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1、,如何利用IE手法 提高效率 主講：雷攀峰,課程安排,端華公司培訓教材,3,為什么要學IE 一、市場競爭(競爭對手情況分析） 1、贏得市場，先贏取顧客 2、贏取顧客要訣： Q-品質(zhì)（產(chǎn)品與服務品質(zhì)）（Quality ） C-成本（成本優(yōu)勢=價格優(yōu)勢）(Cost) D-交貨期速度與控制能力(Deal),3、成本構(gòu)成 材料成本+人工成本=制造成本 制造成本+管理銷售成本=總成本 總成本+利潤=售價 4、成本逐步增高，售價逐步降低怎么辦？ 開發(fā)新產(chǎn)品 改善品質(zhì)，降低品質(zhì)成本，塑造品牌（企業(yè)）形象 改善效率，降低生產(chǎn)成本，提高市場價格競爭力,I E,二、組織功能 1、傳統(tǒng)的功能： 開發(fā)生產(chǎn)銷售 著重直

2、線運作 2、現(xiàn)代的功能 增加QE（品質(zhì)工程）、 IE（工業(yè)工程）、 VE（價值工程）等改善功能， 降低成本，提高競爭力,三、常用的改善手法 改善品質(zhì)-QC手法 改善效率-IE手法PE 改善設備效率-TPM 改善現(xiàn)場-5S 改善管理的六大目標PQCDSM： P：生產(chǎn)力 Q：品質(zhì) C：成本 D：交貨期 S：安全 M：士氣,!,IE的起源及認識IE（Industrial Engineering） （一）IE的起源(美國)(起源于三十年代） 二戰(zhàn)后大量生產(chǎn)的興起 一次工業(yè)革命-機器代替手工 二次工業(yè)革命-大量生產(chǎn)代替少量 三次工業(yè)革命-電腦代替人工 二戰(zhàn)后科學管理的重視 統(tǒng)計技術(shù)代替經(jīng)驗,（二）對IE

3、的認識 IE是運用人、機、料做最有效的組合，以達到最 有效的產(chǎn)出（Out Put）。 三、IE的主要構(gòu)成 工程分析 方法研究 動作研究（吉爾布雷斯） 工作研究（OR） 動作分析 作分析 動作經(jīng)濟原則 作業(yè)測定 時間研究（泰勒） 標準時間,現(xiàn)場工作改善常用的IE手法 (一)有關(guān)“物”的方面 (二)有關(guān)“人”方面 1、現(xiàn)場布置法 1、動作分析法 2、工作簡化法 2、動作經(jīng)濟原則 3、工程分析法 4、生產(chǎn)平衡法 5、時間研究 6、標準時間 7、搬運布置法 8、稼動分析法,步驟1 選擇問題 運用IE手法發(fā)現(xiàn)3U（不合理、不平衡、不 節(jié)?。?步驟2 掌握現(xiàn)狀 運用IE手法調(diào)查、研究、分析 步驟3 改良方

4、法設計 運用現(xiàn)場布置法或搬動布置法加予研究改良 步驟4 改良方法試行 依照改良的新方法試行，并加以統(tǒng)計,方法研究步驟,步驟5 比較新舊方法之結(jié)果 依新方法試行結(jié)果與原方法在效率、成本 方面進行比較 步驟6 做成結(jié)論 改良的新方法是接受或經(jīng) 修改后重新回復到步驟4 步驟7 標準化 經(jīng)接受的新方法是， 做成新的工作標準,IE手法用于工廠布置介紹,一、現(xiàn)場布置法 （一）現(xiàn)場布置法的形式 1、直線布置法（Line Layout） 適用： a、大批量生產(chǎn) b、制程較固定 2、程序（功能）布置法（Layout By Process） 適用： a、批量少、品種多 b、產(chǎn)品制程變化大 3、固定布置法（Layo

