速度及電極絲的走絲速度。工作臺縱橫進(jìn)給速度太快，容易產(chǎn)生短路和斷絲；工作臺縱橫進(jìn)給速度太慢，加工表面的腰鼓量就會(huì)增大，但表面粗糙度較小。正式加工時(shí)，一般將試切時(shí)工作臺的縱橫向進(jìn)給速度減小10%~20%，以防止短路和斷絲。一、超聲波加工技術(shù)1.超聲波加工的原理及其特點(diǎn)1）超聲波加工的原理

超聲波的加工原理1—工具；2—工件；3—磨料懸浮液；4、5—變幅桿；6—換能器；7—超聲發(fā)生器一、超聲波加工技術(shù)2）超聲波加工的特點(diǎn)

（1）超聲波加工適用于加工各種脆硬材料，特別是不導(dǎo)電的非金屬材料（如陶瓷、玻璃、寶石、金剛石等），擴(kuò)大了模具材料的選用范圍。（2）工具可用較軟的材料做成較復(fù)雜的形狀，不需要工具相對于工件做復(fù)雜的運(yùn)動(dòng)，因此，機(jī)床結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。一、超聲波加工技術(shù)（3）由于去除加工材料是靠極細(xì)小磨粒的瞬時(shí)局部撞擊作用，因而工件表面的宏觀作用力很小，不會(huì)引起變形和燒傷，表面粗糙度較好（Ra

1～0.1μm），加工精度可達(dá)0.01

～

0.02mm，而且可以加工薄壁、窄縫、低剛性的工件。一、超聲波加工技術(shù)2.影響超聲波加工速度和加工質(zhì)量的因素1）影響超聲波加工速度的因素

（1）工具的振幅與頻率。（2）（3）（4）（5）工具相對于工件的進(jìn)給壓力。磨料粒度。工件材料。磨料懸浮液的濃度。一、超聲波加工技術(shù)2）影響超聲波加工質(zhì)量的因素

(1)工具制造精度(2)??加工深度磨料粒度一、超聲波加工技術(shù)3.超聲波加工的工具設(shè)計(jì)（2）（3）（1）

當(dāng)工具橫截面積比變幅桿輸出端橫截面積小很多，工具連接的變幅桿受超聲波系統(tǒng)共振頻率的影響不大時(shí)，可取工具長度L<λ/4(λ為工作頻率下工具中的超聲波的波長)。

當(dāng)工具橫截面積與變幅桿輸出端橫截面積相差不大時(shí)，工具長度仍取L<λ/4。

對于深孔加工，可取工具長度L=λ／2。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)1.化學(xué)腐蝕加工1）化學(xué)腐蝕加工的原理

化學(xué)腐蝕加工的原理1—工件；2—化學(xué)溶液；3—化學(xué)腐蝕；4—耐腐蝕性涂層；5—溶液箱；6—工作臺二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2）化學(xué)腐蝕加工的特點(diǎn)

（1）化學(xué)腐蝕加工可加工任何金屬材料，不受其硬度和強(qiáng)度的限制。

（2）化學(xué)腐蝕加工的過程中不會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力、裂紋、毛刺等缺陷，其表面粗糙度可達(dá)Ra2.5～1.25μm。

（3）化學(xué)腐蝕加工的加工精度不高，不能加工深而細(xì)小的窄槽、型孔和尖角等。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)

（4）化學(xué)腐蝕加工適宜大面積加工，可同時(shí)加工多個(gè)工件。

（5）化學(xué)腐蝕加工的腐蝕液及蒸氣對人體和設(shè)備有危害，需要有適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)措施。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2.照相化學(xué)腐蝕加工1）照相化學(xué)腐蝕加工的原理及其特點(diǎn)

照相化學(xué)腐蝕是將所需的文字、圖像拍攝到底片上，然后經(jīng)過光化學(xué)反應(yīng)，把文字、圖像轉(zhuǎn)移（復(fù)制）到涂有感光膠的金屬表面，再經(jīng)過堅(jiān)膜固化處理，使感光膠具有一定的抗腐蝕能力，最后經(jīng)過化學(xué)腐蝕，即可獲得所需文字、圖形的模具或金屬表面的一種加工方法。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)

（1）采用照相化學(xué)腐蝕加工后，圖文精度高、仿真性強(qiáng)、腐蝕深度均勻。

（2）照相化學(xué)腐蝕加工可以在淬火或拋光后進(jìn)行。

（3）照相化學(xué)腐蝕加工可以在復(fù)雜曲面上加工圖文。

（4）照相化學(xué)腐蝕加工的可靠性好，一般用作最后一道工序的加工。特點(diǎn)：二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2）照相化學(xué)腐蝕加工的工藝過程

照相化學(xué)腐蝕工藝過程流程圖二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)3.電鑄加工1）電鑄加工的原理

電鑄加工的原理1—電鑄槽；2—陽極；3—直流電源；4—電鑄層；5—母模（陰極）；6—攪拌器；7—電鑄液；8—過濾器；9—泵；10—加熱器二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2）電鑄加工的特點(diǎn)

（1）電鑄加工可以復(fù)制出機(jī)械加工不可能加工的細(xì)微形狀以及難加工的型腔，其細(xì)微程度及尺寸精度可達(dá)微米級，電鑄后的型面一般不需進(jìn)行修正加工。

（2）電鑄加工的母模材料不一定是金屬，可采用其他材料或制品本身，經(jīng)導(dǎo)電化處理后直接作為母模。

（3）電鑄加工可以用一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)的母模制造出很多形狀一致的型腔或電火花成型加工用的電極。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)

