儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝施工組織設(shè)計

1、一、編制說明 煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程2、 編制依據(jù)立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-2000 石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準 SH3514-2001 液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程 GB13348-2009 立式圓筒型鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī)范GB50341-2003三、工程概況3.1施工內(nèi)容和施工范圍煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程，具體工作范圍以項目下發(fā)的工程任務(wù)單為準。3.2工程實物量及計劃開、竣工日期煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工

2、程工期：具體按甲方規(guī)定的要求執(zhí)行。3.3工程設(shè)計參數(shù)及工藝特點 煉廠改擴建項目儲罐、鋼結(jié)構(gòu)安裝專業(yè)分包工程，對科學(xué)、合理的組織施工提出極高的要求。本項目建設(shè)工期緊，工程量大、施工要求高、難度大。同時，由于是石油化工裝置，對焊接的施工技術(shù)要求高。施工中對焊接、組對要嚴格把好質(zhì)量關(guān)，試車階段耍切實作好各種預(yù)防措施，以保證工程及人員安全。詳細設(shè)計參數(shù)見施工藍圖。四、施工進度計劃本工程施工計劃是按照招標文件的要求以及我公司施工經(jīng)驗編制的。若我方有幸中標，我們將根據(jù)甲方工期要求、施工圖及現(xiàn)場的實際情況編制出更詳細可行的施工作業(yè)計劃。由于開工日期未定.竣工日期按甲方要求.我單位力爭本標段提前3-5天完成任

3、務(wù)。 五、主要施工方法5.1儲罐安裝方案1.1.1 編制說明本方案適用于鋼結(jié)構(gòu)，儲罐的預(yù)制、安裝。編制本方案時，按照施工圖紙和現(xiàn)場提供的資料來完善施工方案。1.1.2 編制依據(jù)工程招標文件立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-2005 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-2001 鋼制壓力容器焊接規(guī)程 JB/T4709-2000 石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準 SH3514-2001 液體石油產(chǎn)品靜電安全規(guī)程 GB13348-2009 立式圓筒型鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī)范GB50341-20031.1.3 施工準備1.2 3.1.材料的準備及驗收工程所用材料的質(zhì)量合格與

4、否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗收的主要內(nèi)容之一。所以材料驗收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個重要步驟。材料的技術(shù)要求均應(yīng)符合設(shè)計圖紙的有關(guān)規(guī)定。材料驗收及管理主要包括以下幾項內(nèi)容： 3.1.1. 資料檢查 儲罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼） 、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證明書。當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應(yīng)進行復(fù)驗，合格后方可使用。 3.1.2. 外觀檢查 對儲罐所用的鋼板，嚴格按照技術(shù)文件 GB150 及GB3531 標準規(guī)定的相應(yīng)要求進行驗收，逐張進行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合 GB50128-2005 的有關(guān)規(guī)定。 3.1.3. 焊接材料驗

5、收 焊條應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬擴散氫含量。所有焊接材料應(yīng)符合 JB/T4747-2002 的有關(guān)規(guī)定。 1.3 3.2. 技術(shù)準備 3.2.1. 認真做好設(shè)計交底和圖紙會審工作。 3.2.2. 熟悉圖紙和資料，編制切實可行的施工方案。 3.2.3. 詳細向施工班組進行技術(shù)交底。3.2.4. 根據(jù)焊接工藝評定，編制焊接工藝指導(dǎo)書。 1.4 3.3. 現(xiàn)場準備 3.3.1. 平整施工現(xiàn)場，選定材料、構(gòu)件存放場地。 3.3.2. 接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機房及工具、休息室。 1.5 3.4. 工裝卡具和計量器具準

6、備 3.4.1. 制作罐壁板放置胎具等。 3.4.2. 制作工裝卡具。 3.4.3. 使用的計量器具均在周檢期內(nèi)。 1.6 3.5. 基礎(chǔ)驗收 3.5.1. 安裝前，由施工部組織，技術(shù)部、質(zhì)安部、安裝隊參加，對儲罐基礎(chǔ)表面進行交接工作。 3.5.2. 交接時，基礎(chǔ)表面應(yīng)有明顯的中心線和標高標記；儲罐基礎(chǔ)應(yīng)符合下列規(guī)定： a、基礎(chǔ)中心標高允許偏差為20mm。 b、支承罐壁的基礎(chǔ)表面其高差應(yīng)符合下列規(guī)定：a)有環(huán)梁時，每 10m 弧長內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于 6mm 且整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于 12mm。b)碎石環(huán)梁和無環(huán)梁時，每 3m 弧長內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于 6mm，且整個圓周

7、方向內(nèi)任意兩點的高差不應(yīng)大于 20mm。 c、瀝青砂層表面應(yīng)平整密實，無凸出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不應(yīng)大于 12mm。 4. 施工順序兩臺罐同時施工，每臺罐的施工順序如下：施工準備罐底板、罐頂板、罐壁板預(yù)制罐底板、壁板、罐頂板防腐基礎(chǔ)驗收罐底墊板鋪設(shè)罐底板鋪設(shè)罐底板焊接中幅板真空試漏安裝支墩安裝上數(shù)第一圈壁板安裝包邊槽鋼安裝網(wǎng)殼安裝罐頂板罐頂內(nèi)部防腐罐頂勞動保護及附件安裝背杠、液壓千斤頂安裝提升第一圈壁板組對、焊接上數(shù)第二圈壁板無損檢測罐內(nèi)壁防腐組對、焊接第三圈壁板組對、焊接底圈壁板拆除支墩倒裝器具拆除罐壁開孔、配件、附件安裝組焊大角縫組焊收縮縫真空