5、ut By Fixed） 適用： 適用于大體積、大重量之工作物,（二）布置原則 1、短距離原則 在滿足一天產(chǎn)量所需場地的基礎(chǔ)上，工序與 工序間距離愈短愈好 2、單流向原則 工序與工序間盡量避免來回移動 3、平衡原則 各工序之產(chǎn)能負荷，力求平衡。 4、彈性原則 為準備將來變更留一定空間,（三）改善工廠布置使用的工具 1、制造流程圖（Follow Chart） 將產(chǎn)品整個制程用符號描述于圖上（表1） 2、制程分析表 對某一制程作業(yè)加以分析， 并用符號描述于圖上（表2、表3） 3、線圖 使用線條描述物品 之流程及方向（表4）,4、加工路徑圖 產(chǎn)品使用加工不同設備之流程圖（表5） 5、從至圖 記錄物品

6、從一部設備移至另一部設備的次數(shù)或 數(shù)量 從以上畫出的各圖分析，看哪一工程（工序）可以合并或刪除或各相關(guān)工序重新排列，目的是使到整個工廠布置符合能上能下布置原則。 返回,工作簡化法（省工原理）的運用 運用原理（對于事情用懷疑性的思考）：舉例說明 剔（剔除）：此作業(yè)（動作）可以不要嗎？ 合（合并、重組）：幾個作業(yè)可否合并或同時 進行？ 排（重排）：作業(yè)順序可否重排？ 簡（簡化）：有否更簡單的替代性做法？ 工作簡化法中的“剔、合、排、簡”貫穿于所有的改善活動中，任何IE手法的應用，都離不開活用這四項原則。,IE手法運用于制程改善 （一）工程符號 常用的工程符號有： 工程名稱 符號 解 釋 加工 改變

7、物品的物理、化學性能 或外觀的過程 搬運 物品的移動 檢驗 鑒定物品的數(shù)量（） 與品質(zhì)（） 停滯 物品的保存,（二）工程分析的概念及分類： 1、產(chǎn)品被加工、制造的過程，稱為工程； 對一連串的工程做調(diào)查、分析稱為工程分析。 2、工程分析分為以下幾類： 制品工程分析 對象：物的流動 作業(yè)者工程分析 對象：人的流動 事務工程分析 對象：事務（表單、流程） 作業(yè)者、機械分析 對象：人與機器 共同作業(yè)分析 對象：人,（三）制品工程分析 1、制品工程分析就是以原料、材料、零件或制品為對象，對工程如何進行，展開分析調(diào)查的方法。 2、分析目的 制品工程分析以物的流動為著眼點，設計或改善作業(yè)次序的分析方法，考慮

8、的是如何在更快速，成本更低廉的狀況下，生產(chǎn)出更好的產(chǎn)品。 3、分析的內(nèi)容 工程的配置、順序、分割是否合適？ 搬運的方法、次數(shù)、途徑是否合適？ 設備、工具的配置是否合理？ 作業(yè)環(huán)境是否合理?,4、制品工程分析著眼點： (1)有關(guān)作業(yè)方面（工程符號：） 改善著眼點： 此項作業(yè)經(jīng)努力可否消除掉？ 工程分割是否適當？ 可否減少工程數(shù)或時間？ 工程之間產(chǎn)品是否平衡？ 工序可否重排？ 工具可否改善？ 可否實行機械化（自動化）？,(2)有關(guān)檢驗方面（工程符號：） 改善著眼點： （針對冠華重點講） 可否不要檢驗（免檢） 可否由全檢改變?yōu)槌闄z？ 定點檢驗可否改變?yōu)檠不貦z驗？ 檢驗的量是否可減少？ 檢驗場所是否適

9、當？ 檢驗標準、方法、數(shù)量是否適當？ 批量計數(shù)可否自動化？,(3)有關(guān)搬運方面（工程符號 ） 改善著眼點： 是否可以不必搬運？ 是否可以減少搬運次數(shù)？ 是否可以縮短搬運距離？ 可否變更搬運路線？ 搬運工具是否適當？ 是否需作安全上防備？,(4)有關(guān)存儲方面（工程符號：） 改善著眼點： 是否可消除（或減少）存儲？ 停滯品或廢品是否定期清理？ 存儲場所及規(guī)劃是否合理？ 存儲的物品可否簡化？ 5、制品工作分析使用的工具 制程分析表 工作簡化法 生產(chǎn)線平衡法,6、制品工程分析的步驟：步驟1：決定分析的對象步驟2：依現(xiàn)狀繪制制程流程圖步驟3：劃制線圖，并表示物件流程順序步驟4：使用制程分析表與線圖對照找

