七大浪費與現(xiàn)場改善（經(jīng)典作品）.ppt

1、主講人:尹明,深圳路創(chuàng)企業(yè)管理咨詢有限公司,七大浪費與現(xiàn)場改善,2,從一個故事開始,一顆“問題”的蘋果，剖切開來，里面竟然是橘子!,3,案例討論,劉廠長是上海金特公司的廠長。 這是一家中美合資企業(yè)，雙方各出資50%，劉廠長代表中方負責管理生產(chǎn)，美方經(jīng)理肯尼迪管理公司的財務(wù)與市場。 作為一家國內(nèi)閥門行業(yè)的龍頭企業(yè)，金特集團有過輝煌的過去，企業(yè)在當?shù)厥浊恢?員工有著極強的優(yōu)越感.以前，工廠生產(chǎn)什么客戶就要什么，即使偶爾客戶提出一些比較特殊的要求，他們也有足夠的耐心等。 但是，情況逐漸發(fā)生了變化，現(xiàn)在，競爭對手如雨后春筍般出現(xiàn)，客戶的訂單也越來越刁鉆，品種越來越多,產(chǎn)品什么要求都敢提，最讓劉廠長苦

2、惱的是，肯尼迪似乎完全不理解生產(chǎn)部門的難處他什么訂單都敢接！每當劉廠長提醒肯尼迪自己的工廠無法這么快完成這些緊急訂單的時候，肯尼迪總是告訴他：“Mr劉，我們必須接，否則我們沒有足夠的訂單！”，劉廠長只能在心里大聲詛咒“要你這個做市場的是白吃飯的嗎？”。,4,案例討論,金特工廠的生產(chǎn)情況如下： 閥門生產(chǎn)主要經(jīng)過A、B、C、D四個車間。原材料經(jīng)過A車間加工后統(tǒng)一送到B車間，然后經(jīng)過B車間加工后，搬運到C車間，以此類推，最后變成成品(批量100件)。 從采購原材料到生產(chǎn)出成品，總共需要12天的時間，這12天稱之為生產(chǎn)周期。 肯尼迪接到的訂單中，大部分要求6天交貨，這6天稱為交貨期。 問題就在這里了，

3、金特的生產(chǎn)周期遠遠大于客戶對交貨期的要求。 請問劉廠長要怎么解決這個問題？,生產(chǎn)周期12天,交貨期6天,5,案例討論,劉廠長的解決方案： 方案一：增加成品庫存 方案二：在C車間之前制造在制品庫存 方案三：增加設(shè)備、人力，提高產(chǎn)能,生產(chǎn)周期12天,交貨期6天,6,案例討論,美方經(jīng)理的意見： 對于方案一與方案二，美方經(jīng)理堅決不同意，理由如下： 第一：庫存意味著巨大的風險，無論是成品庫存還是標準件庫存。根據(jù)預(yù)測作出來的庫存產(chǎn)品如果沒有人購買呢？ 第二：庫存意味著占用大量資金，在企業(yè)利潤沒有增加的情況下，投入的資金卻因為庫存而增加，這必然使投資收益率下降。 對于方案三，美方經(jīng)理更不同意，理由是： 公司

4、的銷售情況不佳，在銷售沒有增加的情況下卻要增加投入，提高產(chǎn)出，顯然是不合理的。同時，他還觀察到現(xiàn)場員工與設(shè)備不是忙不過來，而是有時候忙，有時候閑著沒事做。 美方經(jīng)理認為：現(xiàn)在公司效益下降，而這主要是成本過高造成的，在這種情況下，公司要不斷降低成本。因此，美方經(jīng)理與劉廠長針鋒相對的提出：當務(wù)之急是壓縮庫存！ 你認為美方經(jīng)理與劉廠長的意見誰更有道理？原因是什么？,7,案例討論,沖突說明圖：,企業(yè)盈利,降低成本,縮短交貨期,削減庫存,增加庫存,沖突,8,案例討論,精益專家的分析：,A車間,原材料,在制品a,B車間,在制品b,C車間,在制品c,D車間,現(xiàn)有生產(chǎn)模式,100小時/批,400小時,100小

5、時/批,100小時/批,100小時/批,9,案例討論,精益專家的方案：,A車間,100個,1個,B車間,C車間,D車間,理想生產(chǎn)模式,1小時/個,103小時,1個,1個,100個,1小時/個,1小時/個,1小時/個,10,案例,改善方法： 精益布局 單件流 多能工培訓 等等！,11,精益生產(chǎn)的核心思想,12,什么是浪費？,浪費就是指客戶不愿意為你付錢的那些過程。 不增加價值的因素,原地打轉(zhuǎn)，沒有創(chuàng)造價值,在轉(zhuǎn)動過程中創(chuàng)造了價值,13,認識增值與非增值,增值:技術(shù)工藝圖紙中的所有活動 非增值?,14,制造過程,增值 (5%),非增值,必要非增值 （約60%）,非必要非增值（浪費） （約35%）,

