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1、零PPM不良的品質(zhì)管理,品質(zhì)保證的再造革新,第一章 不良的總體認(rèn)識,一、為何會產(chǎn)生不良 不良品的產(chǎn)生，主要的根源就是實(shí)際生產(chǎn)操作的結(jié)果，與標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的要求有所差異而形成的。就影響產(chǎn)品品質(zhì)的因素而言，主要有所謂“5M1E”的因素，如下： 1) Man（人員因素） Material（材料因素） Machine（機(jī)器因素） Method（方法因素） Measurement（量測因素） Environment（環(huán)境因素） 換句話說，要制訂上述六大因素的生產(chǎn)作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范，并且要能依照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范工作。,二、不良的二大類別 不良的意義，可以說不符合規(guī)格要求的產(chǎn)品，就是不良。更嚴(yán)謹(jǐn)?shù)卣f，不符合客戶需求的產(chǎn)品，但

2、是卻符合自己公司生產(chǎn)的要求產(chǎn)品，也是不良品，因此不良品可以概分為二大類別。,顯在的不良,在生產(chǎn)中可以被檢測出來的不良,仍然會有漏網(wǎng)之魚之不良流到客戶手中,潛在的不良,在生產(chǎn)檢測時(shí)認(rèn)為是良品，但是客戶使用一段期間后成為不良品,可靠性或信賴性不佳所致,與制程方式及產(chǎn)品設(shè)計(jì)零件材料使用有關(guān),三、產(chǎn)生不良的原因 不良可以說是，只要客戶不滿意公司的產(chǎn)品，就可以稱為不良。就生產(chǎn)過程中，為何會產(chǎn)生一些顯在的不良，其主要的原因，可以概分如下： 1) 加工位置錯(cuò)誤或尺寸錯(cuò)誤 2) 遺落加工工作或包裝動作 3) 作業(yè)條件設(shè)定錯(cuò)誤 4) 欠缺零件、物品 5) 異品混入，或未清除 6) 設(shè)備制程能力不足 7) 刀具、

3、治具、夾具不完備 8) 錯(cuò)誤動作 9) 檢查、測試誤差 10) 生產(chǎn)作業(yè)方式不佳,造成以上這些不良的原因，有些是在生產(chǎn)技術(shù)上，設(shè)計(jì)不周到所造成的。有些，則是屬于人員操作上的疏失，錯(cuò)誤，或無心之過所造成的。,產(chǎn)生不良的十大原因,加工錯(cuò)誤,加工遺落,條件錯(cuò)誤,欠缺物品,異品混裝,能力不足,工具不備,動作錯(cuò)誤,檢測誤差,方式不佳,四、不良的原因與真因 解決不良的首要前提，是要能先找出問題的根源所在。此即“真因”之意。“真因”與一般所言之“原因”是不同的。一般所言之原因，如魚骨圖所示，系指可能會造成不良的各種緣由。而“真因”系指對某一特定之不良品，造成不良的某一個(gè)或某一些緣由。解決不良的重點(diǎn)方向，是要

4、找出不良的“真因”，而不是知道不良的原因。 從許多現(xiàn)場實(shí)務(wù)上，所見到的許多不良改善的實(shí)例，發(fā)現(xiàn)許多人，大都是從原因面去下對策，尋求解決降低不良。雖然，有時(shí)也有一些效果，但是，具體大幅度的降低卻很少見。主要的原因在于大多數(shù)人，忽略了“真因”與“原因”是不同層面的之事。往往只在“原因面”上下功夫，而犯了“事倍功半”之果。另一方面，是缺乏尋找“真因”的方法。當(dāng)然，只能在傳統(tǒng)的“原因面”上去探討問題。所以說，找“真因”可真是一門學(xué)問。尋找真因的經(jīng)驗(yàn)歸納總結(jié)為如下的七個(gè)手法： 1） 五現(xiàn)法 2） 地圖法 3） 五問法 4） 比較法 5） 放大法 6） 解剖法 7） 潛水法,原因,真因,是不同的,與,結(jié)果

5、,機(jī)器,環(huán)境,量測,方法,人員,材料,原因,真因,：系指如魚骨圖所示，會造成不良結(jié)果的所有“各種可能的 緣由”,：系指對某一“特定不良品”，造成不良結(jié)果的“特定緣由”。,尋找真因七手法(一)-五現(xiàn)法,五現(xiàn)法是指現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查，五個(gè)名詞。代表從事不良改善，尋找真因時(shí)，第一個(gè)應(yīng)用的手法。具體而言，指尋找真因時(shí)，必須“走入現(xiàn)場”、“觀察現(xiàn)物”、“了解現(xiàn)實(shí)”、“立即現(xiàn)做”、“效果現(xiàn)查”的五個(gè)過程。 常見一般的解決不良的第一步驟，是要收集數(shù)據(jù)，理論而言，這是正確的步驟?？墒?，實(shí)際的做法不同，卻影響數(shù)據(jù)收集的效果，以及后續(xù)的改善效果。 一般常見的數(shù)據(jù)收集，往往都是經(jīng)由現(xiàn)場作業(yè)員或檢查人員的檢

