天利實(shí)業(yè)苯乙烯工程軸

1、工 藝 管 線 施 工 方 案編制：審核：批準(zhǔn)：有限公司年 月 日工藝管道施工方案主要工程量序號工作名稱單位數(shù)量備注一工藝管部分1碳鋼無縫鋼管DN100BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40米1731114*62碳鋼無縫鋼管DN100 BE , GB9948-20#,SMLS ,S-40米307114*63碳鋼無縫鋼管DN100 BE SMLS S-40 GB3087-20#米311.3114*64碳鋼無縫鋼管DN80 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40米264.989*5.55碳鋼無縫鋼管DN400 BE SMLS S-20 GB9711-L2

2、45米346.8024406*86碳鋼無縫鋼管DN300 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-20米616.59325*6.57碳鋼無縫鋼管DN200 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-20米931219*6.58合金鋼管DN200 BE , GB5310-15CrMoG ,SMLS , S-60米296.65219*109碳鋼無縫鋼管DN50 BE , GB/T8163-20# ,SMLS , S-40米307.860*410碳鋼無縫鋼管DN450 BE S-20 GB9711-L245米310457*811碳鋼無縫鋼管DN150 BE , GB/T

3、8163-20# ,SMLS , S-40米924.02168*712鍍鋅碳鋼無縫鋼管DN150 BE GB/T8163-20#/GALV 米310.2168*713不銹鋼管DN50 Pipe , SH/T 3405 , BE , GB/T12771-06Cr19Ni10 , S-10S米127.560*2.81、工藝管線安裝程序材料核對、發(fā)放方案編審、交底材料驗(yàn)收、檢驗(yàn)焊接工藝試驗(yàn)壓力管道報批管道下料、吹掃坡口加工管道預(yù)制、組對焊接無損探傷檢驗(yàn)管道安裝焊接無損探傷焊工資格審查管線核查系統(tǒng)試壓系統(tǒng)氣密試驗(yàn)系統(tǒng)吹掃、清洗管線復(fù)位管道防腐 2、施工準(zhǔn)備2.1施工技術(shù)準(zhǔn)備2.1.1施工前組織工程技術(shù)

4、人員進(jìn)行工藝審圖，管道組成件應(yīng)完整，齊全，管道的連接型式、材料編號等清楚，方便施工。并參加圖紙會審，熟悉圖紙，設(shè)計資料及有關(guān)規(guī)定的文件；2.1.2施工前必須具備配管施工圖(包括單線圖)，單線圖應(yīng)與管道裝配圖、流程圖一致，并與工程規(guī)定相符，并有按規(guī)定審批的安裝方案；2.1.3所有參加施工人員都要接受技術(shù)交底，熟悉施工程序及要求；2.1.4參加施工的各專業(yè)工種要經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的資格證書，資格證應(yīng)在有效期內(nèi)；2.1.5施工前工藝工程師要確定單線圖的分段，并通報焊接工程師下達(dá)到作業(yè)班組，焊接工程師應(yīng)作出焊口標(biāo)號，如實(shí)施過程中有更改，應(yīng)及時調(diào)整。2.2施工現(xiàn)場準(zhǔn)備2.2.1施工現(xiàn)場達(dá)到“四通一

5、平”，并能滿足施工要求；2.2.2與管道有關(guān)的土建工程檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續(xù)。埋地管道的試壓，防腐及隱蔽工程驗(yàn)收符合規(guī)定要求。2.2.3預(yù)制場地清理干凈、設(shè)施齊全配套，具備管線預(yù)制條件；2.2.4施工用機(jī)械，設(shè)備均已進(jìn)入現(xiàn)場，其附屬儀表等均在檢定期內(nèi)。2.3材料檢驗(yàn)2.3.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并按廠家的現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收及檢驗(yàn)，不合格者不得使用；2.3.2合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析對材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個。2.3.3管子、管件、閥門及附件外觀

