CA10B解放牌汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳修正版

1、序 言機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是在完成了大學(xué)的大部分部課程之后，進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，使我對(duì)專(zhuān)業(yè)知識(shí)、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專(zhuān)業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。1、零件的工藝分析及生產(chǎn)類(lèi)型的確定1.1零件的作用題目給出的零件是CA10B解放牌汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是連接鋼板和彈簧銷(xiāo)軸，載重后起傳力和導(dǎo)向作用，同時(shí)使鋼板在汽車(chē)運(yùn)動(dòng)的振動(dòng)中有正

2、常的緩沖作用。因此汽車(chē)后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會(huì)影響汽車(chē)各部件的工作精度、使用性能和壽命。1.2、零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：（1）以?xún)赏鈭A端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個(gè)的孔，2個(gè)的孔、2個(gè)孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開(kāi)口槽的銑削，2個(gè)在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個(gè)的孔表面粗糙度要求為，2個(gè)的孔表面粗糙度要求為，2個(gè)孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，2

3、個(gè)孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開(kāi)口槽的表面粗糙度要求為。由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系，加工過(guò)程中的主要問(wèn)題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度。該類(lèi)零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于刀的導(dǎo)向，也有利于保護(hù)刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開(kāi)的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段。1.3 零件的生產(chǎn)類(lèi)型依設(shè)計(jì)題

4、目知：Q=12000件/年，備品率5%，廢品率2%。帶入公式得生產(chǎn)綱領(lǐng)為： 件/年零件質(zhì)量是2.6kg，查表2-1知其是輕型零件，故后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量為大批大量生產(chǎn)。2、選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯圖2.1、 選擇毛坯零件材料為35鋼。該零件在汽車(chē)運(yùn)動(dòng)中要起到緩沖沖擊和振動(dòng)的作用，經(jīng)常承受拉壓等交變載荷，因此應(yīng)選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，增強(qiáng)彈簧吊耳零件的強(qiáng)度和韌度。由于年產(chǎn)量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用鍛造成型對(duì)提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量也是有利的。2.2、確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差鋼制模鍛件的公差集機(jī)械加工余量按GB/T 12362-2003確

5、定。要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。1.公差等級(jí) 根據(jù)彈簧吊耳所需的技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。2.鍛件重量已知機(jī)械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg，根據(jù)加工余量的估計(jì)，估算毛坯=4kg。3.鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S該鍛件為非圓形，b=125mm,l=170mm，則由公式（5-5）知：由于0.40介于0.32和0.63之間，故零件的形狀復(fù)雜系數(shù)S屬于 級(jí)（一般級(jí)）。4.鍛件材質(zhì)系數(shù)M該彈簧吊耳材料為35號(hào)鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級(jí)。5.零件的表面粗糙度由零件圖知，各加工表面 。鍛件重量/kg包容題體重量/kg形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)

6、系數(shù)公差等級(jí)410.008M1普通級(jí)2.3、確定機(jī)械加工余量根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)，查表5-9確定該鍛件的機(jī)械加工余量，所得結(jié)果列于下表中。鍛件機(jī)械加工余量零件尺寸/mm單面加工余量/mm鍛件尺寸寬度762.02.2（取2.0）80寬度772.02.2（取2.0）73寬度222.02.2（取2.0）26孔徑2.6孔徑2.02.4、確定毛坯尺寸公差毛坯尺寸均為寬度尺寸，尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材料系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)從表5-6查得，列于下表中。鍛件尺寸允許偏差鍛件尺寸/mm公差值及偏差/mm根據(jù)80表5-673262.5、設(shè)計(jì)毛坯圖1、確定圓角半徑鍛件的外圓角半徑按表5-12確定

7、，本鍛件各部分的t/H為1，故均按R=2以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。2、確定模鍛斜度L/B=60/26=2.307,H/B=24/26=0.928，按表5-11，模鍛斜度。3、確定分模位置根據(jù)該彈簧吊耳的形位特點(diǎn)，應(yīng)沿垂直主視圖方向鍛出零件外輪廓，選擇零件前后方向上的對(duì)稱(chēng)平面為分模面，屬平直分模線。3、選擇加工方法，制定工藝路線3.1、定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)選擇后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準(zhǔn)，根據(jù)互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則加工出這兩個(gè)端面，再以該端面為精基準(zhǔn)，加工孔。在后續(xù)工序中用該端面和孔定位加工其他孔與平面。3.2、零件表面加工方法的選擇生產(chǎn)類(lèi)型為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)盡量使工序集中

8、來(lái)提高生產(chǎn)率。零件的加工表面有端面、孔和槽等，材料為35鋼。以公差等級(jí)和表面粗糙度要求，選擇加工方法。加工表面尺寸精度等級(jí)表面粗糙度Ra/加工方案根據(jù)兩外圓端面IT12（表5-30）6.3粗銑表5-16孔IT9（表5-30）1.6鉆-擴(kuò)-鉸表5-14孔內(nèi)側(cè)面IT9（表5-30）12.5粗銑，精銑表5-14，孔外側(cè)面IT1250粗銑表5-16孔IT9（表5-30）1.6鉆-擴(kuò)-鉸表5-16孔IT1212.5鉆表5-144mm開(kāi)口槽IT1250粗銑表5-163.3、 制定工藝路線該零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。平面的面積大，用平