8、試漏防腐不銹鋼內(nèi)浮盤安裝封孔充水試驗、沉降觀測放水清掃竣工驗收。5. 施工方法1.7 5.1. 罐體預(yù)制5.1.1. 一般要求 儲罐施工用弧形樣板的弦長不得小于 2m，直線樣板的長度不得小于 1m，測量焊縫角變形的弧形樣板弦長不得小于1m。罐底板、罐壁板、罐頂板和罐底邊緣板切割采用半自動切割機，切割薄板時要注意控制板邊緣變形。 鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷。 所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運輸及現(xiàn)場堆放時應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。 5.1.2. 底板預(yù)制 根據(jù)鋼板到貨規(guī)格及規(guī)范要求放大罐底直徑，繪制罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設(shè)計要求加工坡口，切割加工后的每

9、張罐底板都應(yīng)做好標識，并復(fù)檢幾何尺寸、做好自檢記錄。 預(yù)制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動切割機。預(yù)制好的罐底板應(yīng)做好標識，然后進行底面防腐。 罐底板的預(yù)制主要工序： 準備工作材料驗收劃線復(fù)驗切割打磨下一道工序。 底板預(yù)制應(yīng)符合下列規(guī)定： 罐底的排版直徑，宜按設(shè)計直徑放大 0.1%0.15%。 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于 700mm。 中幅板的寬度不得小于 1000mm，長度不得小于 2000mm。 底板任意相鄰焊縫之間的距離不得小于 300mm. 弓形邊緣板的尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：表 2 形邊緣板尺寸允許偏差測量部位允許偏差長度AB、CD2寬度AC、BD、EF3對角

10、線之差A(yù)D-BC35.1.3. 壁板預(yù)制 罐壁板的預(yù)制工序： 準備工作材料驗收鋼板劃線復(fù)驗火焰切割加工坡口滾板成型檢查、記錄防腐準備安裝組對。 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，排板圖應(yīng)符合設(shè)計圖紙上的要求，并應(yīng)符合下列規(guī)定： 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，間距宜為板長的 1/3，且不應(yīng)小于 300mm。 底圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不應(yīng)小于 300mm。 罐壁開孔接管或補強板外緣與罐壁縱、環(huán)向焊縫之間的距離不得小于 250mm。 壁板寬度不得小于 1000mm，長度不得小于 2000mm。 罐壁板預(yù)制要嚴格按照排板圖上的要求進行，采用火焰切割的方法進行坡口加工，同時要做好預(yù)

11、制檢查記錄。 罐壁板采用凈料法進行預(yù)制。罐壁板的下料周長按下式進行計算： L= (Di+)-nb+na+ 式中： L 壁板周長 (mm) Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 對接接頭間隙 (mm) a- 每條焊縫收縮量 (mm)取 2mm 每塊壁板長度偏差值 (mm) n 單圈壁板的數(shù)量罐壁板預(yù)制用半自動切割機進行放線切割下料，壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈料，預(yù)制一圈壁板的累計誤差等于零。壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：表 3 壁板尺寸允許偏差測量部位板長 AB（CD）10m寬度AC、BD、EF1mm長度 AB、CD1.5mm對角線之差A(yù)D-BC2mm直線度AC、BD1mmAB、

12、CD2mm壁板滾制后，應(yīng)立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于 2mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于 4mm。 壁板滾圓時，吊車配合要注意下滾床時防止外力引起不可回的塑性變形。滾制后，應(yīng)立置在平臺上檢查，合格后，再放在準備好的成型胎具上。壁板擺放專用胎具如附圖所示：圖 1 壁板擺放專用胎具示意圖5.1.4. 罐頂三角型網(wǎng)格嚴格按照廠家指導(dǎo)要求安裝。5.1.5. 罐頂蒙皮預(yù)制 罐頂蒙皮板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，在符合設(shè)計要求的同時，應(yīng)保證頂板任意兩條相鄰焊縫的間距不得小于300mm ，蒙皮板采用人字形，排版圖簡圖如下： 圖 2 罐頂蒙板示意圖5.1.6. 不銹鋼

13、制內(nèi)浮盤由廠家安裝5.1.7. 構(gòu)件、附件預(yù)制抗風圈采用冷加工的方法。熱煨成形的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)大于1mm ?；⌒螛?gòu)件成型后，應(yīng)用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm ，放在平臺上檢查其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的0.1%，且不大于4mm 。 盤梯在預(yù)制場下料預(yù)制，主要是對其內(nèi)外側(cè)板和踏步板進行預(yù)制。整體預(yù)制完畢后，用吊車配合進行安裝。量油管、導(dǎo)向管可分段預(yù)制，現(xiàn)場拼裝。30000m不銹鋼內(nèi)浮盤是成套的組合裝配件，不銹鋼內(nèi)浮盤在預(yù)制廠預(yù)制完畢后，在儲罐內(nèi)裝配即可。但應(yīng)注意在施工到最后一塊壁板封閉前，一定要將內(nèi)浮頂是成套的裝配件放到儲罐內(nèi)。1.8 5.2. 儲罐安裝 5.2

14、.1. 安裝方法 本工程儲罐采用集中控制液壓提升倒裝法進行罐體安裝。具體如下：(1) 提升系統(tǒng)結(jié)構(gòu)液壓提升系統(tǒng)由液壓站、油路管線、提升系統(tǒng)三部分組成，如圖所示。a.液壓站液壓站主要由電動機、液壓泵、油槽、電磁控制閥等組成。液壓站通過液壓泵提供動力液壓油，通過電磁控制閥的調(diào)控來實現(xiàn)提升系統(tǒng)的升降。液壓站體積小，結(jié)構(gòu)簡單，易于操作，并且可靠性強，維護、維修方便。b.油路管線油路管線采用的是多段高壓軟管，在使用時根據(jù)提升系統(tǒng)的多少增減和組合，管線連接簡單、靈活，使用維護方便。c.提升系統(tǒng)提升系統(tǒng)由提升架、液壓千斤頂、上下卡頭三部分組成，系統(tǒng)總高為4000（見圖4、圖5）。圖4 卡頭結(jié)構(gòu)示意圖圖5 提