6、檢查應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊等缺陷，銹蝕或凹陷應(yīng)不超過壁厚負(fù)偏差，管子的外觀應(yīng)有識別標(biāo)志或鋼印。存放應(yīng)按其材質(zhì)、溫度等級、產(chǎn)品編號等嚴(yán)格分類堆放，并掛牌標(biāo)明、嚴(yán)禁用錯。2.3.4管子、管件閥門及附件安裝前應(yīng)按設(shè)計要求核對規(guī)格、材質(zhì)、型號，如有代用應(yīng)滿足工藝要求并有設(shè)計認(rèn)可。2.3.5所用焊條、焊絲應(yīng)有出廠合格證和質(zhì)量證明書，所列項(xiàng)目應(yīng)符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。2.4閥門檢驗(yàn)2.4.1檢試驗(yàn)程序如下圖：檢試驗(yàn)場地設(shè)置強(qiáng)度試驗(yàn)嚴(yán)密性試驗(yàn)檢試驗(yàn)標(biāo)識成品交付檢試驗(yàn)人員資質(zhì)取證合格證及質(zhì)量證件閥門試壓站資格認(rèn)證外觀檢查解體或光譜分析2.4.2閥門應(yīng)同一批次，同一型號10%進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)；2.4.3閥門殼

7、體的強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)介質(zhì)可用清潔水，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為1.5倍公稱壓力；嚴(yán)密性試驗(yàn)為公稱壓力或1.25倍的工作壓力（或按設(shè)計規(guī)定），時間不少于5分鐘，殼體和填料無滲漏為合格，嚴(yán)密試驗(yàn)以閥瓣密封面不漏為合格；2.4.4試驗(yàn)不合格的閥門應(yīng)解體檢查、研磨后重新試驗(yàn)；2.4.5閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)要動作靈活，無卡澀現(xiàn)象；2.4.6安全閥安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進(jìn)行調(diào)試。2.5彈簧支吊架檢驗(yàn)2.5.1檢查彈簧支、吊架的規(guī)格、型式、荷載等標(biāo)識數(shù)據(jù)是否符合設(shè)計規(guī)定。2.5.2彈簧支、吊架按產(chǎn)品說明書要求作“全壓縮變形試驗(yàn)和工作載荷壓縮試驗(yàn)”等試驗(yàn)。2.5.3檢查彈簧支吊架上是否附有彈簧的拉伸、壓縮標(biāo)尺，其標(biāo)尺注明

8、載荷與位移的對應(yīng)關(guān)系。2.5.4檢驗(yàn)彈簧支吊架的固定銷是否在設(shè)計位置上，固定銷是否松動，否則進(jìn)行調(diào)整。2.5.5檢查彈簧兩支承面與彈簧軸線是否垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。2.5.6在自由狀態(tài)下，檢查彈簧各圈間距是否均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%。3、施工要點(diǎn)3.1管道預(yù)制3.1.1管道預(yù)制應(yīng)按系統(tǒng)單線圖進(jìn)行，按單線圖的尺寸要求切割及組對，并留有調(diào)整尺寸；3.1.2切割及坡口加工鋼管切割應(yīng)用機(jī)械方法，用自動或半自動切割機(jī)進(jìn)行；不銹鋼管可用等離子或?qū)Ｓ玫淖詣忧懈顧C(jī)進(jìn)行，切口端面傾斜度不大于管子外徑的1，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光機(jī)，不銹鋼管采用專用的角向磨光機(jī)。坡口型式按W

9、PS給出的型式及要求加工。3.1.3管道預(yù)制應(yīng)遵守下列規(guī)定為保證配管工程質(zhì)量和方便安裝，應(yīng)按單線圖將管線分段預(yù)制，合理的選擇自由段和封閉段其允許尺寸的偏差見下表；自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm）項(xiàng)目自由管段封閉管段長度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6在預(yù)制好的管線上要標(biāo)記管道系統(tǒng)號，管線號和焊縫號，即和單線圖的標(biāo)記要一致，管線預(yù)制的方向與現(xiàn)場安裝方向一致，在預(yù)制段上做出安裝方向標(biāo)記和材料標(biāo)識。管道組成件焊口的組對，應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10，且不大于2mm。預(yù)制的管子要留有50mm的現(xiàn)場調(diào)整余量以利安裝時調(diào)整長度