10、出有問 題的部分 次數(shù)比率：搬運制程及停滯制程，次數(shù)比率較多者，可能有問題。 時間比率：加工制程及檢驗制程，時間比率較多者，可能有問題。,步驟5：進行改善 搬運制程以工廠布置法及搬運手法改善 停滯、加工、檢驗制程以工作簡化法及生產(chǎn) 線平衡法改善 步驟6：衡量各工序的工時 測定經(jīng)改善后的各工序工時。 步驟7：衡量平衡損失 步驟8：再改善 運用生產(chǎn)平衡法及工作簡化法再進一步合化 步驟9：確定 經(jīng)最后確定后制程予以標準化 （案例分析）,（四）作業(yè)者工程分析 作業(yè)者工程分析是指以人為對象，按作業(yè)的動作順序展開調(diào)查，用工程圖符號，將“作業(yè)”、“檢查”、“移動”、“等待”等圖表化，找出作業(yè)動作的問題點，并

11、著手改善的分析手法。1、分析目的消除作業(yè)動作的浪費、 勉強及不均， 達到改善的目的。,2、作業(yè)者工程分析的著眼點： 不必要的等待是否太多 移動的次數(shù)是否太多 移動的距離是否太長 移動的方法是否有問題 是否能夠同時進行加工及檢查。 而后，再檢討： 設備的配置 工作的順序 作業(yè)的分擔,3、作業(yè)者工程分析使用之工具 工程分析表 工作簡化法 4、作業(yè)者工程分析的步驟 步驟1 預備調(diào)查 調(diào)查：生產(chǎn)的狀況，設備的狀況、配置，工程 的進行及原材料、制品。 尤其是：作業(yè)者的工作熟練度，檢討其是否 有代表性。,步驟2 繪制作業(yè)者工程分析表 運用工程圖符號，繪制作業(yè)者工程分析表 及平面流程圖 步驟3 測定各工程的

12、相關(guān)項目，記入“分析表” 相關(guān)項目的測定，應在現(xiàn)場面對測定對象 （作業(yè)者）進行 步驟4 測定結(jié)果的整理 測定結(jié)果記入“分析表”利用分析表的相關(guān) 欄目，合計整理。,步驟5 改善方案的制訂 利用分析表及平面流動圖找出問題所在，提出改善的構(gòu)想，在構(gòu)思改善案前，可參考“改善著眼點” 步驟6 改善方案的實施、評價 實施前：充分的教育 實施中：不適當之處，積極調(diào)整 實施結(jié)果：客觀的測定、評價 步驟7 改善案的標準化 達到預期目標，就必須使其標準化，防止恢復原狀 （案例分析）,（六）作業(yè)者、機械分析（人、機分析） 人機分析就是調(diào)查分析作業(yè)者的作業(yè)時間與機械轉(zhuǎn)動時間的關(guān)系，想辦法減少作業(yè)者及機械的無所事事（等

13、待）時間。分析的目的是使人與機械的組合作業(yè)明朗化，找出“等待”及“閑賦”的時間進行作業(yè)的改善。 分析要點：針對現(xiàn)有機械及人員配置，結(jié)合現(xiàn)有的勞動生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量情況，作業(yè)者操作熟練程度，考慮應否增加每個作業(yè)員看管的機臺數(shù)或減少機臺數(shù)？,（七）共同作業(yè)分析 共同作業(yè)分析是指幾個作業(yè)者共同做某一工作時，分析作業(yè)者之間的時間相互關(guān)系，消除作業(yè)者間的浪費，不均及勉強。 分析要點：以各作業(yè)者的工程分析為基礎(chǔ)，分析、檢討，找出浪費、不均及勉強，使各作業(yè)者的時間關(guān)系一致。,九、生產(chǎn)線平衡法 生產(chǎn)線平衡法是指工程流動間或工序流動間負荷的差距最小，流動順暢，減少因時間差所造成的等待或滯留現(xiàn)象。 （一）生產(chǎn)線平衡