6、查、測試結(jié)果、登錄、統(tǒng)計(jì)、輸入電腦，匯總成各種統(tǒng)計(jì)報(bào)表。管理人員，或是工程技術(shù)人員，就依據(jù)這些統(tǒng)計(jì)資料，來做為問題的判定，以及坐在辦公室內(nèi)去思考問題，尋找一些想象的可能對策。做做實(shí)驗(yàn)以求證效果。這種做法，有時(shí)也產(chǎn)生效果，但大多數(shù)是無功而返。 依據(jù)第三者收集的資料，做為問題判定，改善對策的 訂，往往會偏離事實(shí)許多，因?yàn)?，提供資料人員所填寫的資料，可能太過簡略無法提供詳細(xì)有助于判定問題緣由的資訊。所以，減少不良的第一個(gè)動作，一定要親臨不良的發(fā)生現(xiàn)場。實(shí)際觀察有關(guān)人員、機(jī)器、材料作業(yè)方式及環(huán)境的實(shí)能，才能有助于找到真因。,手法一,五現(xiàn)法,要走入現(xiàn)場,觀察現(xiàn)物,了解現(xiàn)實(shí),立即現(xiàn)做,效果現(xiàn)查,不要坐在辦

7、公室,只讀不良統(tǒng)計(jì)報(bào)表,要親臨不良發(fā)生的現(xiàn)場,觀察5M1E的實(shí)能,手法二,地圖法,人有面相,觀相論性,物有物相,觀相定品,尋找真因七手法(二)-地圖法,人有面相，觀其面相可以推定一個(gè)人的性向，而產(chǎn)品也有“物相”，觀其物相也可以推定產(chǎn)品的“品向”，亦即“品質(zhì)的趨向”。而“地圖法”就是鑒定產(chǎn)品的“物相”之工具。,尋找真因七手法(三)-五問法,五問法是指對問題現(xiàn)象，要問五次為什么，找出問題的真正根源所在。一般人在看到問題的現(xiàn)象時(shí)，往往就認(rèn)定是某一個(gè)表面的原因造成，而后，據(jù)此擬訂對策，以為解決問題了，但一段時(shí)間之后，同樣的不良又出現(xiàn)了，這表示不良的真因，或源頭仍然沒有被發(fā)覺出來。 問五次為什么，不是要

8、問到第五次，才能發(fā)覺出問題的根源。而是指要打破沙鍋問到底，一直問到找出問題的源頭為止，實(shí)物而言，有時(shí)問到第三次為止，就能找出真因，也就可以打住了，用不著，要湊到五次為止，同理，有時(shí)問到第五次仍然找不到真因，這時(shí)，仍然要繼續(xù)下去，直到真因被發(fā)覺為止，問五次為什么的方法如下： 1）首先描述問題現(xiàn)象，要能具體敘述何人，何時(shí)，何地，在哪一部機(jī)器，用了哪一批材料，發(fā)生了哪一類別的問題，或不良有多少等等。 2）然后，心中默問“為什么出現(xiàn)上述的問題現(xiàn)象？”據(jù)此探討出此階層的原因。 3）將上述之原因，轉(zhuǎn)為下一個(gè)問為什么的源頭，心中默問“為什么出現(xiàn)這個(gè)原因的現(xiàn)象”據(jù)此再探討出下一個(gè)階層的原因，如此反復(fù)進(jìn)行，“為

9、什么-因?yàn)椤钡哪Ｊ?，直到最底層問不下去為止，即表示真因所在?手法三,五問法,要問五次為什么，打破沙鍋問到底，找出問題的真正根源所在,2003年4月12日下午2時(shí)14分在貼皮加工區(qū)由王建中操作之2號貼皮機(jī)器有停止生產(chǎn)現(xiàn)象,問題 現(xiàn)象,1.,有料夾在機(jī)器內(nèi),要停機(jī)排除夾料,因?yàn)?(為什么),2.,夾層壓皮要膠粘住薄皮,因?yàn)?(為什么),3.,底板上層之薄皮比底板小,所以有膠外漏現(xiàn)象而且在“左上方”之殘膠特別多,因?yàn)?(為什么),4.,左上方之布膠倫上之扳子，在布膠后，不能自動完全轉(zhuǎn)動出來,因?yàn)?(為什么),5.,布膠機(jī)之“輸出滾軸”過低，無法接觸底板而轉(zhuǎn)動出來,因?yàn)?(為什么),6.,輸出滾軸使

10、用過久，被磨耗而沒有更換,因?yàn)?(為什么),7.,尋找真因七手法(四)-比較法,比較法,指籍用比較兩者之間的差異,協(xié)助我們找出問題的真因。有時(shí),亦可應(yīng)用層別的做法,來協(xié)助進(jìn)行比較的過程. 例如,發(fā)生不良品,如果同一產(chǎn)品,生產(chǎn)線同時(shí)有數(shù)條生產(chǎn)線在生產(chǎn).其中,必有一條不良率最高的生產(chǎn)線,和一條不良率最低的生線.我們就可以比較在這二條生產(chǎn)線中,機(jī)器設(shè)備方面是否有明顯差異的地方.比如在壓力方面,穩(wěn)定性方面,速度方面等等,或者,在作業(yè)員操作的過程,手法等是否不同之處.如果,有不同之處,即是可能的真因所在. 推定可能的真因之后,必須做實(shí)驗(yàn)以求證.如果,確實(shí)產(chǎn)生明顯的改善成果,那就表示此為真因了.如果沒有明