10、。3.2管道清潔和封閉3.2.1儲存的管材必須保持管口封堵，保證管內(nèi)清潔；3.2.2預(yù)制完的管道，必須進(jìn)行空氣吹掃，大直徑管道應(yīng)進(jìn)行人工清掃。經(jīng)清掃或吹掃完的管道要封口，封口率要達(dá)100。4、管道安裝4.1施工準(zhǔn)備4.1.1與管道安裝有關(guān)的土建工程已檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求，并已辦理了交接手續(xù)；4.1.2與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢，試驗(yàn)合格；4.1.3管道支承件、支吊架等嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，并經(jīng)檢查合格；4.1.4管內(nèi)清潔無雜物，需脫脂處理的管線應(yīng)在脫脂工作結(jié)束合格后安裝；4.2管道安裝4.2.1管道安裝總的原則：預(yù)制好的管道運(yùn)至現(xiàn)場，應(yīng)按單線圖標(biāo)識的方向進(jìn)行擺放，按單線圖號核查管線方

11、向，按管線編號順序吊裝到管廊進(jìn)行安裝。4.2.2管支架安裝（1）配管施工前應(yīng)進(jìn)行管支架的安裝，正確調(diào)整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管線和部件的對正；（2）盡量避免使用臨時支吊架，如不得已采用時不得與正式支吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄，在管道安裝完畢后應(yīng)拆除；（3）支吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，按標(biāo)準(zhǔn)要求檢查必須合格；（4）管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定逐個核對支吊架的型式和位置，做好固定管架安裝和彈簧支、吊架調(diào)整記錄；（5）無熱位移的管道吊架，吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道的管道吊架，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向按位移值的1/2偏位安裝。4.2.3彈簧支吊架的安裝本工程的彈簧支吊

12、架在安裝時必須按設(shè)計圖紙“對號入座”決不可任意更換，彈簧支吊架必須安裝垂直，彈簧的固定銷，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后拆除。4.2.5閥門和法蘭部件安裝4.2.5.1閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，核對型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向，用法蘭和螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接連接的閥門須在開啟狀態(tài)下安裝，并應(yīng)用氬弧焊焊接；4.2.5.2閥門吊裝應(yīng)吊裝閥體，嚴(yán)禁吊裝閥門手輪。4.2.5.3安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影響閥門密封面的密封質(zhì)量。4.2.5.4有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質(zhì)流向一致。4.2.5.5法蘭在連接前檢查其

13、密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等，4.2.5.6承插法蘭插入的管道在對口時留1-1.6mm的間隙，但機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道承插焊接時，承口與插口不得留間隙。4.2.5.7為了節(jié)省材料，凡與可能拆卸部位連接所用墊片（如臨時短節(jié)，8字盲板、調(diào)節(jié)閥等）部位，采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換上正式墊片。4.2.5.8螺栓預(yù)緊在法蘭每90對稱施力，并用表監(jiān)察。法蘭連接時保持接合面的平行度和同心度，墊片放入前要保證對應(yīng)法蘭面的平行度符合要求，保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓，特別是耐高溫合金螺栓，按設(shè)計文件和單線圖料表準(zhǔn)確使用，材質(zhì)、規(guī)格對號入座，嚴(yán)禁錯用亂用。螺帽配置齊全，緊固后的

14、螺栓與螺母齊平，螺栓擰緊步驟按下圖要求進(jìn)行。螺栓擰緊步驟示意圖4.2.5.9對易燃易爆管線上的安全閥出口接管拐彎處須加5mm的淚點(diǎn)；4.2.5.10安全閥應(yīng)垂直安裝。安全閥在安裝前應(yīng)經(jīng)有資格的專業(yè)調(diào)校單位調(diào)整試驗(yàn)合格，出具安全閥調(diào)校記錄；4.2.5.11安全閥的最終調(diào)校應(yīng)在系統(tǒng)上進(jìn)行，在管道投入運(yùn)行時進(jìn)行調(diào)校并做好鉛封，填寫安全閥最終調(diào)校記錄；4.2.6管道安裝（1）管道對口平直度：當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時不大于1mm；當(dāng)管子公稱直徑大于或等于100mm時不大于2mm；全長允許偏差為10mm；（2）法蘭連接時應(yīng)保持法蘭間的平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5，且不大于2mm。法蘭應(yīng)與管道

15、同心，保證螺栓自由穿入。法蘭密封面與密封墊應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。（3）螺栓緊固后螺母應(yīng)滿扣，螺栓與法蘭貼緊，不得有楔縫。對于高溫管線，螺栓和螺母間應(yīng)涂一層抗咬合劑，螺栓的緊固和使用應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（4）管道安裝中預(yù)留調(diào)節(jié)閥位置時，應(yīng)制作與閥等長的假管來代替。（5）管道安裝同時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和接觸面接觸應(yīng)良好。（6）法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修不得貼近墻壁、樓板及管架。4.2.7管道預(yù)拉伸（壓縮）管道預(yù)拉伸（壓縮）應(yīng)遵守設(shè)計文件規(guī)定，預(yù)拉伸（壓縮）前應(yīng)具備下列條件：（1）區(qū)域內(nèi)固定支架間預(yù)拉口以外的所有焊縫均以焊完，需熱處理的焊縫均已做熱處

