七大浪費及改善八大步驟.ppt

1、LEAN及ANPS推行理念,By Lydia,浪費的認識,從成本主義、售價主義到利潤主義說起 成本主義：售價=成本+利潤（獨占性商品，賣方市場） 售價主義：利潤=售價-成本（利潤取決于市場售價的高低） 利潤主義：成本=售價-利潤（以利潤為目標來設(shè)定目標成本的思想方式） 我們要達到目標利潤就必須努力達到目標成本。 成本的主要組成：材料、人工、設(shè)備與管理，而材料由市場調(diào)節(jié)決定，因此要降低成本，必須消除人工、設(shè)備及管理的浪費。,浪費的認識,何謂ANPS中的浪費？,凡是不會賺錢的動作在ANPS的觀念里就是浪費。 例如工作中的尋找、搬運、翻轉(zhuǎn)、取放等動作雖然作業(yè)員常常累得滿頭大汗，但其動作并不是必須要做

2、的。 動與人字旁動的區(qū)別。 經(jīng)此認知，看看我們企業(yè)內(nèi)常見的浪費會有哪些呢？請看下文：,浪費的認識概述,ANPS中常見的七種浪費 一、 等待的浪費：即等著下一動作的來臨。造成原因常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當、待料、品質(zhì)不良、修機等。 等待的三不原則：不要監(jiān)視機器、不要巡邏救生、不要袖手旁觀 二、 搬運的無馱：搬運的動作分解開來，包含放置、堆積、移動、整理等動作，是傳統(tǒng)的機能別水平式的布置造成的。若使用輸送帶、無人搬運車不是搬運的合理化。增加搬運批量、以及減少搬運頻率、也不是合理化的搬運。 搬運三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留,七大浪費的認識P1,三、不良的浪費：任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材

3、料、機器、人工等的浪費。造成原因為制程能力不足的技術(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成。 不良的三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。 減少不良的二十字真言：保持新鮮、迅速確實、 三線一體、不要碰觸、要一致性。 四、 動作的浪費：是指作業(yè)過程中不佳的浪費。常見的浪費動作有：轉(zhuǎn)向、反轉(zhuǎn)、距離、尋找、堆疊、移動。將產(chǎn)品重復從箱子里拿出來加工、加工后再放回箱子排列整齊、這是取放動作堆疊、移動的無馱。 動作三不原則：不插秧、不搖頭、不彎腰。,七大浪費的認識P2,五、 加工的浪費：指在生產(chǎn)過程中有些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的。如“壓縮空氣”“切削空氣”沖床機器在整個

4、加工過程中“碰碰”聲音間接短效率高、較少發(fā)生“壓縮空氣”的現(xiàn)象。否則相反。 加工三不原則：不做切削空氣、不做木偶動作、不做立正動作。,七大浪費的認識P3,六、庫存的浪費（為萬惡之源）：是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的。分三種： 1）材料庫存：大量采購成本低。 2）在制品庫存：不良重修機器故障。 3）成品庫存：預測生產(chǎn)與實際需求量不同。 庫存所帶來的弊端： 1）產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理找尋等浪費； 2）使先進先出作業(yè)困難； 3）損失利息及管理費用； 4）物品貶值的風險以及占用空間而引起的投資浪費等。 庫存三不原則：不大批量生產(chǎn)；不批量搬運；不大批量采購。 降低庫存三要領(lǐng)：回要

5、多；批量要小；交期要快。,七大浪費的認識P4,七、生產(chǎn)過多過早的浪費（最大的浪費）：是指生產(chǎn)出比訂單所下的數(shù)量更多的產(chǎn)品，或在交貨期未到之前提早生產(chǎn)等待交貨之產(chǎn)品。如：訂單5000雙，實際生產(chǎn)6000雙。 預測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端： 1）多做了無用，變成庫存從而資金積壓以及貶值。 2）過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費以及人工費，并把“等待的浪費”隱藏起來因進度提前，主管放心，漠視等待的浪費，同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費，還有搬運的浪費等。 故ANPS強調(diào)適時生產(chǎn)。 生產(chǎn)三不原則：不預測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)。,七大浪費的認識P5,改善八大步驟,(一）、主題選定： 1：

6、成立ANPS小組（又稱ANPS自主研究會）， 最好有前后相關(guān)單位的人員參加。 2：填寫自主研究會登記表,列出改主題. 3：定出產(chǎn)距時間. （二）、目標設(shè)定: 1、選定要改善的指標,數(shù)量化地設(shè)定改善目標。,改善八大步驟,（三）、現(xiàn)況調(diào)查: 1. 畫出價值流程圖. 列出哪些是主流, 哪些是支流. 2. 每個工序的時間測量 . 測量出HT.PT.MT.CT.并在機臺上貼上該工序的所用時間. 3. 填寫 4. 畫出. 5. 填寫的改善前資料.,（四）、 真因追查: 1.根據(jù)做好的表格分析現(xiàn)狀問題. 2.填寫的現(xiàn)狀問題點. 3.運用. A、五問法：針對問題點問五次為什么。 B、地圖法：對應(yīng)標示發(fā)生地點或

7、部位及問題點。 C、五現(xiàn)法：走入現(xiàn)場，觀察現(xiàn)物，了解現(xiàn)實，馬上現(xiàn)做，立即現(xiàn)查。 D、比較法：比較最好與最差之狀況，協(xié)助找出真因。 E、放大法：放大不良品來觀察，或?qū)⒖臻g擴大并與其他線別作比較：數(shù)據(jù)、樣品。 F、解剖法：了解不良品之內(nèi)涵。 G、潛水法：即要不斷地、實際地，親自去尋找問題的真因。,(五）、對策實施: 1. 開展拙速巧遲的改善動作. 2. 要做到五現(xiàn)主義:走入現(xiàn)場、觀察現(xiàn)物、了解現(xiàn)實、立即現(xiàn)作、成果現(xiàn)查。 （六）、效果確認: 1. 填寫.在APS會議上做成報告. 2. 填寫. 3. 填寫. （七）、標準維持 （八）、未來計劃 填寫,找出新的問題點,進行改善.,ANPS的改善領(lǐng)域 改善不僅僅只是在生產(chǎn)線進行，還包括“面”的改善，分為以下五個方面： 作業(yè)的改善：如對作業(yè)點的