11、顯的改善成果,即表示真因尚未找到.必須再對其他的可能真因,繼續(xù)實(shí)驗(yàn)求證,以迄找到真因?yàn)橹?,手法四,比較法,比較,不良率最低的生產(chǎn)線,不良率最高的生產(chǎn)線,觀察二者如下有何差異,Man人員,Material材料,Machine機(jī)器,Method 方法,Measurement測量,Measurement環(huán)境,依不同的層別比較,生產(chǎn)線別、班別、人員別、日期別、生產(chǎn)批號別、材料批號別、 機(jī)臺別、天氣別、小時(shí)別、溫度別、濕度別等等。,放大法,顧名思義就是將問題的現(xiàn)象,或是不良的現(xiàn)象,如以放大來觀察.有助于對問題的現(xiàn)象,更進(jìn)一層了解.放大法除了指物體尺寸的放大之外,也可以指時(shí)間范圍,及空間范圍的放大和速度

12、放慢的放大. 有些不良品的現(xiàn)象,以肉眼目視的觀察之下,無法清晰了解掌握不良的“物相”，當(dāng)然也就無從明確確認(rèn)不良的來源。此時(shí)，可以把不良的“物相”放在放大境，或顯微鏡之下可以清晰地看出“物相”的狀況。并且同時(shí)與正常良品的“物相”互相比較，了解彼此之間的差異之處，從而找出可能的真因。在某些情況下，甚至必須動用高倍電子顯微鏡才能看出“物相”的真實(shí)狀況。 生產(chǎn)現(xiàn)場中，有時(shí)會有高速度的生產(chǎn)設(shè)備，有時(shí)會產(chǎn)生不良品，或者是瞬間停機(jī)狀況太頻繁，以肉眼目視觀察，根本無法看出“物象”的狀態(tài)此時(shí)，可以利用高速攝影機(jī)拍攝下來，事后再慢速播放有助于了解掌握問題的真相，從而解決問題或減少不良. 空間的放大是指在探討問題時(shí)

13、,不要只觀察某一個(gè)點(diǎn)的地域,可以再看看其他的區(qū)域是否也有類似的問題以及多寡的存在.時(shí)間的放大是指可以看看過去一星期,一個(gè)月或一季或半年一年以內(nèi)的變化情形,找出可疑之處.,尋找真因七手法(五)-放大法,手法五,放大法,尺寸的放大,空間的放大,時(shí)間的放大,速度的放大,解剖法是指將產(chǎn)品拆開,觀察內(nèi)部的狀況,才能深入了解不良的來源.解剖法由于必須拆解產(chǎn)品或是剖開產(chǎn)品之后,才能進(jìn)行觀察;所以,通常是破壞性的檢查方式.因而解剖法也被視為最后不得已的尋找真因的手法.就是指在應(yīng)用前述五個(gè)手法之后,仍然無法找出真因時(shí),最后不得已,只好解剖來看. 例如:在制造一個(gè)金屬密閉的小球體,要經(jīng)過音鳴檢查.在靜音室內(nèi),作業(yè)

14、者已經(jīng)事先以高壓空氣將球體內(nèi)的殘留雜質(zhì)清出,再經(jīng)過靜音檢測后,確定沒有異音存在.可是在運(yùn)交到客戶手中之后,仍然偶爾會收到客戶的抱怨,有異音存在。其真因的追查確實(shí)很困難。 最后，只有采用解刨法，將有異音的產(chǎn)品刨開來看，再配合放大法，觀察產(chǎn)品內(nèi)部是否有異物存在。終于發(fā)現(xiàn)有一小粒的金屬顆粒。再經(jīng)過高倍顯微鏡觀察，得以判定是屬于電焊后，鐵水的殘留物，殘留在焊道下方。這些殘留物雖經(jīng)過上述的吹氣清出的動作，但是仍然呈現(xiàn)要掉不掉的狀態(tài)。所以在靜因檢查時(shí)，沒有異音存在。但是在長途運(yùn)輸中顛簸而掉落下來，形成異音。而在再進(jìn)一步追查殘留物產(chǎn)生的真因，發(fā)現(xiàn)作業(yè)員為追求效率，將電焊電流開得過大，形成鐵水狀態(tài)，流入球體內(nèi)

15、部而造成。,尋找真因七手法(六)-解剖法,手法六,解剖法,拆解產(chǎn)品,觀察內(nèi)部,破壞性檢查,最后的手法,潛水法，可不是真要去潛水。而是，指要有耐性去不良問題的真因。要有沉潛于問題中，沒有找出問題之前，絕不退縮而出。此即，潛水法之意義。 一般而言，工廠內(nèi)所發(fā)生的不良品，可以用“慢性病”癥狀來比擬,治療慢性病癥狀,必須要用耐心去治療.不可期望一、二天內(nèi)，或一周內(nèi)即可痊愈，而是，另有真因的存在。此時(shí)，必須再經(jīng)過上述手法，從新再來過一遍，再找真因。如此不斷反復(fù)循環(huán)下去，終能找出不良問題的真因所在 。 從許多實(shí)例中，發(fā)現(xiàn)許多不良減少仍未見效果的真正原因，是許多人缺乏耐性，和缺乏客觀探討真因的手法，往往“先