16、理，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。（2）區(qū)域內(nèi)支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定，預(yù)拉口附近的支、吊架已留足夠的調(diào)節(jié)余量，支、吊架彈簧已按設(shè)計壓縮并臨時固定。（3）區(qū)域內(nèi)所有連接螺栓已擰緊當(dāng)預(yù)拉伸（壓縮）的焊縫需熱處理時，熱處理后方可拆除卡具，并做好安裝記錄。4.2.9管道焊縫布置要求：（1）直管段兩環(huán)縫間距不應(yīng)小于100mm，且不小于管外徑；（2）焊縫距彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不小于管外徑；（3）管子縱焊縫不應(yīng)設(shè)在底部；（4）環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不應(yīng)小于50mm；（5）不應(yīng)在焊縫及其邊緣上開孔；4.2.10管子與機(jī)器的連接（1）管子與機(jī)器的連接應(yīng)在機(jī)器固定后進(jìn)行，安裝前應(yīng)確認(rèn)管道內(nèi)部已處理干

17、凈；（2）在管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，其偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定；（3）管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)進(jìn)行復(fù)位檢查，其結(jié)果應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.2.11靜電接地安裝輸送易燃、易爆及粉料、顆粒介質(zhì)管道均應(yīng)有靜電接地要求，其安裝應(yīng)達(dá)到以下要求：（1）每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接；（2）管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線，接地引線宜采用焊接形式；（3）用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接；（4）不銹鋼管道導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接；（5）靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試、調(diào)

18、整，并填寫管道靜電接地測試記錄。 4.3管道安裝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)4.3.1管道安裝允許偏差及測量方法序號檢查項(xiàng)目允許偏差（mm）檢查方法1坐標(biāo)架空及地溝室外25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室內(nèi)15埋地602標(biāo)高架空及地溝室外20室內(nèi)15埋地253水平管道平直度DN1002L，最大50用尺和拉線檢查DN1003L，最大804立管鉛垂度5L，最大30用經(jīng)緯儀或吊線檢查5成排管道間距15用拉線和直尺檢查6交叉管的外壁或絕熱層間距204.3.2管道安裝坡度應(yīng)符合設(shè)計要求，若設(shè)計無要求，應(yīng)按介質(zhì)流向的1坡度安裝。4.3.3焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)

19、計規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。4.3.4管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和焊工布置、射線檢測布片圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置、熱處理記錄等。5、伴熱管安裝5.1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并自行排液。水平伴熱管應(yīng)安裝在主管的下方，或靠近支架的側(cè)面；鉛垂的伴熱管均勻地分布在主管的周圍。如下圖所示:水平管單伴熱 水平管雙伴熱 垂直管單伴熱 垂直管雙伴熱5.2不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用綁扎帶或鍍鋅鐵線等固定在主管上。彎頭部分的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定：伴熱管公稱直徑綁扎點(diǎn)間距10800151000201500大于2020005

20、.3當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，可用石棉墊做隔離墊，并用不銹鋼絲綁扎，不允許碳鋼直接接觸不銹鋼。5.4當(dāng)伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。5.5從蒸汽分配站到被伴熱管的伴熱管應(yīng)整齊排列，不準(zhǔn)互相跨越和就近斜穿。6、管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)6.1管道系統(tǒng)試壓包6.1.1管道試壓前，應(yīng)將位置拉近，試驗(yàn)壓力相近的管道與設(shè)備可以作為一個系統(tǒng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)，以平面工藝流程圖為基礎(chǔ)，將這些管道及設(shè)備組合在一起形成一個管道系統(tǒng)試壓包。6.1.2管道系統(tǒng)試壓包由項(xiàng)目部策劃、組織施工單位編制，報請建設(shè)單位或其他相關(guān)單位審查、批準(zhǔn)。6.2試壓前聯(lián)合檢查管道系統(tǒng)試壓前，先由責(zé)任技術(shù)員，和QC工程師進(jìn)行