14、分析的目的 縮短每個工序的作業(yè)時間 提高生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)率 減少工序間的在制品 生產(chǎn)線平衡的改進。,（二）生產(chǎn)線平衡的衡量標準 一般來說，不平衡損失率達1520%較為標準，不平衡損失率達10%為良好。 各工序時間合計 不平衡損失率=1- 100% 最高實際作業(yè)時間DM人數(shù)(1DM=0.01分=0.6秒） （案例分析）,（三）生產(chǎn)線平衡的研究和改善1、減少第一瓶頸作業(yè)時間采取的方法： （1）作業(yè)分割 將此作業(yè)的一部分分割出來移至工時較短的作 業(yè)工序。 （2）利用或改良工具、機器 將手工改為工具、或半自動改為全自動機器, 或在原有工具、夾具做改善，縮短作業(yè)時間， 提高產(chǎn)量。 （3）提高機械效率 研究如

15、何提升現(xiàn)有機器的產(chǎn)能,（4）提高作業(yè)者技能 對作業(yè)者進行培訓，提高作業(yè)者技能。 （5）調(diào)換作業(yè)者 調(diào)換效率高或技術(shù)熟練的作業(yè)人員 （6）增加作業(yè)者 以上（1）（5）點均試過， 還未達理想目標， 則要考慮增加人員。,2從作業(yè)方法改善 運用工作簡化法: 剔：剔除不必要的作業(yè)或動作 合：合并微小動作 排：重排作業(yè)工序或動作 簡：簡化復雜的動作 對于有妨礙效率的布置或環(huán)境進行改善,IE手法運用于作業(yè)改善 （一）、何為動作 生產(chǎn)活動要素基本由4M（人、機、料、法）所構(gòu)成，4M要素中，除非自動化程度非常高，否則，人的作業(yè)仍是重要的因素。 人的作業(yè)活動即人的行動、舉止都是由身體各部分的動作組合而成，這些舉止

16、就叫做“動作”。,（二）、動作分析的目標 把握作業(yè)者身體各部動作的順序 注意動作之中是否有浪費、不均衡及勉強的 現(xiàn)象 看看整個身體的動態(tài)，是否具有平衡性 （三）、動作改善的目的 排除浪費、勉強、不均,（四）、排除浪費、勉強、不均的順序 按浪費（不必要的、多余的動作）、勉強（可要可不要的動作）、不均（動作不均衡） 的順序進行排除。 （五）、動作改善的次序 問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn) 現(xiàn)狀分析 找出問題的真因并改善 方案的擬定 改善方案的執(zhí)行、處理 改善效果的確認、標準化,（六）、動作的分類： 第一類的動作：進行作業(yè)時必要的動作，如：空手移動、抓起、位置組合、分解、使用、放下 第二類的動作：能使第一類動作轉(zhuǎn)

17、為緩慢的 動作，如：尋找、選擇、檢驗、思考、預對。 第三類的動作：作業(yè)沒有進展的動作，如： 保持、休息、遲延、故延,（七）、動作分析的改善目標 消除第三類動作，著眼點：作業(yè)環(huán)境、作業(yè)條件 盡可能減少第二類的動作，著眼點：零組件的放置、放置場所、容器 第一類動作若能減少，理想不過，著眼點：作業(yè)方法、順序,（八）、動作分析的檢查重點 兩手是否都在做事 作業(yè)時是否能盡量不使用眼力 作業(yè)時是否能盡量不移動身體 必須定出：正常作業(yè)范圍 最大作業(yè)范圍 是否有一直保持不動的動作 裝配、加工的零件，物料是否容易拿到， 是否放置于一目了然的地方, 使用的工具、材料，是否放置得很好，是否一拿 到就可以使用 加工好