16、入為主”驟下結(jié)論。而認(rèn)為此即為原因所在，當(dāng)然，也就沒有效果了。 尋找真因七大手法，事實(shí)上不懂是用來尋找不良品的源頭所在。已可應(yīng)用在找其他問題的真因所在的手法。例如：機(jī)器故障的真因何在，亦可利用此七大手法找出。,尋找真因七手法(七)-潛水法,手法七,潛水法,要有耐性,失敗為成功之母,每一次失敗都有收獲,再重覆上述的六手法,一直到成功才罷手,第二章 防止人為疏失錯(cuò)誤,一、疏失錯(cuò)誤的真因 凡人皆會出錯(cuò)。工廠里生產(chǎn)的產(chǎn)品，皆需有人員操作，所以，在生產(chǎn)的過程中，因?yàn)槿藶榈腻e(cuò)誤，而造成的意外事故，或是品質(zhì)不良的情況， 也就時(shí)常發(fā)生。 然而，人皆會出錯(cuò)，并不表示我們可以容許錯(cuò)誤的發(fā)生，或做為犯錯(cuò)時(shí)尋求諒解的

17、藉口。尤其，在生產(chǎn)過程中，因錯(cuò)誤而造成的意外損失，或讓不良品流到顧客手中，均會對公司造成重大的傷害。所以，我們必須先改變觀念。要有“錯(cuò)誤是可以防止、避免”的想法。 從許多生產(chǎn)中所發(fā)現(xiàn)的不良品而言，我們可以查出真因；大約有80%，都是因?yàn)槿说囊蛩丶肮芾韺用娴牟恢苎釉斐傻?。只有約20%，才是屬于制造技術(shù)能力不足，而形成不良。換句話說，不良品只要透過管理面的途經(jīng)，用心解決，就可以消除80%的不良。,管理面的影響而造成不良，又可分為二大領(lǐng)域。一為純粹是操作人員，個(gè)別原因所造成的“純?nèi)藶槭д`”，又可細(xì)分為“忘記了”及“做錯(cuò)了”二大原因。 另一方面是由于管理階層的人員在生產(chǎn)工作的管理層面上，因做得不夠完善

18、，使得作業(yè)人員無法或不能完整地依照規(guī)格要求，做出良好的產(chǎn)品。例如：作業(yè)指示書不完整、指示的方法欠周詳、3S（整理、整頓、清掃）不徹底、作業(yè)方法不理想、機(jī)器設(shè)備的精度能力不足，或是制程能力不足，以及生產(chǎn)線布置的方式不妥當(dāng)，也有影響。,從前,人非圣賢，孰能無過,現(xiàn)在,錯(cuò)誤是可以避免減少,20%,不良,80%,技術(shù)能力不足造成,人為錯(cuò)誤造成,管理面不佳造成,忘記了,做錯(cuò)了,作業(yè)指示不完整,指示方法欠周詳,3S不徹底,作業(yè)方法不理想,制程能力不足,生產(chǎn)線布置不妥,二、人為疏失的類別 生產(chǎn)場合中，因?yàn)槿藶榈氖枋Ф斐傻牟涣?，其疏失的類別又可細(xì)分為下列幾種： 1.） 明知故犯型：雖然已有明確的規(guī)范，可是仍

19、然有些人，以不遵守規(guī)范，自行其事為傲，終而發(fā)生失誤。 2.） 認(rèn)知錯(cuò)誤型：聽話的人，或者接受資訊的人，對資訊的認(rèn)知與傳達(dá)資訊的一方，彼此間認(rèn)知有差別而失誤。 3.） 漫不經(jīng)心型：注意力不集中，或不用心理解，喜以過去經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到新事物上而造成失誤。 4.） 混淆不清型：工作場所，類似的材料、零件、工具、儀器等等，接近一起，無法容易清晰分辨而造成失誤。 5.） 半生不熟型：新進(jìn)人員，工作技巧尚未熟練而失誤。,6.） 藝高膽大型：很有經(jīng)驗(yàn)或是很熟練的人，工作上就不太喜歡依照標(biāo)準(zhǔn)程序操作，而依其習(xí)慣工作而失誤。 7.） 無知犯錯(cuò)型：有些人因?yàn)槿狈τ?xùn)練、或者缺乏知識，而任意工作，終而產(chǎn)生失誤。 8.） 反

