精益生產管理工程師.ppt

1、精益生產培訓,在總體上對精益生產建立概念性認知 了解生產方式變革的歷史 認識精益生產的基本理念 對精益生產體系基本工具形成認識,目的,精益生產,精益生產（Lean Production，簡稱LP）又稱精良生產。 “精”表示精良、精確、精美。 “益”表示利益、效益等等。 精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。,精益生產方式源于豐田生產方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業(yè)為例，經理論化后總結出來的。,精益生產,“前所未有的緊急形勢”，公司期望“借助豐田

2、家族的凝聚力闖過難關”。 -渡邊捷昭,“希望做一個親臨一線的社長，要與銷售、生產一線共同應對困難?！?-豐田章男,“回歸創(chuàng)業(yè)的原點，但不為過去所束縛，大膽謀求改革” -豐田章男,TMC的想法：,新社長的目標：,新社長的初步方案：,緊縮產量，減少成本，培訓員工，提高競爭力！,在亞洲金融危機中的做法：,豐田族譜,豐田的奇跡,整整落后40年,32年后的1982年,每年人均生產汽車11.5輛,每年人均生產汽車54.6輛,精益生產,學習福特是豐田創(chuàng)新的開始 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。 當時這個廠每天能生產7000輛轎車，比豐田公司一年的產量還要多。 但豐田在他的考察報

3、告中卻寫道：“那里的生產體制還有改進的可能”。,精益生產,豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據日本的國情，提出了解決問題方案。 經過30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。,精益生產,1990年著作改變世界的機器，第一次把豐田生產方式定名為 LeanProduction，即精益生產方式 1996年經過四年的“國際汽車計劃”（IMVP）第二階段著作精益思想。,精益生產核心,其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上 通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存

4、等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢 同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。,2. 如果成本不下降利潤不會增加,（1） 售價=成本+利潤,售價由客戶決定,利潤=售價 -成本,（2）,利潤,售價,成本,售價,成本,利潤,(1)成本主義,(2),成本降低,成本降低,成本主義,精益生產的理論基礎,精益生產的理論基礎,假如商品售價中成本占90，利潤為10 把利潤提高一倍的途徑： 一、銷售額增加一倍 二、從90的總成本中剝離出10的不合 理因素即無謂的浪費。,“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額” 大野耐一,201

5、3年銷量,2013年收入,2013年利潤,998萬輛,970萬輛,971萬輛,2564億美元,2615億美元,1554億美元,181.9億美元,120.7億美元,53.4億美元,豐田的奇跡,精益生產的實施過程,精益思想,精益工具,精益系統(tǒng),精益文化,精益生產,精益生產方式 既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。,主要特征,精益生產方式的主要特征表現為： （1）品質尋找、糾正或解決問題； （2）柔性小批量、一個流； （3）投放市場時間把開發(fā)時間減至最小； （4）產品多元化縮短產品周期、減小規(guī) 模效益影響； （5）效率提高

6、生產率、減少浪費； （6）適應性標準尺寸總成、協調合作； （7）學習不斷改善。,精益生產,精益生產方式產品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各個環(huán)節(jié)杜絕浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對物美價廉的要求。精益生產方式消除一切浪費，追求精益求精不斷改善，去掉生產環(huán)節(jié)中無無價值活動，每個崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產品設計開發(fā)、生產、管理中一切不增值的工作。 目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最完美的響應。,精益生產的基本原則完美,“零”缺陷(Quality高品質) “零”故障(Maintenance提高運轉率) “零”工傷(Safety安全第

7、一) “零”庫存(Inventory消減庫存) “零”浪費(Cost全面成本控制) “零”停滯(Delivery快速反應、短交期) “零”轉產工時浪費(Products多品種混流生產),精益生產的終極目標： 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ”,精益生產方式的本質 徹底消除浪費 消除浪費可以有效降低成本 （精益生產方式的本質） 消除浪費的前提是如何改變我們的思路 和觀念，使用精益思想發(fā)現“浪費”,尋求降低和消除“浪費”的方法。,精益生產,全面質量管理,強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的