21、管線檢查后填寫試壓、試吹前檢查責(zé)任卡及尾項(xiàng)整改表整改后由工程項(xiàng)目部邀請業(yè)主、監(jiān)理單位及監(jiān)檢部門進(jìn)行聯(lián)合檢查，三查四定，對下列資料及現(xiàn)場進(jìn)行審查確認(rèn)：6.2.1管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書及校驗(yàn)性檢查和試驗(yàn)記錄；6.2.2SHA級管道彎管加工記錄；管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；6.2.3管道的焊接工作記錄及焊工布置、射線檢測布片圖；6.2.4無損檢測報告、熱處理記錄及硬度試驗(yàn)報告；6.2.5靜電接地測試記錄；6.2.6設(shè)計變更及材料代用文件；6.2.7管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；6.2.8管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度焊接質(zhì)量合格；6.2.9焊接及熱處理工作已全部完

22、畢；6.2.10焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不應(yīng)隱蔽；6.2.11試壓用的臨時加固措施安全可靠；臨時盲板數(shù)量正確，標(biāo)志明顯，記錄清楚；6.2.12合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)記明顯清楚；6.2.13試驗(yàn)用的檢測儀器量程、精度等級、檢定期符合要求；6.2.14有經(jīng)批準(zhǔn)的試驗(yàn)方案，并經(jīng)技術(shù)交底；6.3壓力試驗(yàn)管道系統(tǒng)的壓力試驗(yàn)以液體進(jìn)行。液壓試驗(yàn)確有困難時可用氣壓試驗(yàn)代替，但要采取必要的安全措施，系統(tǒng)內(nèi)的設(shè)備要全部隔離，并有技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的安全措施，試驗(yàn)時必須有安全部門在現(xiàn)場監(jiān)督。6.3.1壓力試驗(yàn)要求6.3.1.1液體壓力試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時，可用其他液體。奧氏體不銹鋼用水試驗(yàn)時水中的氯離子含量

23、不超過25mg/l。6.3.1.2液體壓力試驗(yàn)應(yīng)保持環(huán)境溫度5以上進(jìn)行，否則應(yīng)將試驗(yàn)用水加溫保持：碳素鋼管不得低于5；合金鋼管道液體溫度不得低于15，且應(yīng)高于相應(yīng)的材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。6.3.1.3因試驗(yàn)壓力不同或其他原因不能參與系統(tǒng)試壓的設(shè)備、儀表、安全閥、爆破片及原有運(yùn)行的管道、應(yīng)加盲板隔離，并有明顯標(biāo)記。6.3.1.4液體壓力試驗(yàn)液體壓力試驗(yàn)時，先排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓應(yīng)緩慢的進(jìn)行，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓10分鐘，然后降至設(shè)計壓力，停壓30分鐘，檢查不降壓，無泄漏、目測無變形為合格。6.3.2氣體壓力試驗(yàn)氣體試驗(yàn)時，應(yīng)逐步緩慢增加壓力，當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力50時，穩(wěn)壓3分鐘，無異?，F(xiàn)象或泄漏

24、，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10逐步升壓每級穩(wěn)壓3分鐘，再將壓力降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進(jìn)行仔細(xì)巡回檢查無泄漏為合格。6.3.2.1試驗(yàn)過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，再重新試驗(yàn)。6.3.2.2系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)排放在室外合適地點(diǎn)，應(yīng)排凈液體，及時填寫壓力試驗(yàn)記錄，拆除臨時盲板。6.3.3氣密試驗(yàn)氣密試驗(yàn)按設(shè)計文件的要求進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，可用壓縮空氣進(jìn)行氣密試驗(yàn)。停壓時間應(yīng)保證有足夠的檢查時間，一般穩(wěn)壓30min，用涂肥皂檢查焊口及連接部位無泄漏，壓力不降為合格。7、管道系統(tǒng)的吹掃、清洗管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后應(yīng)進(jìn)行分段吹掃清洗。根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)