6、認識增值與非增值,豐田汽車公司對企業(yè)增值與非增值活動的界定：,問題：搬運是屬于那類活動呢？,15,用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程,16,用增值和非增值來分析企業(yè)制造過程,17,討論？,我們企業(yè)中真的存在那么多的浪費嗎？ 我們真的還有這么大的降成本空間嗎？,18,認識七大浪費,19,七種浪費 過度庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,現(xiàn)場改善：認識七大浪費,20,一、過度庫存的浪費,庫存給企業(yè)帶來哪些成本？,定義：各工序之間的庫存或由原材料庫存超過必需要的量。,21,過度庫存的危害,過度庫存對企業(yè)的危害： 資金成本：資金積壓、場地占用 管理

7、成本：搬運量、場地、防護、管理 質(zhì)量成本：難以實現(xiàn)先進先出 變更成本：產(chǎn)品換型、市場價格變化,22,過度庫存的浪費,現(xiàn)象： 額外倉儲及搬運 額外大量返工/ 隱性問題 在制品包裝 月末盤點困難 需求更多的處理資源（人 、設(shè)備、貨架、倉庫、 系統(tǒng),原因： 產(chǎn)品的復雜性 工序低效能 生產(chǎn)計劃不均衡 市場預(yù)測/ 管理不力 工作負荷不平衡 供應(yīng)商貨運不確定 換型時間長 員工不穩(wěn)定 等等!,23,庫存產(chǎn)生的原因圖例,候鳥作業(yè)的庫存,24,庫存的產(chǎn)生的內(nèi)在原因,精打磨,機加,客戶,壓鑄工廠,過度庫存的浪費解析,定單 30000個,38000個,40000個,45000個,50000個,提需求,單片噴涂,組裝

8、,片組噴漆,包裝,25,庫存水平,大量的庫存滋生了眾多的企業(yè)問題，而問題卻被庫存掩蓋了，人們并沒有緊迫感去解決這些問題。,過度庫存的浪費,26,現(xiàn)場改善：認識七大浪費,七種浪費 過度庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,27,二、過量生產(chǎn)的浪費,B、制造過多,A、制造過早,定義：生產(chǎn)了過多的，超出客戶或下游工序所需要的量。,28,個別效率與全體效率,某個工序生產(chǎn)過快/過早對于整體都是沒有意義的,29,過量生產(chǎn)的浪費原因解析,過量生產(chǎn)浪費的根源： 不合理的工藝布局 工序間的不平衡 產(chǎn)品切換時間過長 部門單元之間缺乏交流 不合理的獎勵制度,30

9、,七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,現(xiàn)場改善：認識七大浪費,31,三、不合理運輸?shù)睦速M,定義:任何不為生產(chǎn)過程所必需的物料搬動或信息流轉(zhuǎn)。,現(xiàn)象 過度搬運 過度的搬運設(shè)備 大面積儲存區(qū) 過量配送人員 倉儲質(zhì)量降低 過度能源消耗 損壞或丟失物品,根源 .材料放置不當 .生產(chǎn)計劃不均衡 .設(shè)施布局不當 .過多重復檢驗 .工作場地有序安排和保潔不當 .缺乏對資源的管理 .工序不均衡 .供應(yīng)鏈管理混亂,32,不合理運輸?shù)睦速M,33,減少不合理運輸浪費的原則：工位物流改善,最短搬運距離原則：減少搬運距離 最小勞動強度原則：考慮人機工

10、程合理性 崗位標準包裝原則：適合人搬運的最佳包裝 先進先出原則：存放方式適合員工用最新的物料 分裝業(yè)務(wù)外部轉(zhuǎn)移原則：生產(chǎn)線上盡量不分裝 拆包外移管理原則：物料由物流部門拆包,34,七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,現(xiàn)場改善：認識七大浪費,35,四、糾正錯誤的浪費,定義: 對產(chǎn)品或服務(wù)的檢驗或返工、返修 。,糾正錯誤在企業(yè)的現(xiàn)象 .設(shè)備維修 返工、返修與報廢 .客戶退貨 .錯過交貨期 .忙于救火，而非預(yù)防,36,七種浪費 過量生產(chǎn)浪費 過度庫存浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,現(xiàn)場改善