8、質量意識，在每一道工序進行時注意質量控制，保證及時發(fā)現和解決質量問題. 如果在生產過程中，可以根據質量問題，立即停止生產，直至解決問題，從而保證防止對不合格品的無效加工。,團隊工作法,團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。,團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。,并行工程,在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。 各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解

9、決。依據適當的信息系統(tǒng)工具，反饋與協調整個項目的進行。,精益生產的好處,精益生產主要研究時間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產的成功案例已證實： 精益生產讓生產時間減少 90% 精益生產讓庫存減少 90% 精益生產使生產效率提高 60% 精益生產使市場缺陷減少 50% 精益生產讓廢品率降低 50% 精益生產讓安全指數提升 50%,經營理念的改變-制造業(yè)就是服務業(yè),制造業(yè),服務業(yè),以生產企業(yè)為主導 批量生產 設法增加產量,以消費者為主導 個性化服務 追求消費者滿意,JIT基礎認知,準 時 化 (JIT),自 働 化 (Judoka),低成本，高質量，短交期,利潤Profit

10、s,精益生產體系精益屋,全員參 與的員工 （高主動性） 和（創(chuàng)造性）,精益生產方式兩大支柱 自動化定義 當生產異常時，設備或生產線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。 準時化定義 在必要的時間，按必要的數量，生產必要的產品。,精益生產,1.過量生產的浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.動作的浪費,精益生產-工廠中的七大浪費,占用營運資本、占用生產場地、隱藏問題,增加提前期、增加在制品、減慢對客戶響應速度,需要搬運設備、增加缺陷機會、必要的降至最小,人機工程學、 生產效率、 浪費的周期時間,5.庫存的浪費 6.過分加工的浪費 7.生產不良的浪費,占用營運資本、占用有價值的土地、折價/廢棄的

11、風險,客戶不滿、消耗資源、阻礙流程順暢,多余的加工、超過顧客要求以上的精密加工、資源的浪費,精益生產-工廠中的七大浪費,大庫存是百害之首,增加利息負擔 占用場地廠房 管理人員增加 出入庫的搬運 除銹等工作浪費 長時間失效的浪費 最大問題：掩蓋了工廠的問題,1、 “時代錯誤”的庫存 2、 “積習難改”的庫存 3、 “產能不均”的庫存 4、 “工序集結”的庫存 5、 “消化不良”的庫存 6、 “候鳥作業(yè)”的庫存 7、 “討厭換?！钡膸齑?8、 “月底趕貨”的庫存 9、 “基準沒改”的庫存 10 “顧及安全”的庫存,產生庫存的根源,實現精益生產的核心問題縮短制造周期,長的制造周期帶來的問題： 生產情

12、況需要預測 對訂貨內容估計不足 按照計劃進行生產 前工程向后工程送 大批量制造使時間不均衡 解決問題的方法連續(xù)的生產,河流與水庫,在連續(xù)流生產過程中，一定設法使物流、信息流、價值流使其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。 物流物留 流動滯留,實現精益生產的十大招數,第一招：生產的U型布局 第二招： U 型布局的設備 第三招：一人多序的標準作業(yè) 第四招：確保設備運轉的TPM 第五招：全面品質管理 第六招：6S現場管理 第七招：均衡化生產 第八招：快速更換模具 第九招：看板拉動系統(tǒng) 第十招：追求完美持續(xù)改善,第一招：生產的U型布局, 進出料一人擔當，組成一個流生產的布局 按工序排布

13、生產線 生產速度的同步化 多工序操作不是多機器操作 作業(yè)員多能工化 移動式作業(yè)方式 機器設備小型化 把U型線連起來，消除孤島,第二招：U 型布局的設備, 三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居 容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快 買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮 設備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置,第三招：一人多序的標準作業(yè),確定制造節(jié)拍 確定作業(yè)順序 確定標準作業(yè) 搬運工作標準化 少人化 多能工培養(yǎng) 動作的三不政策：不搖頭不轉身不 “插 秧” 建立標準發(fā)現異常,標準作業(yè),作業(yè)方面 以人的動作為中心 反復作業(yè) 設備方面 設備故障少 線上作業(yè)的偏