15、升系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖提升架結(jié)構(gòu)由兩根16槽鋼構(gòu)成；千斤頂為穿心式雙作用液壓千斤頂，單臺千斤頂額定載荷16T，步進行程為100mm；上下卡頭為穿心自鎖式卡頭。系統(tǒng)整體結(jié)構(gòu)簡單，幾何尺寸小，重量輕，安全可靠。(2)工作原理a.液壓站由2個液壓泵提供動力液壓油，經(jīng)油路管線進入液壓千斤頂下油嘴，液壓千斤頂頂升帶動提升桿、滑動托架頂升背杠，罐體提升（此過程提升系統(tǒng)的上卡頭鎖死，下卡頭松開）；b.液壓千斤頂完成一個步進行程（100mm）后，電磁閥換向，液壓油經(jīng)管路系統(tǒng)進入液壓千斤頂上油嘴，液壓千斤頂反向動作（此時上卡頭自動松開，下卡頭自動鎖死，提升桿、滑動托架以及罐體靜止）；c.液壓千斤頂復(fù)位后，電磁換向閥換

16、向，重復(fù)以上過程，反復(fù)循環(huán)直至完成整個提升過程。(3) 液壓提升機的技術(shù)性能表4 松卡式液壓提升機技術(shù)參數(shù) 額定提升力額定油管液壓行程提升桿直徑下滑量油缸形式外形尺寸最大提升高度160KN20MPa100mm32mmPmax/Q 式中:n液壓提升機數(shù)量(圓整后取雙數(shù)) Q液壓千斤頂額定承載力160KN n=5747.7/160=35.92個 取n=40個c. 液壓提升機間距確定為滿足罐壁提升起重時，不產(chǎn)生失穩(wěn)變形及脹圈剛度的需要：b45.5m D/n=443.1416/40=3.4m 3.4b,符合要求(6) 組裝注意事項在罐頂蒙皮鋪設(shè)完焊接前，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，安裝液壓頂升機。最底層壁板需

17、留一張板縱縫不焊，待環(huán)縫組對后在此開大門，撤出倒裝機具、運入并安裝內(nèi)浮盤后封閉大門并焊接。5.2.2 罐底組裝 基礎(chǔ)驗收合格后，在基礎(chǔ)上確定罐的0，90，180，270的位置，作為罐底鋪設(shè)的基準線。以基礎(chǔ)中心和四個方位標記為基準，畫十字中心線，并確定基準線做出永久標記。劃出底板外圓周線，考慮焊接收縮量，底板外圓直徑比設(shè)計直徑放大 40mm。具體施工工序：施工準備罐底放線罐底邊緣板鋪設(shè)、組對中幅板墊板鋪設(shè)中心線走廊板鋪設(shè)兩側(cè)走廊板鋪設(shè)點焊大角縫組對收縮縫及剩余罐底焊縫組對。底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm 內(nèi)刷可焊漆。（1）邊緣板鋪設(shè)：a. 邊緣板鋪設(shè)時，按 090、0

18、270、18090、180270的方位進行定位鋪設(shè)，以確保鋪板位置的準確性。鋪設(shè)時，必須保證組對間隙內(nèi)大外小的特點，邊鋪設(shè)邊用組合卡具固定。 b. 邊緣板采用對接形式，在后一塊邊緣板鋪設(shè)前，要在前一塊邊緣板坡口處點焊墊板，邊緣板之間不點焊，只用臨時卡具固定。坡口型式，根據(jù)收縮系數(shù)及施工便利，選用外大內(nèi)小的外坡口型式。對口尺寸及坡口形式如下：邊緣板坡口尺寸示意圖c弓形邊緣板的焊接應(yīng)先焊外側(cè) 300mm，焊道焊完后，按圖紙要求進行射線檢測，合格后將焊道壁板位置磨平。 邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應(yīng)在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊（不允許一次焊接成型，至少兩遍成形。）結(jié)束后，再進

19、行焊接。焊接時應(yīng)先焊邊緣板對接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的初層焊接應(yīng)由數(shù)對焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應(yīng)力集中。 （2）中幅板安裝 a. 先在罐基礎(chǔ)上標記出所有墊板的位置，將墊板鋪設(shè)到罐底后在進行鋪板。b.鋪設(shè)中心定位板即水平中心線所在的1#、2#板，如下圖：底板鋪設(shè)布置示意圖b.鋪設(shè)中心定位板后，將上下兩側(cè)的1#、3#、4#板進行鋪設(shè)，再按照從中心向左右兩側(cè)的方向進行鋪設(shè)。同理進行其他部分鋪設(shè)。c.中幅板邊組對邊點焊，點焊時中幅板要與墊板緊貼，間隙控制在 1mm 以下；點焊方式采用隔 200mm焊10mm 的方法進行。5.2.3.蒙皮安裝按罐頂方位圖，從罐基礎(chǔ)上的軸線標記處引至網(wǎng)殼錐

20、板上，校核正確后分出45軸線。蒙皮板按照如下施工順序進行鋪板：先中心，后四周地對稱施工，即在圓周三至四個對稱點上同時進行同方向的鋪板工作。用吊車鋪設(shè)罐頂中心板，把中心點移到罐頂板上，校核正確后各標記處拉鋼絲線。鋪設(shè)罐頂十字中心板，搭接處點焊，罐頂板反面不焊，用拉鋼絲線控制鋪板的人字頭角。罐頂板鋪設(shè)自上而下，沿罐頂中心向四周鋪設(shè)，使網(wǎng)殼均勻受力，防止網(wǎng)殼受力不均產(chǎn)生局部變形。蒙皮鋪設(shè)后局部凸凹度較大的部位要進行調(diào)整，合格后方可進行焊接。焊接時，網(wǎng)格中心部分的頂板應(yīng)有相應(yīng)的支托，以防止施工過程中產(chǎn)生較大的變形。蒙皮的焊接外部采用滿焊，內(nèi)部采用間斷焊，隔300mm焊接100mm；蒙皮與網(wǎng)殼之間不得焊