20、應(yīng)遲鈍型：有些工作的操作，前后程序有關(guān)連。在前一個(gè)程序完成后，應(yīng)需立即進(jìn)行下一個(gè)程序。但是，因?yàn)榉磻?yīng)太慢，無法立即接續(xù)下去而產(chǎn)生錯(cuò)誤。 9.） 指示不全型：由于管理階層的人員，所指示的工作方法或程序不齊全、周到而產(chǎn)生失誤。 10.） 意料之外型：在操作過程中，因?yàn)樵庥龅揭馔馇闆r，而驚慌失措，產(chǎn)生錯(cuò)誤動作而造成失誤。,三、消除不良的方法等級與評價(jià) 不良大體是由于人為的疏失所引起，所以要消除不良，就要從減少、防止疏失的發(fā)生下手。而從疏失的減少及防止的方法，也可以評定出品質(zhì)保證的水準(zhǔn)。 疏失的防止可分為三個(gè)層級。最低的層級，稱為“無知”，對產(chǎn)出的產(chǎn)品，沒有檢查的動作，當(dāng)然也就沒有品質(zhì)保證的觀念。 中

21、間的層級，稱為“預(yù)防”，采用“事后檢查”方式，以防止不良品流到顧客手中。事后檢查是指產(chǎn)出成品之后，再做檢查的動作，將不良品篩選下來。也就是“品質(zhì)是檢查出來的”。又可分為四個(gè)層次，由下而上分別為，依賴品管部門的抽樣檢查方式。其次為由生產(chǎn)單位自行做抽樣檢查方式。再次為由生產(chǎn)單位自行進(jìn)行全數(shù)檢查。最后，則是對不良發(fā)生原因，進(jìn)行源流管理動作。,當(dāng)然，最高的境界乃是”防錯(cuò)”從根本源頭處，防止錯(cuò)誤或不良品的發(fā)生，具體實(shí)現(xiàn)“品質(zhì)是制造出來”的零不良品質(zhì)保證的境界，又能以不增加工時(shí)及成本來達(dá)成此境界，使“品質(zhì)”與“成本”二者兼顧。 防錯(cuò)又分成二個(gè)主要的級別，一為“結(jié)果確認(rèn)”意指出機(jī)器設(shè)備能自動檢查不良品的出現(xiàn)

22、，又可細(xì)分為“發(fā)生警報(bào)”、“流動防止”，及“不良停止”。另一級別為“事前預(yù)防”，意指不讓不良品有被生產(chǎn)出來的機(jī)會，又分為“預(yù)知偵測”、“異狀停止”及“預(yù)知警報(bào)”。,疏失,預(yù)知偵測,異狀停止,預(yù)知警報(bào),不良停止,流動防止,發(fā)生警報(bào),不良對策,全數(shù)檢查,自主檢查,品管抽查,沒有保證,疏失,事前預(yù)防,結(jié)果確認(rèn),事前預(yù)防,結(jié)果確認(rèn),疏失,疏失,四、防錯(cuò)法的構(gòu)造與等級 從以上的論述，我們應(yīng)知道最佳的零不良品質(zhì)保證的做法，乃是以“防錯(cuò)裝置”或稱“防錯(cuò)法”的方式，來達(dá)成此目標(biāo)。 整個(gè)防錯(cuò)法的構(gòu)造可分成二大部份五個(gè)等級。,防錯(cuò)構(gòu)造,發(fā)生防止,波及防止,(1)排除化,(2)代替化,(3)容易化,(4)異常檢出,

23、(5)緩和影響,五、防錯(cuò)法十大原理(1/10) 原理一：斷根原理 斷根原理亦稱為異形原理。系利用物體的不規(guī)則形狀，或者是材料、零件、部品、成品的形狀差異，以防止錯(cuò)誤的發(fā)生。甚至能做到不使錯(cuò)誤發(fā)生的境界。 這些形狀的差異，具體而言，可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、彎曲、圓弧，以及長、寬、高、也 、孔徑大小，形狀，位置等等的不同，來做為區(qū)別正確或不正確的基準(zhǔn)。而且，一旦不正確的狀況發(fā)生時(shí)，生產(chǎn)加工動作是無法進(jìn)行下去，而達(dá)到不制造不良品的境界。 工廠中，在加工或沖壓作業(yè)過程中，是最常見到應(yīng)用“斷根原理”以防止錯(cuò)誤發(fā)生的地方。舉例說明，有一工件，在左下角有一個(gè)洞，要沖出一個(gè)長方形的孔。有時(shí)因作業(yè)

24、不小，將工件放反了，使小孔放到右下角，而造成沖孔位置不正確，形成不良品。我們可以在模具左下角正確位置裝上一支插銷桿。若工件放的正確，則能放入模具。如果放反了，則放不進(jìn)去，而無法生產(chǎn)，達(dá)成防錯(cuò)效果。,原理一,斷根原理,五、防錯(cuò)法十大原理(2/10) 原理二：對稱原理 對稱原理與斷根原理，正好是完全相反的原理。斷根原理是利用形狀的不同，或是不對稱的設(shè)計(jì)而達(dá)到防止錯(cuò)誤的目的，而對稱原理，則是利用對稱設(shè)計(jì)的原理，來消除方向性的需求，使得在工作時(shí)夠夠不用選別方向，即能完成工作。由于不用選別方向，就可以避免因?yàn)榉较虻腻e(cuò)誤而造成不良，達(dá)到防錯(cuò)的目的。 對稱原理的應(yīng)用，不只限定物品的對稱性，也包括了“標(biāo)準(zhǔn)化”