14、差小 品質方面 加工品質的問題少 精度偏差小,標準作業(yè)條件,工作 重視性 人的動作 設備及生產線 最少的問題 品質 均勻,標準作業(yè)三要素,1、節(jié)拍時間 節(jié)拍時間=制造一個產品所需要的時間 日產量=每月產量/每月工作日數 節(jié)拍時間=每日工作時間/每日產量 2、作業(yè)順序 3、標準作業(yè),第四招：確保設備運轉的TPM,實施TPM日常保養(yǎng)、定期保養(yǎng)、 突發(fā)保養(yǎng)、預防保養(yǎng) 日常保養(yǎng)：清掃、潤滑、點檢 邁向零故障 做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓 遵守使用條件 提升操作工的保養(yǎng)能力,第五招：全面品質管理,追求零不良：100%檢查 品質三不政策：不制造不良、 不流出不良、不接受不良 不良杜絕法：一個流生產

15、、標準作業(yè)、全數檢查、自主品管、防錯裝置,第六招：提高現場管理水平的6S,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 使用目視管理方法 紅牌作戰(zhàn) 標示 畫線定位 不良品示眾,6S,整理（SEIRI）將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。 整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。 清掃（SEISO）將工作場所內看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質，

16、減少工業(yè)傷害。,6S,清潔（SEIKETSU）維持上面3S成果 素養(yǎng)（SHITSUKE）每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養(yǎng)有好習慣，遵守規(guī)則的員工，營造團員精神。 態(tài)度決定行為 行為決定習慣 習慣決定性格 性格決定命運 安全（SECURITY）重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。,6S,6S管理實施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持久性：人性化，全球遵守與保持；（3）美觀：作產品作文化征服客戶群。管理理念適應現場場景，展示讓人舒服、

17、感動。,6S管理精要,（1）全員參與：總經理一線員工， 所有部門：生產、技術、行管、財務、后勤； （2）全過程：全產品研發(fā)生命周期終止 人人保持改善保持管理活動 （3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。 只有起點沒有終點。 整理整頓清掃 做事 清潔素養(yǎng) 作人 安全 做事作人 做事中育人、作人促做事、既做事又作人,執(zhí)行6S的好處,（1）提升企業(yè)形象整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心； （2）減少浪費：人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。 （3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業(yè)： （4）質量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質可靠。 （5）

18、安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。 （6）提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護； （7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運； （8）交期準：一目了然，異?，F象明顯化，及時調整作業(yè)。,精益生產5S,哪種顏色的點最多？,精益生產5S,第七招：均衡化生產, 月計劃的平準作用 人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作使工作負荷水準穩(wěn)定 混流生產是平準化的最高境界 數量均衡 品種均衡 建立無間斷操作流程以使問題浮現,第七招：均衡化生產,任何公司若想展開精益之旅，一個很好的起點是在其核心制造流程與服務流程中可應用之處建立無間斷的流程。 無間斷操作流程是精益生產的核心要點：縮短從原材料到產出最終成品（或服

19、務）的時間消耗，有助于促成最佳品質、最低成本，及最短的送貨時間。,“效率”提高了卻賺不到錢？,要創(chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消除浪費，還要提高效率。 傳統(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時間內制造產品越多生產效率越高，事實真是如此嗎？ 事實往往相反：我們發(fā)現很多企業(yè)生產能力很大，生產產品多了，反而在虧損，為什么？ 企業(yè)運行的目的在于制造利潤，不是制造產品。,假效率與真效率,10個人1天 生產 100件產品,10個人1天 生產 120件產品,8個人1天 生產 100件產品,例：市場需求100件/天,假效率,真效率,假效率,真效率,固定的人員,生產出更多的產品,最少的人員,能力提升是效率的基礎。但效率建立在有效需求的基礎上，以【是否創(chuàng)造利潤】為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫存，則此種效率是假效率。,生產出僅需的產品,為什么要提高生產柔性？,市場需求多樣性、變化快,生產計劃如何安排？,精益生產,第八招：快速更換模具,多品種小批量的不經濟 方法：徹底6S 迎福進門，驅鬼出門 消除螺栓運動 手動，腳和基準不動 將輪換標準化 生產前準備,為什么會周期冗長和停滯,1.生產批量大 2.程序復雜