21、接。過程質(zhì)量控制要點：a. 罐頂板搭接寬度不小于25mm。b. 罐頂板網(wǎng)殼上的凹凸變形，焊接前采用弧形工裝進行臨時加固，或用手拉葫蘆對凸出部位拉緊，凹陷部位可用液壓千斤頂頂出。罐頂附件和罐頂一起安裝完畢后采用煤油作罐頂滲漏檢查。5.2.4. 壁板的組裝 （1）施工工序罐壁組對時要嚴格控制罐體的垂直度和罐體的成型尺寸，其具體工序流程為：準備工作頂圈壁板組裝包邊槽鋼安裝網(wǎng)殼安裝蒙皮安裝罐頂欄桿、平臺勞動保護安裝罐頂附件安裝提升下面各圈壁板安裝。（2） 施工工藝本工藝利用液壓提升裝置先提升倒裝罐體上段，然后逐圈組焊罐體下段。提升裝置采用自鎖式液壓千斤頂和專門設(shè)計的提升裝置，通過液壓控制系統(tǒng)，使液壓千

22、斤頂往復(fù)運動，使提升桿不斷上升，從而帶動已倒裝好的罐體上段上升，直到對接位置的高度。對接組焊后，松開液壓千斤頂?shù)逆i緊裝置，落下提升桿及配套提升裝置，在進行下一圈板的提升，依次循環(huán)直到罐體完成。(3) 罐壁組裝的一般的要求壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進行復(fù)驗，按排版圖對號入座，需要校正時，防止出現(xiàn)錘痕。按頂圈壁板安裝內(nèi)半徑，在罐底板上劃出圓周線及每張壁板上的安裝位置線。沿著頂圈壁板安裝圓周線，每隔400在內(nèi)側(cè)焊上擋板，在安裝圈外側(cè)60mm處同樣焊上擋板，作為組裝卡具用限位。在頂圈罐壁底部組對脹圈，脹圈槽鋼選用28槽鋼對接成方鋼形狀。脹圈與壁板間用自制龍門卡具焊接連接。待一圈壁板提升到位后，割除卡具

23、，用倒鏈放下脹圈。焊接處用磨光機打磨平整。壁板縱向焊縫組對，利用底板上焊接內(nèi)側(cè)擋板限位組裝卡具將壁板調(diào)整至內(nèi)壁平齊，然后利用縱縫組對卡具進行間隙調(diào)整。組對時應(yīng)保證內(nèi)表面齊平。環(huán)向焊縫組對時，用楔子把整個一圈環(huán)焊縫對口楔好。在對縫過程中，不點焊固定，整個一圈環(huán)焊縫都對好后（內(nèi)壁平齊），檢查變形及裝配質(zhì)量，若發(fā)現(xiàn)變形要及時處理（否則焊后將難以矯正，且易產(chǎn)生較大應(yīng)力），然后再在全內(nèi)環(huán)上同時均勻點焊固定（定位焊縫厚度46mm，長度1530mm，間距100200mm），焊接第一層焊道采用分段退焊或跳焊法，順序見圖。采用自動焊時，其錯邊量不應(yīng)大于1.5 mm。罐壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙為：01mm。表6

24、頂圈壁板的組裝允許偏差項目允許偏差（mm）相鄰兩壁板上口水平度2整個圓周上任意兩點水平度6壁板的鉛垂度3任意兩點半徑偏差25壁板組裝時，應(yīng)保證內(nèi)表面平齊，錯邊量應(yīng)符合下表要求。表7 內(nèi)表面錯邊量允許偏差（手工焊）項目板厚（mm）錯邊量允許偏差（mm）縱向焊縫101/10且不大于1.5縱向焊縫10不大于1環(huán)向焊縫8不大于1.5環(huán)向焊縫81/5且不大于2組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形要變形應(yīng)平緩，不應(yīng)有突然起伏，且應(yīng)符合下表要求： 表8 罐壁局部凹凸變形板厚（mm）罐壁局部凹凸變形（mm）12151225132510組裝焊接后，縱焊縫的角變形用1米長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫角變形用1米直線樣板進行檢

25、查，并應(yīng)符下表所示的要求： 表9 角變形允許偏差板厚（mm）角變形（mm）1212122510258罐壁組焊完畢后其總體幾何尺寸應(yīng)符合下表的要求。表9 罐體總體幾何尺寸允許偏差（mm）序號檢查項目允許偏差1罐壁高度不大于設(shè)計高度的0.5%2罐壁垂直度503橢圓度19(4) 背杠的設(shè)置考慮液壓提升系統(tǒng)底座板的高度，在每圈壁板內(nèi)側(cè)下口80mm處設(shè)置背杠，并用千斤頂頂緊，使其緊貼罐壁，然后用龍門卡具將背杠與罐壁固定。背杠采用28的槽鋼滾制而成。根據(jù)罐體直徑大小，將背杠分段制作。在背杠的分段連接處采用50噸千斤頂頂緊，也使其緊貼罐壁板。(5) 第十圈至第一圈壁板組對提升前檢查背杠是否頂緊，龍門卡具是否