25、及管內(nèi)表面的臟污程度確定。7.1一般管道的系統(tǒng)吹掃吹掃方案以平面流程圖為基礎(chǔ)，明確不應(yīng)安裝的部件、吹掃留口，應(yīng)流經(jīng)的彎路、隔離部位等，標(biāo)明氣源來路。7.1.1一般介質(zhì)管道可用人工清掃，水沖洗、空氣吹掃等方法，吹掃程序應(yīng)按主管、支管、導(dǎo)淋管依次進(jìn)行。7.1.2吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護(hù)，并將孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥拆除，妥善保管，待吹掃后復(fù)位。對已焊在管道上的閥門、儀表應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。7.1.3不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與系統(tǒng)分離；7.1.4管道系統(tǒng)進(jìn)行水沖洗時，宜以最大的流量進(jìn)行沖洗，流量不應(yīng)小于1.5m/s。7.1.5水沖洗后的管道，用目測排除口的水色和透明度，應(yīng)以出、

26、入口的水色和透明度一致為合格。7.1.6管道系統(tǒng)吹掃，應(yīng)以最大流量進(jìn)行間斷性吹掃，空氣流速不得小于20m/s。7.1.7蒸汽及要求用蒸汽吹掃的管道蒸汽吹掃前應(yīng)先進(jìn)行暖管。先將管道緩慢升溫，恒溫1小時后再行吹掃，然后降至環(huán)境溫度，再升溫暖管、恒溫、冷卻按此順序循環(huán)進(jìn)行，不得少于三次。及時排凈水，并應(yīng)檢查管道位移。蒸汽吹掃的排放管應(yīng)引出室外排放，排放管徑應(yīng)與進(jìn)氣管相同。7.2檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)7.2.1空氣吹掃檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：當(dāng)目測排氣煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置純白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土水分及其他雜物，為合格。7.2.2蒸汽吹掃蒸汽吹掃后應(yīng)檢驗(yàn)靶片，靶片宜采用厚度6mm寬度不小于排氣管內(nèi)

27、徑的10，長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成，質(zhì)量符合下表規(guī)定：吹掃質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)靶片上痕跡大小0.6mm下痕深0.5mm粒數(shù)1個/cm2時間1.5min（兩次者合格）8、管線復(fù)位管線試壓吹掃工作結(jié)束后，應(yīng)及時進(jìn)行管線復(fù)位。操作者按照責(zé)任分工，對照試壓包、吹掃包上面的設(shè)定，逐一拆除盲板，假件，安裝閥件及其他應(yīng)安裝的零部件，加上正式墊片，按最終版圖紙恢復(fù)管道系統(tǒng)。管線復(fù)位需由建設(shè)單位，監(jiān)理代表的檢查和認(rèn)可簽證。管道焊接施工技術(shù)方案本項(xiàng)目的工藝管線介質(zhì)為極度危害、易燃易爆介質(zhì)，對管線的嚴(yán)密性要求較嚴(yán)格，因此必須加強(qiáng)對工藝管線安裝工作的質(zhì)量控制。1、管道材質(zhì)及使用焊接材料 1.1管道材質(zhì)序 號材 質(zhì)

28、牌 號1碳鋼L245、20#、Q235R2不銹鋼06Cr19Ni103合金鋼Q345R 15CrMoG 1.2焊接材料1.2.1 L245、20#、Q235R之間焊接：焊絲采用H08Mn2Si；焊條采用J427；1.2.2 06Cr19Ni10之間焊接：焊絲采用H06Cr21Ni10；焊條采用 A102；1.2.3 15CrMoG之間焊接：焊絲采用H13CrMoA；焊條采用 R307；1.2.4 設(shè)備墊板Q345R與平臺支撐梁Q235B之間焊接采用J507。2、焊接項(xiàng)目管理2.1焊接設(shè)備焊接設(shè)備和機(jī)具必須性能優(yōu)良、完好。焊接設(shè)備要放在機(jī)具房內(nèi)，距離工作地點(diǎn)50m以內(nèi)。焊接回路線要使用焊接卡子，

29、防止閃擊工件。應(yīng)選擇性能優(yōu)良的具有引弧功能的氬電聯(lián)焊焊機(jī)，如：YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。2.1.1項(xiàng)目焊接責(zé)任工程師按工程需要提出焊接設(shè)備使用計劃。2.1.2進(jìn)入現(xiàn)場的設(shè)備應(yīng)有標(biāo)識，并應(yīng)專人專管，嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備管理規(guī)定。2.1.3所有與焊接有關(guān)的設(shè)備，定人操作、維護(hù)保養(yǎng)，保證設(shè)備在完好狀態(tài)下進(jìn)行工作。2.1.4焊接設(shè)備上控制工藝參數(shù)的電流、電壓等儀表按規(guī)定校準(zhǔn)，并應(yīng)完好，保證在周檢期內(nèi)。2.1.5當(dāng)電焊把線超過50m時，要測定電流表和電壓表的示值與實(shí)際電流、電壓值的差值。2.1.6焊工要事先檢查設(shè)備的完好程度和熟悉焊接設(shè)備的性能，電焊機(jī)在空載下啟動，不得超載使用。2.