18、或裝配完的制品是否耗費很多的時間在搬 運、轉(zhuǎn)移 一連串的作業(yè)過程中，是否容易進行作業(yè)的節(jié)奏 活動手部的動作，是否變成激烈改變方向的動作 照明、燈光是否有利于作業(yè)，同時又不致于使眼 睛感到難受、疲倦。 作業(yè)工作臺、工作椅的高度，是否使作業(yè)容易進行,（九）、動作分析與作業(yè)改善如何展開1、問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn) 日常通過資料、現(xiàn)場巡視的方式，以懷疑的目光看現(xiàn)狀，找問題。 凡認為有問題的作好記錄、整理2、現(xiàn)狀分析 確認存在問題的范圍內(nèi)，決定著手改進的對象 展開現(xiàn)狀分析的準備 展開現(xiàn)狀分析 分析結(jié)果的整理,3、找出問題的真因并擬定改善方案 依分析結(jié)果判斷，什么是最大的真正問題 徹底否定現(xiàn)實，找出能夠排除的動作

19、 檢討、分析存在問題的作業(yè) 重復、反復檢討、構(gòu)想、制訂改善方案(改善方案的原則仍為四大原則) 4、改善方案的實施 對改善方案作業(yè)檢討、試行 有可行的證據(jù)，即可說服、要求責任者 付之實施 5、改善效果的確認、標準化 改善永無止鏡,十一、動作經(jīng)濟原則之運用 動作經(jīng)濟原則由動作研究的創(chuàng)始者吉爾布雷斯所提倡，后來再由巴恩斯加以改良，并歸納成三個方面。 1、關(guān)于運用人體的動作經(jīng)濟原則 （1）雙手并用原則 （6）避免突變原則 （2）雙手對稱反向原則 （7）節(jié)奏輕松原則 （3）排除合并原則 （8）利用慣性原則 （4）降低動作等級原則 （9）手腳并用原則 （5）免限制性原則 （10）適當姿勢原則,2、關(guān)于設備

20、、工具使用之動作經(jīng)濟原則 （1）利用工具原則 （2）萬能工具原則 （3）易于操作原則 （4）適當位置原則,3、關(guān)于場所布置之動作經(jīng)濟原則 （1）定點放置原則 （6）近使用點原則 （2）雙手可及原則 （7）避免擔心原則 （3）按工排序原則 （8）照明通風原則 （4）使用容器原則 （9）服裝護具原則 （5）用墜送法原則,十二、時間研究（一）時間研究的目的 設定良好的作業(yè)方法，以時間的概念，定量捕捉作業(yè)實態(tài)，藉此改善作業(yè) 制訂標準工時（二）時間研究的準備 要想時間研究能得到效果，對于進行時間研究之前，對下列的事項應先予了解及準備。, 工廠的布置方法。 產(chǎn)品的制程分割狀況。 各工序的作業(yè)方法。 材料、

21、零件的供應品質(zhì)是否穩(wěn)定。 人員流動狀況 對上面5項先做了解，尤其管理制度不佳的工廠應針對問題進行改善，加上后面的工作準備，時間研究才易奏效。, 時間研究方法及用具的決定 時間研究的觀測方法。 作業(yè)要素的分清。 觀測中的記錄方法。 記錄之整理 改善項目提出之方法。 制訂標準時間的方法。,標 準 工 時,（三）觀測工具馬表法（Stop Watch） 一般做作業(yè)測定大致分成直接法與間接法。 直接法有馬表法、攝像機法等； 間接法有PTS、WF、MTM等。 其中以馬表法應用最為普及。 使用的工具：馬表、觀測板、記錄紙、記數(shù)器。,1、馬表 大致上可分為機械或電子液晶式兩種。 馬表計時單位一般使用“分”，有

22、1/100分計及1/60分計兩種。1/100分一般稱為1DM，也就1分鐘=100DM，如使用秒表測算的，則可以把秒換算成分。 例：38秒=38秒60秒=0.63分等于63DM， 分可簡寫符號“”，秒可簡寫符號“”。,2、觀測板 觀測板主要是夾持記錄紙用。 3、記數(shù)器 市面上手押型記數(shù)器，用來計生產(chǎn)數(shù)用。 4、記錄紙（時間研究用紙）,（四）作業(yè)要素分割 先對作業(yè)要素做一個了解。 上面的等即為通稱的工程單位，將每一個工程單位加予分割即成為作業(yè)要素，再把作業(yè)要素的動作細分即成為動作要素。 做時間研究，若將一個作業(yè)視為單一作業(yè)來測算，則未能達到作業(yè)分割之效果。,（五）觀測次數(shù) 一般來說，作為改善用的觀