25、的道理存在。例如：原來的產(chǎn)品需要用二種以上螺絲來裝配產(chǎn)品，有時(shí)會因大小相近而裝配錯(cuò)誤。如果能將之標(biāo)準(zhǔn)化成為一種類別的螺絲。那么，因?yàn)槿÷萁z而裝配錯(cuò)誤的情形就不會發(fā)生了。 標(biāo)準(zhǔn)化也不單指產(chǎn)品所使用之零件或材料的標(biāo)準(zhǔn)化，而要包含使用工具、治具、模具、夾具、檢驗(yàn)儀器方法等的標(biāo)準(zhǔn)化。要設(shè)法減少類別的數(shù)量。類別愈少愈好，因?yàn)榉稿e(cuò)誤的機(jī)會也愈少。標(biāo)準(zhǔn)化若仍有困難，就退而求其次，要追求簡單化。復(fù)雜的動作過程都是容易造成錯(cuò)誤。,原理二,對稱原理,五、防錯(cuò)法十大原理(3/10) 原理三：對比原理 對比原理是利用兩個(gè)明顯的差異，以區(qū)別不同的物品或部位，以防止錯(cuò)誤的方法。 對比原理最常見的應(yīng)用之例，是以不同的顏色來

26、區(qū)別不同的物品或部位；另外，是在填寫報(bào)表時(shí)，某些欄位是不需要填表人填入，此部位可以用較粗的線條，形成一個(gè)粗框，或印上顏色，做為明顯的區(qū)別；又如零件物品有由大而小的變化，而大小之間的差異為逐漸變化這情形。,五、防錯(cuò)法十大原理(4/10) 原理四：互鎖原理 互鎖原理是指利用前一個(gè)動作若沒有完成的話，下一個(gè)動作就無法進(jìn)行下去的意義。或稱“保險(xiǎn)原理”，指若兩個(gè)動作沒有同時(shí)進(jìn)行的話，則無法繼續(xù)下一個(gè)動作。,五、防錯(cuò)法十大原理(5/10) 原理五：層別原理 層別原理是指利用分門類別的方式，并且予以分離出來 的方法，以達(dá)成防止或減少錯(cuò)誤的發(fā)生。層別的基本做法是不要將不同的物品，混雜放在同一容器或同一位置。,

27、五、防錯(cuò)法十大原理(6/10) 原理六：順序原理 工作的過程中，如果必須依照一定的順序，才能正確完成工作。此時(shí)，必須要設(shè)法能依照順序來工作。 例：裝配線的裝配工作，材料的放置順序可以配合工作物在一面移動到下工序的進(jìn)程中，以裝配的順序排列；又如在進(jìn)行機(jī)器設(shè)備的自主保全活動時(shí)，由于機(jī)器設(shè)備的點(diǎn)檢位置有好幾處，經(jīng)常會發(fā)生有些處所，忘記點(diǎn)檢，而失去自主保全的意義。改善方法，可以在點(diǎn)檢位置上貼上標(biāo)箋紙，上面注明共有幾處點(diǎn)檢位置，并將點(diǎn)檢位置編上順序號碼。點(diǎn)檢時(shí)依號碼順序進(jìn)行點(diǎn)檢動作，可以防止遺漏并能確知是否已完成全部點(diǎn)檢；又如文件檔案的放置，必須依據(jù)定位置放置，以利取用。,五、防錯(cuò)法十大原理(7/10)

28、 原理七：自 動原理 自 動原理，系指利用各種感測器，來協(xié)助我們做自 動防止錯(cuò)誤的功能，或者是做為自 動檢查的功能。 一般常見的感測器可以檢知出許多不同的領(lǐng)域。例如：位置、線、面、厚度、重量、毛邊、刮痕、顏色、電流、壓力、異物、金屬物、溫度、時(shí)間、計(jì)數(shù)、振動、外徑、幅寬、通報(bào)等等。,五、防錯(cuò)法十大原理(8/10) 原理八：隔離原理 隔離原理是將不希望或不應(yīng)該發(fā)生的動作或物品，分隔出來，以避免無意中的碰觸或取用，而造成錯(cuò)誤。 工作場所中，可以看到許多隔離原理的應(yīng)用。例如：為了安全操作起見，沖床機(jī)器除了按裝雙手按鈕的安全操作方式之外，尚可以再加裝防護(hù)隔離罩，使操作者的手無法伸入機(jī)器的加工點(diǎn)位置工作

29、，而使安全防護(hù)便為確保。,五、防錯(cuò)法十大原理(9/10) 原理九：配套原理 在裝配線工作中，最常見到的不良錯(cuò)誤是產(chǎn)品誤裝配，或者是遺漏裝配。例如：某一個(gè)零件，忘記置入印刷電路板上，或者是置放錯(cuò)誤。在包裝作業(yè)中，經(jīng)常發(fā)生忘了放入某一個(gè)說明書，而被客戶投拆的情況，時(shí)有發(fā)生。 配套原理系指物料零件的供應(yīng)，要以成品的需要量，成套供應(yīng)。當(dāng)然，最好能以“一套流”的方式供料最好。一套流是指一個(gè)成品為單位，將一個(gè)成品所需之零件物料放在專用的容器內(nèi)，依作業(yè)員別或工作站別，供應(yīng)到每一個(gè)工作站。裝配完成后，如果發(fā)現(xiàn)仍有零件、物料遺留在容器內(nèi)，就表示該物料被遺漏裝配上去，而知道有不良發(fā)生。 一套流當(dāng)然是理想的方式。但