26、焊牢，提升裝置是否安全可靠。一切準備就緒后，開始提升。提升時由專人集中控制，同步運行。提升過程中應(yīng)密切注意提升是否平穩(wěn)正常。發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)立即停止提升，查明原因，消除隱患后重新開始提升。提升到約600mm左右高度時，暫停。檢查是否同步運行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有無變形，提升裝置有無異常等。如無問題，可繼續(xù)提升。如果不同步，則個別調(diào)整，直至受力狀態(tài)，提升高度一致后，再集中控制，同時進行提升。重復(fù)上述操作，直至提升到所需高度。提升到位后，開始組對壁板的環(huán)縫。環(huán)縫組對點焊完畢后，焊接環(huán)縫外側(cè)焊縫。外口焊完后，里口清根，檢查合格后，焊接里口焊縫。里外口均焊完畢，自然冷卻到環(huán)境溫度后，

27、撤下背杠，用提升裝置將背杠放下，重新安裝到下圈板下口，并頂緊固定好。下圈圍板且組對點焊完畢后，焊接縱縫，縱縫焊好后，重復(fù)上述檢查，提升壁板，重復(fù)上述過程，直到罐壁全部安裝完畢。罐壁上的附件（包括盤梯支架）隨罐壁提升同步安裝焊接，以減少高空作業(yè)。盤梯整體預(yù)制，罐體組裝完后利用吊車分段安裝就位。 (6) 焊縫組對縱縫組對間隙為31mm，壁厚大于10mm時采用雙面坡口；壁厚小于或等于10mm時采用單面坡口。罐壁縱縫組對前，利用橫縫組對卡具將壁板調(diào)整至內(nèi)壁平齊，然后利用縱縫組合卡具進行間隙調(diào)整。橫縫組對間隙為21mm，壁厚大于或等于12mm時采用雙面坡口；壁厚小于12mm時采用單面坡口。橫縫組對在縱縫

28、焊接完成后進行。橫縫組對應(yīng)保證內(nèi)口平齊，并根據(jù)橫縫的角變形情況，利用橫縫組對組合卡具采取防變形措施。5.2.5 壁板吊裝每張壁板吊裝前必須焊接2點吊耳，起吊移動期間必須有溜繩，吊臂旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)嚴禁站人。吊耳在起吊前必須經(jīng)過吊車指揮人員檢查認可后才可以使用。5.2.6 包邊槽鋼安裝 包邊槽鋼在安裝前要檢查圓弧半徑是否與圖紙相符，在安裝前要進行排版，滿足拼接位置與罐壁立縫距離不小于200mm，與罐頂網(wǎng)架支座中心距離不小于600mm，槽鋼與壁板和加強肋板、支座焊接滿足圖紙要求。5.2.7. 鑲嵌式不銹鋼內(nèi)浮盤安裝由廠家指導(dǎo)安裝5.2.8 附件組裝(1) 開口接管安裝壁板上的開孔應(yīng)在畫線并確定位置和大小

29、無誤并經(jīng)共檢后，方可開孔，開孔焊接前，罐壁板加弧板支撐拘束固定，然后將接管組對，待里外口焊完后,再焊接補強板。罐體的開孔接管，應(yīng)符合以下要求：a. 開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差為5mm。b. 罐頂透光孔、罐壁人孔、清掃孔、進出油管接管口等口徑大于DN250以上的開孔補強板的曲率，應(yīng)與開口位置的罐體曲率一致。c. 開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面與接管的軸線垂直，傾斜不大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。d. 量油導(dǎo)向管的鉛垂允許偏差，不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。e. 在油罐試水壓過程中，應(yīng)調(diào)

30、整浮盤支柱的高度。f. 密封裝置在運輸安裝過程中應(yīng)做好保護，不得損傷。橡膠制品安裝時，注意防火。(2)加強圈隨罐壁安裝加強圈在安裝前要復(fù)測加強圈的圓弧度和平整度，在預(yù)制過程中，對其圓弧度和平整度要嚴格控制，盡量使偏差最小，加強圈的分段預(yù)制也盡可能加長，加強圈在安裝過程中，接頭處要用外弧樣板進行檢查，合格后組對焊接接頭。(3)盤梯及平臺安裝。盤梯及平臺的三角架、墊板按圖紙隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用吊車吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。（3）罐頂開口罐頂開孔前，先按照圖紙標記處開孔中心位置，

31、再檢查開孔位置石油與罐頂蒙皮焊道或者三角型網(wǎng)架相碰，如果開孔位置不符合規(guī)范要求，要按所在半徑的圓周適當移動距離，待所有開孔位置確定后，畫出開孔方位圖上報設(shè)計、監(jiān)理和業(yè)主確認后在進行開孔。1.9 5.3. 儲罐焊接 5.3.1. 焊接管理 5.3.1.1 焊接工藝評定 儲罐施工前，需按照 JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定和 GB50128-2005 規(guī)定進行焊接工藝評定，對接焊縫的試件，除作拉力和橫彎試驗外，還需作沖擊韌性試驗。 5.3.1.2 焊工的培訓(xùn)管理 參加儲罐主體焊接的焊工必須具有同種位置的焊工合格證。在施工中若焊工的焊接一次合格率低于 92時，或不遵守工藝紀律時，應(yīng)重新

32、按 GB50128-2005 的要求進行培訓(xùn)和考試，合格后方能重新參與主體焊接。若再有上述現(xiàn)象發(fā)生，則取消該焊工的施焊資格。 5.3.1.3 焊接材料管理 焊接材料應(yīng)有質(zhì)量合格證明。 焊接材料應(yīng)設(shè)專人負責保管，并按規(guī)定進行烘干和使用。 焊接材料應(yīng)按部位領(lǐng)用，焊材管理人員應(yīng)作好記錄。 焊接材料應(yīng)保管在避風處，通風好，不潮濕的倉庫內(nèi)，濕度不大于 60。 5.3.1.4 焊接環(huán)境 在下列任何一種情況下如不采取有效措施不能進行焊接： 雪天或雨天。 手工焊時，風速超過 8m/s；氬弧焊時，風速超過 0.5m/s。 大氣相對濕度超過 90。 焊接環(huán)境氣溫：普通碳素鋼低于20時；低合金鋼低于 0時。 5.3