（4）由于電鑄加工中電鑄鎳具有一定的抗拉強(qiáng)度和硬度，因而電鑄件鑄成之后不需要進(jìn)行熱處理。

（5）電鑄加工不需特殊設(shè)備、操作簡單。

（6）電鑄加工的速度慢，生產(chǎn)周期長（需幾十小時(shí)甚至幾百小時(shí)），尖角和凹槽部分電鑄層不均勻，且存在一定的內(nèi)應(yīng)力，不能承受沖擊負(fù)荷。因此，電鑄加工難以在大、中型模具制造中推廣。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)3）電鑄加工的工藝過程

（4）襯背（5）脫模（3）電鑄成型（2）電鑄前處理（1）在分析產(chǎn)品圖樣的基礎(chǔ)上設(shè)計(jì)、制造母模二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)非金屬母模防水處理方法二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)脫模方法二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)4.電解加工1）電解加工的原理

電解加工示意圖1—直流電源；2—工具；3—工件；4—電解液泵；5—電解液二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)電解加工成型原理二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2）電解加工的特點(diǎn)

（1）電解加工與工件材料的強(qiáng)度、硬度、韌性等無關(guān)，因此，可以加工任何金屬材料。它常用于加工高溫合金、鈦合金、不銹鋼、淬火鋼和硬質(zhì)合金等難切削的材料。

（2）電解加工能以簡單的直線進(jìn)給運(yùn)動(dòng)一次性加工出復(fù)雜的型腔、型孔（如鍛模、葉片等）。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)

（3）電解加工的生產(chǎn)效率高，約為電火花加工的5～10倍，在某些情況下甚至比切削加工的生產(chǎn)效率還高，而且其生產(chǎn)率不直接受加工精度和表面粗糙度的影響。

（4）電解加工的加工表面質(zhì)量好，無毛刺和變質(zhì)層，且表面粗糙度可達(dá)Ra1.25～0.2μm，加工精度約為±0.1mm左右。

（5）理論上，電解加工在加工過程中工具不會(huì)被損耗，可長期使用。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)3）影響電解加工生產(chǎn)率的因素

（1）工件材料的體積電化學(xué)當(dāng)量。（2）電流密度。（3）電極間隙。（4）電解液。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)4）影響電解加工精度和表面質(zhì)量的因素

（1）影響電解加工精度的因素①

混氣電解加工②

小間隙電解加工③

脈沖電流電解加工④

改善電解液二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)（2）影響電解加工表面質(zhì)量的因素②

工件材料。①

工藝參數(shù)。③工具的表面質(zhì)量。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)5.電解磨削加工1）電解磨削加工的原理

電解磨削的原理1—電解磨輪；2—電解液；3—工件二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)2）電解磨削加工的特點(diǎn)

（1）加工范圍廣，生產(chǎn)效率高。（2）加工精度高，表面質(zhì)量好。（3）電解磨輪的磨損量小。二、化學(xué)與電化學(xué)加工技術(shù)3）電解磨削加工在模具加工中的應(yīng)用

（2）（1）（3）減少加工工序，保證磨削質(zhì)量。磨削難加工材料。模具拋光。三、型腔的擠壓成型技術(shù)1.冷擠壓技術(shù)

冷擠壓是將常溫狀態(tài)下的金屬毛坯置于擠壓凹模型腔內(nèi)，在擠壓設(shè)備的動(dòng)力作用下，通過擠壓凸模使其成型為所需形狀、尺寸并具有一定機(jī)械力學(xué)性能的零件毛坯或成品零件的成型工藝。三、型腔的擠壓成型技術(shù)（1）封閉式冷擠壓冷擠壓方式（2）敞開式冷擠壓三、型腔的擠壓成型技術(shù)2.熱擠壓技術(shù)1）熱擠壓的特點(diǎn)及應(yīng)用范圍

熱擠壓時(shí)，由于變形抗力大為降低，因而需要的設(shè)備噸位小，易于實(shí)現(xiàn)連續(xù)性生產(chǎn)。熱擠壓時(shí)，由于熱脹冷縮加上表面氧化與脫碳，使得擠壓件尺寸精度降低，表面質(zhì)量受到影響坯料表面發(fā)生氧化，降低模具使用壽命。熱擠壓技術(shù)應(yīng)用在由高碳鋼、高合金結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、耐熱鋼、模具鋼等材料制成的汽車、機(jī)械、航空航天、船舶、軍工產(chǎn)品中。三、型腔的擠壓成型技術(shù)2）熱擠壓的工藝過程

熱擠壓的工藝過程三、型腔的擠壓成型技術(shù)3.超塑性成型技術(shù)1）超塑性成型技術(shù)的特點(diǎn)

某些金屬材料在一定條件下具有良好的塑性，其延伸率可達(dá)100%～2000%，這種現(xiàn)象稱為超塑性。凡延伸率超過100%的材料均稱為超塑性材料。用超塑性成型工藝制造型腔，是以超塑性材料金屬為型腔材料，在超塑性狀態(tài)下將工藝凸模壓入坯料內(nèi)部，以實(shí)現(xiàn)成型加工的一種工藝方法。采用這種方法制造型腔，型腔材料不會(huì)因大的塑性變形而斷裂，也不會(huì)硬化，對獲得形狀復(fù)雜的型腔十分有利。三、型腔的擠壓成型技術(shù)2）超塑性成型工藝

（5）

（4）（3）（2）（1）超塑性成型時(shí)的潤滑坯料的準(zhǔn)備防護(hù)套的設(shè)計(jì)工藝凸模的設(shè)計(jì)超塑性成型設(shè)備的選擇和擠壓力的