23、測次數(shù)不要少于3次，作為標準用的觀測次數(shù)要比改善用的增加。 （六）觀測對象者之選定 假如是改善用時，最好選擇一個最熟練和一個不熟練的。 熟練的人，往往是熟能生巧，他的一些細微動作，可能給我們得到許多啟示。 假如是要制訂標準時間用的，則選取的對象最好是效率是在平均以上或擔任該項作業(yè)的時間6個月至一年為宜。,（七）觀測的作法 將觀測板掛在左手與左腕，且支持在左胸前，被觀測者的動作部分與馬表成一直線。 觀測者最好是在被觀測者斜前方1.52.0M之距離為宜，有時為了避開對被測者的干擾，且其動作能清楚分辨的也可以采用斜后方觀測。 馬表繼續(xù)跑著，依作業(yè)要素記入時間，一個周期剛好是一個作業(yè)的總時間。 在計時

24、器觀測過程中，如出現(xiàn)非正規(guī)之作業(yè)要素或不正常之數(shù)據(jù)，這些異常狀況所產(chǎn)生之數(shù)據(jù)，應剔除，不計入。 返回,十三、標準工時（一）標準工時的意義 生產(chǎn)方法可運用工程分析、工作研究等技法，并運用管理循環(huán)PDCA一直獲得改善，不斷的尋求最大效率，最低成本的做法，當然標準時間也就不斷的跟著做改變。但是目前大部分的工廠管理上缺乏標準化、制度化，因此建立標準時間應從基礎(chǔ)做起，再逐步改善修訂。,1、現(xiàn)狀標準時間 以現(xiàn)有的狀況、條件先建立標準時間 2、期望標準時間所謂期望應該是 機器設備良好狀態(tài) 工作環(huán)境良好狀態(tài) “依規(guī)定”的作業(yè)方法 保持一定熟練度的作業(yè)人員 使用穩(wěn)定品質(zhì)的材料、零件, 標準時間可依現(xiàn)狀先予建立，

25、然后每年因不斷的改善而作修訂，成為一個新的標準。 提高生產(chǎn)效率是企業(yè)活動的重要課題，若每一項工作都按一合理的標準或指標進行，效率就可得到保證。 標準工時就是指標、工作量、工時定額的標準值。,（二）標準工時的概念1、不規(guī)定作業(yè)方式，就無法確定標準工時。2、何為標準工時 簡單說：為產(chǎn)出單位生產(chǎn)量，而用規(guī)定的作業(yè)速度進行生產(chǎn)所需要的時間。準確說： 采用規(guī)定的方法和設備 按照規(guī)定的作業(yè)條件 具有對某一工作所要求的特定熟練度的作業(yè)者 能夠充分履行本崗位工作的平均性作業(yè) 不受有害影響，每天能對本質(zhì)工作以最高節(jié)奏進行作業(yè)。即：按規(guī)定的作業(yè)條件，用標準作業(yè)方法進行作業(yè)時，必要的需要時間。,（三）標準工時的必要性 提高勞動力的生產(chǎn)效率，盡量避免發(fā)生無工作成績的時間（時間損失） （四）標準工時的用途 計劃：生產(chǎn)計劃、設備計劃、人員計劃等計劃的基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 管理：測定效率、時間損失的基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 估價：決定標準成本、銷售價格、預算等的基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 考核：個人及作業(yè)班組工作績效評價的基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 改進：作業(yè)方法、工裝工具設計等改進的基礎(chǔ)數(shù)據(jù) 維護良好人際關(guān)系：減少個人及班組間的工作（工時）不公平,（五）標準工時的構(gòu)成 標準時間主要的構(gòu)成來自于：1、實質(zhì)時間 實質(zhì)時間指在該作業(yè)的基本內(nèi)容下，以規(guī)則性并周期的作業(yè)所產(chǎn)生的實際時間，即前面時間研究內(nèi)