33、.1.5 焊接工藝 施工時應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求，嚴格控制焊接線能量，規(guī)定焊接電流的上限值，規(guī)定不同焊接接頭的層樹、道數(shù)，規(guī)定最小焊接速度，控制層間溫度。 5.3.1.6 焊接材料選用表10 焊材選用表Q345RQ235BQ345RJ507J427Q235BJ427J427中幅板焊接（Q235B+Q235B）二保焊打底埋弧焊ER50-6H08A(焊絲和碎焊絲)HJ431（焊劑）5.3.2. 焊接施工 5.3.2.1 罐底焊接罐底邊緣板焊接采用手工電弧焊的焊接方法。中幅板采用二保焊打底，埋弧焊填充包面的方法進行焊接。埋弧焊是當今生產(chǎn)效率較高的機械化焊接方法之一, 熔渣隔絕空氣的保護效果好，焊

34、接參數(shù)可以通過自動調(diào)節(jié)保持穩(wěn)定，對焊工技術(shù)水平要求不高,焊縫成分穩(wěn)定，機械性能比較好。在滿足焊接接頭力學(xué)性能要求的前提下，提高熔敷速率可以提高生產(chǎn)率。用常規(guī)的埋弧焊（SAW）焊接中厚板結(jié)構(gòu)，如果提高熔敷速率，就要加大焊接線能量，其結(jié)果是焊接熔池變大，母材熔化量增加，焊縫化學(xué)成分變差，焊縫組織粗化，焊接熱影響區(qū)擴大并且性能變壞。添加合金粉末的埋弧焊(submerged arc welding with alloyed metal powders，SAW-AMP）是一種能夠提高熔敷速率，又不使焊接接頭性能變差的高效焊接技術(shù)?；咀龇ㄊ窃谄驴谥蓄A(yù)先鋪放一層金屬粉末(或金屬細粒、切斷的短焊絲等)，然后

35、進行埋弧焊。由于埋弧焊的焊絲產(chǎn)生的熱量被熔化的碎焊絲吸收，對罐底板焊接后的變形影響減小，罐底整體成型好。焊接前采用拋光機徹底清除坡口內(nèi)外各 20mm 范圍的油污、鐵銹、沙土、水跡、氧化皮及其他對焊接有害的物質(zhì)。 (1) 中幅板焊接：中幅板為對接形式，焊接采用二保焊與埋弧焊相結(jié)合的方式。焊接時應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。 中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，讓其自由收縮。 先焊接定位板兩側(cè)的1#板，以三塊板為一組進行焊接，再焊接各組之間焊縫。 每一條長焊縫都要從中心兩端進行焊接。 (2) 邊緣板焊接：邊緣板為對接形式，焊接采用手工焊。 邊緣板的焊接分兩步進行：先焊接邊緣板對接焊縫端部300mm長焊

36、縫，即壁板安裝處，焊后將焊縫打磨平，并進行 100%射線探傷。 (3) 中幅板與邊緣板的搭接收縮縫及剩余的邊緣板對接焊縫，留待壁板與邊緣板的角焊縫施焊完畢后再進行，并采取如下措施： 施焊前要將中幅板、邊緣板變形大的地方找平； 施焊部位初層焊接，焊工要對稱分布，焊接方向和焊接速度要一致，采用小的焊接規(guī)范并分段倒退焊，分段長度一般不超過600mm； (4) 收縮縫焊接 收縮縫焊接必須在罐底與罐壁連接的角縫焊接完后再施焊。收縮縫的初層焊采用手工焊，焊接時采用分段退焊或跳焊法。 焊接時，先焊徑向焊縫然后再焊收縮縫，收縮縫焊接前要將中幅板和邊緣板沿圓周方法間隔2m點焊。 (5) 大角縫焊接 罐底與罐壁連

37、接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，焊接采用手工電弧焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進行分段焊接，初層的焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。 5.3.2.2 罐頂板焊接 罐頂?shù)暮附?(1)罐頂定位焊后，先焊接蒙皮板的內(nèi)側(cè)焊縫，后焊蒙皮的外側(cè)焊縫。(2)蒙皮板外側(cè)的長焊縫應(yīng)采用隔縫對稱施焊的方法進行焊接，并由中心向外分段退焊。 (3)蒙皮板與錐板的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，內(nèi)側(cè)間斷焊接，焊接時焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊；蒙皮不得與網(wǎng)殼焊接。5.3.2.3. 壁板焊接 (1) 焊接順序 第一圈壁板縱縫 第二圈壁板縱縫 第一條環(huán)縫 第三圈壁板縱縫 第二條環(huán)縫 第四圈壁板縱縫 第三條環(huán)

38、縫 第五圈壁板縱縫 第四條環(huán)縫-第十條環(huán)縫底圈板縱縫底圈壁板與底板邊緣板角焊縫 。 (2) 焊接方法：采用手工電弧焊。 (3) 焊接措施 壁板縱環(huán)縫焊接時先焊外側(cè)，背面用碳弧氣刨清根，并用砂輪打磨后進行焊接，焊接時焊工要對稱分布焊接方向、速度、焊層道數(shù)要基本一致，并采用小焊接規(guī)范分段退步法焊接，分段長度縱縫一般不超過500mm，環(huán)縫不超過600mm，立縫在焊接前應(yīng)用圓弧板做好加固。(4) 采用液壓頂升裝置頂升倒裝法組裝。拆除組裝用的工卡具時，不得損傷母材。如有損傷，應(yīng)按標準進行修補。鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平整。 6. 焊縫的檢查與驗收 1.10 6.1. 焊縫的外觀檢查 焊縫表面應(yīng)無熔渣、飛濺。