30、是，如果一下子做不到，則可以成品包裝箱的倍數(shù)或分?jǐn)?shù)做為配套數(shù)量的依據(jù)。例如：成品包裝箱是設(shè)計(jì)為裝入12個(gè)。則配套數(shù)量，可以配成：二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。如果，容器內(nèi)最后有遺留物料。則必須追溯回去幾套流，重新篩選檢查，挑出不良。,原理九,配套原理,五、防錯(cuò)法十大原理(10/10) 原理十：緩和原理 緩和原理，即是指要對產(chǎn)品的傷害，要設(shè)法減緩其影響度，或進(jìn)而避免產(chǎn)品成為不良品。成品的包裝方法，事實(shí)上已經(jīng)考慮到在運(yùn)輸、搬運(yùn)的過程中受到傷害。所以，在這一方面比較沒有問題了。 緩和原理的應(yīng)用，首先要避免產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中有碰觸的狀況發(fā)生。要避免產(chǎn)品堆積、撞擊、

31、擠壓的狀況發(fā)生。為達(dá)此目的最好采用“一個(gè)流流線生產(chǎn)方式”。生產(chǎn)一個(gè)、檢查一個(gè)、傳送一個(gè)的方式，來進(jìn)行生產(chǎn)活動。,第三章 品質(zhì)保證的新觀念,一、從品管檢查變革為自主檢查 舊觀念：品管檢查 為了確保品質(zhì)，傳統(tǒng)的做法，是以加強(qiáng)檢查來防止不良品流到客戶手中，或者流到下工程，同時(shí)，又為了防止生產(chǎn)制造產(chǎn)品的作業(yè)員，有放松品質(zhì)的心態(tài)，而為了趕產(chǎn)量，就不顧及品質(zhì)的要求。所以，通常是另派品管人員，來負(fù)責(zé)檢查的工作。 此種品質(zhì)保證的方式，表面上可以防止不良品流到下工程或客戶手中。但是，完全依賴檢查的方式，仍然會有漏網(wǎng)之魚，而有不良品流到下工程及客戶手中。并不是很可靠的品質(zhì)保證的做法。 新觀念：自主檢查 要實(shí)現(xiàn)品質(zhì)

32、是制造出來的，而不是檢查出來的想法，首先要改變生產(chǎn)人員的觀念。要進(jìn)行“自主檢查”。自主檢查就是指負(fù)責(zé)生產(chǎn)制造產(chǎn)品的人員，要負(fù)責(zé)產(chǎn)品的檢查工作，一旦有不良品流到下工程就是自己的責(zé)任。,舊觀念,品管檢查,你檢查 ,我生產(chǎn) ,我生產(chǎn) 你檢查,品質(zhì)意識薄弱，不良永遠(yuǎn)存在,新觀念,自主檢查, ,我生產(chǎn) 我檢查,品質(zhì)意識強(qiáng)烈，不良可以減少,二、從抽樣檢查變革為全數(shù)檢查 舊觀念：抽樣檢查 抽樣檢查是從一大批貨中，抽取一些樣品數(shù)量，藉由樣品的檢查結(jié)果，來推測判定該批貨的品質(zhì)水準(zhǔn)，決定為合格品或拒收品。 抽樣檢查，在某些場合是不得不采用的做法。例如：破壞性的檢查，產(chǎn)品一經(jīng)檢查之后，即被破壞了，而不能使用。當(dāng)然，

33、就無法實(shí)施全數(shù)檢查。又如，買進(jìn)來的材料數(shù)量很多，一經(jīng)收貨后，即需立即送到生產(chǎn)線加工生產(chǎn)，也沒有充裕的時(shí)間人力，進(jìn)行全數(shù)檢查。所以，不得不采取抽樣檢查。 新觀念：全數(shù)檢查 會產(chǎn)生抽樣檢查的另一個(gè)原因，是認(rèn)為抽樣檢查的成本較經(jīng)濟(jì)。但是，忘了抽樣檢查并不能保證零不良的品質(zhì)水準(zhǔn)。以前述的進(jìn)料抽樣檢查方式，如果，供應(yīng)商所供應(yīng)的材料是零不良的話。那抽樣檢查也可以不用做了，不是更經(jīng)濟(jì)嗎？ 換句話說，零不良的品質(zhì)保證過程的重點(diǎn)，要放在生產(chǎn)制造過程中，要做到“不接受前工程的不良品”、“本工程不制造出良品”，以及“不將不良品流出到下工程”。為了達(dá)到此要求，每一工程至少要做到每一個(gè)產(chǎn)品都要檢查，確保良品流到下工程的