30、2焊材管理2.2.1焊接責(zé)任工程師按設(shè)計文件的規(guī)定，提出焊材計劃給材料采購部門。焊材計劃應(yīng)包括焊材的型號、牌號、規(guī)格、數(shù)量、附加技術(shù)條件等要求。2.2.2焊材到貨后，采購部門按質(zhì)量證明書和附加技術(shù)條件等檢查和驗(yàn)收，合格后將焊材存入焊材庫，按焊材管理規(guī)定保管、發(fā)放。2.2.3焊接責(zé)任工程師要按焊材計劃檢查和驗(yàn)收合格后，焊材存入焊材庫，按規(guī)定擺放。按材料管理規(guī)定登記上帳。并控制庫內(nèi)的溫度、濕度。做好焊材庫的氣象記錄。2.2.4焊材在使用前，由烘干員按規(guī)定進(jìn)行烘干，做好焊材烘干記錄。2.2.5焊接責(zé)任工程師填寫焊材發(fā)放記錄中的分項(xiàng)工程名稱、母材、焊材等內(nèi)容，2.2.6作為烘干員發(fā)放焊材的依據(jù)。焊接管

31、理員和QC工程師審查焊材發(fā)放記錄。2.2.7焊材領(lǐng)出后必須裝入焊材保溫筒，在外放置不應(yīng)超過4小時。2.2.8回收可再利用的焊材，在外放置時間不超過4小時，可直接存放在保溫箱內(nèi)，在外放置時間超過4小時，需重新烘干，焊材烘干不得超過二次。2.3焊工管理2.3.1從事焊接工作的焊工，必須按規(guī)程考試合格，具備相應(yīng)的焊接資格。2.3.2考試合格的焊工只能擔(dān)任合格范圍內(nèi)的焊接工作。2.3.3焊工培訓(xùn)由焊接責(zé)任工程師制定方案。培訓(xùn)中心組織實(shí)施。2.3.4每名合格焊工發(fā)給“焊工合格證和唯一的4位數(shù)焊工代號”。合格證由專人集中統(tǒng)一管理，并建立合格焊工檔案，編制已有資格焊工表，發(fā)給有關(guān)人員和部門，作為指派焊工和檢

32、驗(yàn)核對上崗焊工資格的依據(jù)。2.3.5合格焊工要嚴(yán)格按工藝進(jìn)行操作，自檢合格在所焊部位的規(guī)定位置打焊工代號鋼印或用記號筆標(biāo)焊工代號，對規(guī)定不允許打鋼印的焊接接頭，應(yīng)在焊縫布置圖上作出標(biāo)記。焊接管理員做好記錄，并經(jīng)焊接檢查人員確認(rèn)。2.3.6施工單位的焊接責(zé)任工程師或焊接管理員，每半年對每名焊工的施焊情況匯總，填寫焊工焊績記錄表報培訓(xùn)中心，存入焊工檔案。2.3.7每個施工單位內(nèi)審合格的焊工，在第一次施焊的頭2道焊口要進(jìn)行100%無損檢測，同時按總焊工人數(shù)的5%的比例進(jìn)行抽查考試，如按比例考試時有達(dá)不到要求的焊工存在，將按10%的比例增抽考試人員，若還無法滿足要求，則對相關(guān)單位的焊工進(jìn)行100%考試

33、，檢測費(fèi)用各焊工考試費(fèi)用由相關(guān)施工單位自行承擔(dān)。3、切割、坡口加工及準(zhǔn)備。3.1管材的切割原則上按以下要求執(zhí)行：公稱直徑等于或小于3時，采用無齒鋸切割；公稱直徑大于3時，采用手工無齒鋸或切割機(jī)。應(yīng)盡量避免采用熱切割，如采用熱切割方法加工或修整焊接接頭坡口表面時，必須除去坡口表面的氧化物、溶渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整，將切割面、管內(nèi)壁以及附近的熔渣清理干凈。3.2管道焊縫坡口面要用角向磨光機(jī)打磨。焊件組對前應(yīng)將坡口表面及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的水、銹、油漆、污垢毛刺等等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，且不得有裂紋、夾層等缺陷。3.3管子或管件的對接焊縫組對時，內(nèi)壁應(yīng)齊