39、 1.11 6.2. 焊縫的表面質(zhì)量 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷； 對接焊縫的咬邊深度，不得大于 0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于 100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的 10%； 底圈壁板與邊緣板的 T形接頭，罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑； 罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm；凹陷的連續(xù)長度不得大于 100mm；凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的 10%；焊縫的余高，應(yīng)符合下表規(guī)定： 表 11 焊縫余高表板 厚 ()（mm）罐壁焊縫的

40、余高（mm）縱向環(huán)向121.522.012252.533.01.12 6.3. 焊縫檢查及嚴密性試驗 從事儲罐焊縫無損探傷人員，必須具有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證書。 焊縫檢查及嚴密性試驗按設(shè)計圖紙及GB50128-2005要求執(zhí)行。7. 充水試驗 罐體無損檢測合格及所有配件、附件安裝完畢，充水試驗前，應(yīng)進行聯(lián)合檢查，檢查合格后，封閉人孔等所有開孔，開始充水，進行充水試驗。充水過程中，設(shè)置專人進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)及時處理，處理合格后方可繼續(xù)上水。充水試驗結(jié)束后，罐體內(nèi)的水應(yīng)按業(yè)主要求和排放位置及時排放。1.13 7.1. 充水試驗 7.1.1.一般規(guī)定充水試驗，應(yīng)在所有附件

41、及其它與罐體焊接的構(gòu)件全部施工完后進行。 充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆。 充水試驗，應(yīng)檢查下列內(nèi)容： a. 罐底嚴密性； b. 罐壁強度及嚴密性； c. 拱頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性； d. 內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄裕?e. 基礎(chǔ)的沉降觀測； 充水試驗用水應(yīng)使用潔凈水；充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水；充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準。7.1.2 試驗要求表 12 充水試驗的檢查項目、試驗方法及合格標準一覽表試驗項目試驗方法合格標準罐底強度及嚴密性試驗充水試驗，觀察基礎(chǔ)周邊無滲漏為合格罐壁板強度及嚴密性試驗充水至設(shè)計最高液面，保持48h無滲漏、無異

42、常變形為合格內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灣渌?、放水時檢查內(nèi)浮頂升降、導(dǎo)向機構(gòu)、密封裝置等內(nèi)浮頂與液面接觸部分、內(nèi)浮頂及附件與罐體上的其它部分有無干擾。浮頂升降平穩(wěn)、靈活，導(dǎo)向機構(gòu)、密封裝置無卡澀現(xiàn)象、密封裝置密封良好、浮盤無滲漏7.1.3. 儲罐沉降觀測a. 在充水過程中按設(shè)計要求進行測量，如無具體要求應(yīng)在水位達到罐高度的 1/4 、 1/2 、 3/4 時停止灌水進行測量并做好記錄；b. 在水灌滿后進行沉降測量，并在 48h 后再進行測量；放水后再進行測量。每次測量后的數(shù)據(jù)應(yīng)與前次測量的數(shù)據(jù)進行對照，無問題后方可進行下步工作，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應(yīng)查明原因并做好妥善處理后方可進行下步工作；7.2.4. 儲罐內(nèi)

43、浮頂?shù)纳翟囼?儲罐的內(nèi)浮頂升降試驗在儲罐充水試驗過程中進行。充水過程中檢查浮盤密封裝置的密封效果及浮盤上升是否自由順暢、是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有，應(yīng)進行及時處理或應(yīng)放水處理后重新灌水檢查；當充水試驗完成后，在放水的時候檢查浮盤的下降過程是否平穩(wěn)、順暢，是否有卡澀、跑偏、刮邊及卡住等現(xiàn)象，如有應(yīng)在放水后進行及時妥善處理。水放凈后檢查浮盤是否有變形、各連接部位是否連接牢固、浮盤的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好試驗及檢查記錄。8. 質(zhì)量保證措施 必須保證檢查、施工所用計量測量器具的準確可靠，嚴格執(zhí)行“ISO9001”關(guān)于檢驗、測量和試驗設(shè)備的控制程序。 嚴格質(zhì)量把關(guān)，對于上

44、道工序不合格的，不能批準轉(zhuǎn)交下道工序施工。 對于施工過程中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題，應(yīng)及時監(jiān)督操作者糾正。對于不符合要求的，應(yīng)堅持原則，立即提出停止施工，同時向主管部門領(lǐng)導(dǎo)匯報。 電焊工、起重工等特殊工種必須持證上崗。 各施工班組組長親自或委派伙長做好班組的自檢記錄、焊接記錄，隊長應(yīng)做好監(jiān)督工作，技術(shù)員應(yīng)定期檢查班組自檢記錄和焊接記錄。 質(zhì)量檢查人員應(yīng)隨時檢查施工班組的自檢記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正；認真做好質(zhì)量檢查日記，記錄監(jiān)督檢查存在的問題及處理情況。 嚴格按公司程序文件的要求進行施工管理，將進貨檢驗和試驗控制程序作為到貨鋼材、管材、管件、閥門、焊材等材料質(zhì)量檢驗的執(zhí)行文件，嚴把質(zhì)量關(guān)。 5.2鋼結(jié)構(gòu)施