34、全數(shù)檢查做法。,三、從判別檢查變革為源流防錯(cuò) 舊觀念：判別檢查 判別檢查，意指對一個(gè)產(chǎn)品，進(jìn)行檢查的動作。符合規(guī)格要求，即判定為合格品。不符合規(guī)格的產(chǎn)品，就判為不良品，如此進(jìn)行下去。 判別檢查，亦屬全數(shù)檢查。但是，如果真是盡做判別動作，將良品與不良品區(qū)分出來而已，而不對造成問題源頭找出來，并且，做出防錯(cuò)措施。那么不良品將永遠(yuǎn)存在，檢查的動作也將持續(xù)要做下去。正是“品質(zhì)是檢查出來的”寫照。判別檢查的方法，只能當(dāng)做階段性的品質(zhì)保證的做法，我們必須要突破比種做法才好。 新觀念：源流防錯(cuò) 判別檢查，如果只是盡做判別動作的話，那真太可惜了。我們應(yīng)當(dāng)從判別檢查的過程中，了解不良的模式、現(xiàn)象，并且設(shè)法找出不

35、良的原因，要能提供一些有價(jià)值的不良資訊，做為改善之依據(jù)。 不良的真因如果找出來之后，就必須設(shè)法不良的源頭，思考設(shè)計(jì)出防止不良發(fā)生的“源流防錯(cuò)”的意義。 源流防錯(cuò)就是落實(shí)不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，以達(dá)成“品質(zhì)是制造出來”的具體做法。也是，零不良品質(zhì)保證的具體實(shí)現(xiàn)。,四、從離島重修變革為同步回修 舊觀念：離島重修 生產(chǎn)的過程中，難免有不良品的產(chǎn)生。有些不良品是不能再修復(fù)而變成廢品。而有些不良品，則是可以經(jīng)過修復(fù)，也成為良品。其修復(fù)的工作，即稱為“重修”。 重修雖屬無可避免。但重修的方式，也要講究。一般常見的方式，是生產(chǎn)線中所產(chǎn)生的不良品先收集起來，隔一段時(shí)間，例如：一天一次，或一周

36、一次，將這些不良品集中，一起送到另外一個(gè)專責(zé)重修的單位，負(fù)責(zé)修復(fù)，并再送回生產(chǎn)線。這種重修的方式，稱為“離島重修”相信許多公司，都是如此重修方式居多。 新觀念：同步回修 離島重修有許多不好的地方。其一是隔離了一段時(shí)間才能修復(fù)好，會影響交期時(shí)間。其二是重修的單位，無法及時(shí)將不良的原因，及時(shí)回饋到生產(chǎn)單位，使能及早采取矯正措施，以防止不良的繼續(xù)發(fā)生。有時(shí)，甚至重修的產(chǎn)品與生產(chǎn)線正在生產(chǎn)是不同型號，或不同的產(chǎn)品。所以，重修所發(fā)現(xiàn)的不良模式，無法在生產(chǎn)線上立即看出，而無法找出不良的真因，改善的對策也無從下手。因此，我們要朝“同步回修”的方式努力。生產(chǎn)線所發(fā)現(xiàn)的不良品，要立即修復(fù)。另外，要由同一生產(chǎn)線負(fù)

37、責(zé)修復(fù)。,五、從人工檢查變革為自動檢查 舊觀念：人工檢查 檢查的工作，難易差別很大。有些借助機(jī)器檢查，有些則必須依賴人工檢查。尤其是，許多的產(chǎn)業(yè)，特別是一些傳統(tǒng)的勞力密集產(chǎn)業(yè)，信賴人工檢查的狀況很多。誠如前述所言，我們要朝自主全數(shù)檢查方向改善。但是如果自主全數(shù)檢查，安全要信賴人工檢查的方式，那實(shí)施起來，一定有很大的困難。其一是耗用人力、人工成本增加，也可能會人手不足。其二是主觀判斷差異大，學(xué)習(xí)訓(xùn)練時(shí)間長，檢查人員訓(xùn)練不易。其三是仍然有人為疏忽造成仍有不良品流出之現(xiàn)象。 新觀念：自動檢查 要確實(shí)做到能不增加成本，或增加人手的自主全數(shù)檢查的方向，必須朝“自動檢查”的方向努力。自動檢查的難易也有所差別。某些產(chǎn)業(yè)或產(chǎn)品，其檢查的自動化較容易實(shí)現(xiàn)。相反地，某些產(chǎn)業(yè)或產(chǎn)品，其自動檢查的做法，是難以實(shí)現(xiàn)的。 自動檢查的實(shí)現(xiàn)，并不只是硬體技術(shù)的問題。有時(shí)，亦與生產(chǎn)的觀念及方式，有密切的關(guān)連。一般而言，若能實(shí)施ANPS先進(jìn)新生產(chǎn)技術(shù)所要求的“一貫化、一個(gè)流的線生產(chǎn)方式”，對于檢查的自動化的實(shí)現(xiàn)，不但容易實(shí)現(xiàn)。而且，實(shí)現(xiàn)的成本也較低。,六、從真實(shí)顧客變革為虛擬顧客 舊觀念：真實(shí)顧客 零不良的品質(zhì)保證的最終目的，是要滿足客戶的要求。而真正的客戶，就是指付錢買我們產(chǎn)品的人。所有制造的產(chǎn)品都是要達(dá)到滿足客戶的要求。而不是，只是符合自己公司的規(guī)格要求。 有些公司，仍然以