11、：認識七大浪費,37,五、過度加工的浪費,過度加工在企業(yè)的表現(xiàn)： .沒完沒了的修飾 .外加設(shè)備 .較長的制造周期 .生產(chǎn)效力降低 .頻繁的分類，測試，檢驗 .額外的復印件/過多的信息 .能源過度消耗 .額外的加工工序,定義:從用戶的觀點看，對產(chǎn)品或服務(wù)沒有增加價值的努力 。,38,六、多余動作的浪費,定義:任何對生產(chǎn)/服務(wù)不增值的人員/機器的動作。,在企業(yè)的表現(xiàn)形式： .生產(chǎn)效力降低 . 較長的步行距離 .較長的制造周期 .過度搬運 .人員/設(shè)備的等候 .高能源消耗成本 .資源使用不當 .尋找工具/ 材料 .過度的伸展/ 彎腰 .等候期間額外的忙亂動作,精細化 60-70% 人機工程 定點攝影

12、法 60-120 20-30,39,動作的浪費三不原則,40,多余動作浪費案例,錄像案例,41,七、等待的浪費,定義:當兩個相關(guān)過程不完全同步時產(chǎn)生的停頓時間 。,等待浪費在企業(yè)的表現(xiàn)形式： .資源利用率低 .設(shè)備閑置 .設(shè)備空轉(zhuǎn) .生產(chǎn)力降低 . 等候倉儲空間 .不必要的測試 .不平衡的操作 .計劃外停機,42,上午8：30至下午17：30的時間描述,等待的浪費,43,生產(chǎn)時間統(tǒng)計過程：2月26日3月5日 組織生產(chǎn)時間：67h 總裝工作時間：36.67h 計劃停線時間：19.45h 非計劃停線時間：1788分鐘 停線效率損失：45% 停線次數(shù)：134次,生產(chǎn)停線造成等待浪費的統(tǒng)計圖,44,精

13、益生產(chǎn)之七大浪費回顧,七種浪費 過度庫存浪費 過量生產(chǎn)浪費 不合理運輸浪費 糾正錯誤浪費 過度加工浪費 多余動作浪費 等待浪費,二、現(xiàn)場改善消除七大浪費？,是細細的繩子和棍子？ 不是！ 是大象的心智模式！,我們的心智模式：持續(xù)改進,但是在現(xiàn)場改善的道路上我們可能會聽到的聲音：,不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠改進的地方太少了 不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠不支持我持續(xù)改進 不是我不愿意持續(xù)改進，而是個人精力有限忙不過來 不是我不愿意持續(xù)改進，而是即使改進也沒有太大的提升 不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠不需要持續(xù)改進 不是我不愿意持續(xù)改進，而是保持現(xiàn)狀是最穩(wěn)定的 不是我不愿意持續(xù)改進，而是,47,

14、怎樣消除七大浪費？,現(xiàn)狀：目前在我們的制造過程中存在很多浪費 1.大量的在制品停放在緩沖區(qū) 2.等待現(xiàn)象普遍 3.質(zhì)量不保證，需要返修 ,七種浪費原理,怎樣消除浪費？ 學會辨識浪費,48,改善的切入點,A 人員 是否遵循標準？ 工作效率如何？ 有足夠經(jīng)驗嗎？ 還需要培訓嗎？ 是否適合于該工作？,B 設(shè)備 設(shè)備能力足夠嗎？ 能按工藝要求加工嗎？ 是否正確潤滑了？ 保養(yǎng)情況如何？ 是否經(jīng)常出故障？ 工作準確度如何？ 設(shè)備布置合理嗎？ 噪音如何？ 設(shè)備數(shù)量夠嗎？ 運轉(zhuǎn)是否正常？,49,C 材料 數(shù)量是否足夠或太多？ 是否符合質(zhì)量要求？ 標識是否正確？ 進貨周期是否適當？ 材料浪費情況如何？ 材料運輸有差錯嗎？,D 方法 工藝標準合理嗎？ 工藝標準提高了嗎？ 工作方法安全嗎？ 這種方法能保證質(zhì)量嗎？ 這種方法高效嗎？ 工序安排合理嗎？ 溫度和濕度適宜嗎？ 通風和光照良好嗎？ 前后工序銜接好嗎？,改善的切入點,50,改善的優(yōu)先性,當我們選擇改善機會時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先性。 另一種方式是從人、方法、材料到機器來排定優(yōu)先性。 ,現(xiàn)場改善消除浪費的幾點建議,1、許多改善活動失敗的原因，往往在于輕忽“過程”。在“改善”的過程中，最關(guān)鍵性的就是計劃管理和最高管理部門的承諾與參與。 2、以一種開放的心態(tài)，與管理團