45、工方案1.13.1 1、編制依據(jù)1.1 招標文件1.2鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20011.3熱軋H型鋼和部分T型鋼 GB/T11263-20101.4工程建設(shè)安裝工程起重施工規(guī)范 HG20201-20001.5焊接H型鋼標準節(jié)點通用圖 HG21541-921.6熱軋H型鋼標準節(jié)點通用圖 HG/T21610-961.13.2 2、施工程序所有材料經(jīng)驗收合格后，在預(yù)制場內(nèi)進行下料、鉆孔、組裝、焊接成半成品，運至安裝位置后再組裝焊接。2.1鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝程序施工前準備號 料下料制孔部件加工核對圖紙、放樣編制施工方案并報批準材料進場檢驗校正材料采購確定孔位檢驗檢 整驗 理驗 交

46、收 工運至安裝現(xiàn)場除銹防腐半成品檢驗、編號焊接接驗組裝梁柱焊接檢驗1.13.3 3、主要施工方法與技術(shù)措施施工準備階段3.1技術(shù)準備3.1.1施工技術(shù)人員應(yīng)及時聯(lián)系設(shè)計單位及有關(guān)主管部門進行設(shè)計交底，并作好記錄。3.1.2施工技術(shù)人員依據(jù)施工圖紙和規(guī)范要求，編制施工方案，并下自檢記錄表，指導(dǎo)施工班組作好自檢準備工作。3.1.3施工作業(yè)班組應(yīng)認真熟悉圖紙和規(guī)范要求。3.2 施工準備3.2.1設(shè)立專門的鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制加工場，包括：原材料堆放場，散料號料調(diào)直場，組裝鋼平臺，半成品堆放場，焊條庫，乙炔氣鋼瓶、氧氣鋼瓶庫棚等。放樣、制作、焊接在鋼平臺上進行，焊接區(qū)搭設(shè)防風雨棚，瓶體固定牢固，平臺接地等安全設(shè)

47、施齊全。3.2.2 進入現(xiàn)場的施工機具作好進廠記錄。對已進場的各種施工機械進行必要的檢查、維修、試運行。各種施工機械應(yīng)保證性能完好，滿足施工要求。3.2.3 對施工用的計量器具等應(yīng)經(jīng)校驗合格，并在有效周檢期內(nèi)。3.3基礎(chǔ)驗收鋼結(jié)構(gòu)安裝前，應(yīng)按以下要求進行基礎(chǔ)驗收：3.3.1 檢查基礎(chǔ)的定位軸線、每個基礎(chǔ)上柱的定位軸線和標高、地腳螺栓的規(guī)格和位置、地腳螺栓緊固是否符合設(shè)計要求。3.3.2 檢查氣化框架混凝土柱上的預(yù)埋板是否滿足安裝需要。3.3.3 檢查基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。3.3.4 按設(shè)計圖紙，用鋼卷尺、盤尺、直尺及水準儀測量各部位尺寸，允差應(yīng)符合下列規(guī)定：檢查項目允許偏

48、差（mm）備 注基礎(chǔ)上柱的定位軸線1.0拉尺檢查基礎(chǔ)頂面標高0-20立柱采用灰志法找正基礎(chǔ)頂面水平度1/1000用水平儀檢查地腳螺栓位移5.0拉尺檢查地腳螺栓露出長度0+30拉尺檢查地腳螺栓螺紋長度0+30拉尺檢查3.4材料驗收3.4.1進入施工現(xiàn)場的所有材料必須有質(zhì)量證明書，并符合現(xiàn)行國家標準。材料到場檢驗合格后報監(jiān)理確認。3.4.2材料應(yīng)分類堆放整齊，并有標識牌標識。3.4.3鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕等缺陷，其深度不得大于該鋼板厚度負偏差值的1/2。鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。3.4.4鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應(yīng)按要求進行矯正。鋼結(jié)構(gòu)制作鋼結(jié)構(gòu)制作工作在特設(shè)的預(yù)制場進

49、行。1.13.3.1 放樣放樣工作必須在放樣平臺上進行，放樣依據(jù)施工圖及加工圖。筋板、連接板及支撐、剪刀撐部位，必須放樣核對，制作放樣樣板。放樣和號料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮量及切割加工余量。放樣的允許偏差如下：序號項 目允許偏差（mm）1平行線距離和分段尺寸0.52對角線差1.03寬度、長度0.54孔距0.55加工樣板的角度201.13.3.2 下料下料前，應(yīng)仔細核對圖紙，并核對單件圖與總圖是否相符。零件切割前，將鋼材表面區(qū)域內(nèi)的鐵銹、油漆、臟物等清理干凈。鋼材下料切割方法：對H型鋼、鋼板、角鋼采用手工氣割，氣割后應(yīng)采用砂輪機對切割面進行修平處理，清除熔渣。對于焊接H型鋼下料

50、切割方法：焊接H型鋼下料時要注意防變形，下料切割方法見下圖： 1.13.3.3 鋼材的矯正鋼材在檢驗及施工中如有超標準的變形應(yīng)進行矯正，矯正可采用火焰矯正或大錘敲擊矯正。矯正后鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。鋼材矯形后的允許偏差應(yīng)按下表執(zhí)行：項 目允許偏差（mm）圖例鋼板的局部平面度t141.51000t141.0型鋼彎曲失高l/1000，且不應(yīng)大于5.0角鋼肢的垂直度b/100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于900 b b 槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80 b b 工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b /100，且不應(yīng)大于2.0 b h b1.13.3.4 制孔所有立柱柱腳板上的螺栓孔均采用磁力鉆鉆孔，嚴禁采用割孔。鉆孔完畢后，應(yīng)對孔兩側(cè)毛邊進行打磨。1.13.3.5 構(gòu)件的接長構(gòu)件應(yīng)盡量從長桿件上切割得到，應(yīng)盡量減少拼接。但考慮到節(jié)省材料，必要時構(gòu)件可采用焊接接長。根據(jù)實際材料到貨情況，管廊立柱H型鋼接口形式如圖1所示。 圖1 管廊立柱拼接形式H型鋼橫