34、平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于1mm，組對間隙嚴(yán)格按照坡口尺寸圖,保證根部熔透。坡口尺寸如下： 12136070支管與主管連接形式：3.4對口端面應(yīng)與管中心線垂直，其端面傾斜值f應(yīng)符合下表規(guī)定：公稱直徑D傾斜值fD600.560D1080.8108D15913.5管道開孔:在聯(lián)箱、承壓管道上開孔時，應(yīng)采用機(jī)械方式開孔。開孔后必須將落入管內(nèi)的金屬屑、粉末等徹底清理干凈。并注意在吹管前進(jìn)行。4、焊接工藝要求4.1點(diǎn)固焊應(yīng)由正式焊工進(jìn)行。焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同。點(diǎn)固焊應(yīng)焊在坡口內(nèi)，為正式焊縫的一部分。點(diǎn)固焊的長度、位置、點(diǎn)數(shù)以能恰當(dāng)固定焊縫位置為宜。4.2采用鎢極氬弧焊打底

35、的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。4.3焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和焊接順序，對159以上大直徑管道焊接時，應(yīng)采取對稱焊法。4.4承插角焊縫的焊接，必須焊兩層以上，接頭要錯開。4.5施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。4.6管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)，為防止穿堂風(fēng)的產(chǎn)生，應(yīng)在預(yù)制管道的兩側(cè)包扎塑料布。5、焊接注意事項(xiàng)5.1管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)。5.2焊接管的管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合，如必須在焊縫上及附近開孔時，應(yīng)滿足以下條件：5.2.1對開孔直徑1.5倍范圍

36、內(nèi)的焊縫進(jìn)行無損探傷檢驗(yàn)合格。5.2.2孔邊不在焊縫缺陷上。5.2.3管接頭經(jīng)焊后熱處理消除應(yīng)力。5.3管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不應(yīng)小于100mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50mm。同一直管段上兩對接焊縫中心面的距離：當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時不應(yīng)小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應(yīng)小于管子的外徑。5.4嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時支撐物，高合金材料表面不得焊接對口用卡具。5.5不得對焊接接頭進(jìn)行加熱矯正。5.6焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合下列規(guī)定：5.6.1鋼板卷管或設(shè)備、容器

37、的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不應(yīng)小于100 mm，同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應(yīng)小于200 mm；5.6.2加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點(diǎn)、聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距離不小于70 mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不小于150 mm；5.6.3不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各l00 mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施6、焊縫的外觀檢查要點(diǎn)如下：缺陷名稱質(zhì)量分級裂紋不 允 許表面氣孔不允許不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3，且2mm的氣孔2個孔間距6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4，且3mm的氣孔2個孔間距6

38、倍孔徑表面夾渣不允許不允許深0.1長0.3，且10mm深0.2，長0.5，且20mm咬邊不允許不允許0.05，且0.5mm連續(xù)長度100mm0.1，且15mm長度不限未焊透不允許不允許不加墊單面焊允許值0.15，且1.5mm，缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過。0.2，且2mm，每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長25mm。根部收縮不允許0.2+0.02且0.5mm0.2+0.02，且1mm0.2+0.04，且2mm長度不限角焊縫厚度不足不允許不允許0.3+0.05且1mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長25mm0.3+0.05且2mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長25mm角焊縫焊角不對稱差值1+0.1a1

39、+0.15a1+0.2a余高1+0.1b，且最大為3mm1+0.2b,且最大未5mm注：表中a表示設(shè)計焊縫厚度；b表示焊縫寬度；表示母材厚度。7、無損檢測檢測比例GC2為20%，GC3為10%，管線50-DW-A1A-N為100%7.1管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)。管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)應(yīng)及時進(jìn)行。7.2當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時，應(yīng)對每一焊工所焊焊縫技規(guī)定的比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位和建設(shè)單位的質(zhì)檢人員共同確定。7.3在局部檢驗(yàn)時，如出現(xiàn)不合格焊縫，按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：7.3.1每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。7.3.2當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。7.3.3當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫又出現(xiàn)不合格時 ，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。7.3.