9、面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于刀的導(dǎo)向，也有利于保護(hù)刀具。加工還應(yīng)遵循先粗基準(zhǔn)后精基準(zhǔn)的原則：應(yīng)選擇后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準(zhǔn)，根據(jù)互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則加工出這兩個(gè)端面，再以該端面為精基準(zhǔn)，加工孔。在后續(xù)工序中用該端面和孔定位加工其他孔與平面。由上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量，工序如下：工序1：銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度要求為，可以以一端面為粗基準(zhǔn)定位，粗銑另一端面，并產(chǎn)生精基準(zhǔn)，再加工粗基準(zhǔn)端面，互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工。 工序2：加工孔其表面粗糙度

10、要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步，工序3：粗銑，精銑孔的內(nèi)側(cè)面按之前加工出的端面和孔定位裝夾，考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗銑，但為了保證的公差，須分為粗銑和精銑孔的內(nèi)側(cè)面。工序4：粗銑孔的外側(cè)面其表面粗糙度要求為，只要求粗銑。工序5：加工孔 其表面粗糙度要求為，其加工方式可以分為鉆，擴(kuò)，鉸三步。工序6：加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式為鉆。 工序7：銑寬度為4的開(kāi)口槽考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗銑。綜上，得工藝方案表如下：工藝方案表工序1：粗銑兩外圓端面工序2：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序3：粗銑，精銑孔的內(nèi)側(cè)面工序4：粗銑孔的外側(cè)面工序5：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角工序6：鉆孔

11、工序7：銑寬度為4的開(kāi)口槽工序8：鉗工去毛刺工序9：終檢4、工序設(shè)計(jì)4.1、選擇加工設(shè)備與工藝裝備4.1.1、選擇機(jī)床工序1至7為銑削和鉆擴(kuò)鉸加工，都可在銑床上進(jìn)行，而且工步不多，精度要求不很高，為減少機(jī)床類(lèi)型和工人工種，考慮零件屬于大批生產(chǎn)，使用常用的可自動(dòng)進(jìn)給的立式銑床X51和臥式銑床X62就能滿(mǎn)足要求。4.1.2、選擇夾具本零件第一道工序裝夾與兩外圓之間的臺(tái)階面，將外圓端面固定在平臺(tái)上。加工好兩個(gè)外圓端面后，靠這兩個(gè)面裝夾定位零件，加工孔。前兩個(gè)工序可使用一套專(zhuān)用夾具，工序3至6需要使用一套專(zhuān)用夾具，工序6和7需要使用一套專(zhuān)用夾具。4.1.3、選擇刀具粗銑兩外圓端面，用立式銑床，銑刀按表

12、5-103選鑲齒套式面銑刀（JB/T 7954-1999），直徑D=100mm。銑孔的兩個(gè)內(nèi)側(cè)面，如果用立銑，則須兩次裝夾，為提高效率，該工序用臥式銑床可在一次裝夾中完成，按表5-102選圓柱形銑刀（GB/T 1115-1985），D=63mm，L=80mm，粗齒6，細(xì)齒8，然后可以仍用此銑床粗銑孔的外側(cè)面。銑寬為的開(kāi)口槽時(shí)，銑刀按表5-106選鋸片銑刀（JB/T 6120-1996），直徑d=80mm，L=4.00mm。鉆孔用立式銑床，按表5-84使用莫氏錐柄麻花鉆（GB/T 1438.1-1999），d=35mm、d=28mm以及d=10.5mm分別鉆孔、孔、孔。擴(kuò)孔用立式銑床，按表5-8

13、7使用錐柄擴(kuò)孔鉆（GB/T 1141-1984），d=36mm和d=29.7mm分別擴(kuò)孔、孔。鉸孔用立式銑床，按表5-94使用錐柄機(jī)用鉸刀（GB/T 1133-1984），d=37mm和d=30mm分別鉸孔、孔?？椎牡菇?，查表5-88使用60和90錐柄錐面锪鉆（GB/T 1143-1984），d=40mm。4.1.4、選擇量具本零件大批生產(chǎn)，盡量使用通用量具。軸向尺寸和長(zhǎng)度尺寸用分度0.02mm量程150mm的游標(biāo)卡尺（表5-108）。為保證、和的尺寸公差，使用內(nèi)徑千分尺，量程2550mm和5075mm（表5-108）。為了在大批生產(chǎn)中提高效率，使用定值量具快速準(zhǔn)確測(cè)量孔的內(nèi)徑，選用三牙鎖緊式

14、圓柱塞規(guī)（表5-109）。工序號(hào)工序名稱(chēng)尺寸及公差刀具量具1粗銑兩外圓端面 鑲齒套式面銑刀游標(biāo)卡尺2鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀，锪鉆內(nèi)徑千分尺，塞規(guī)3粗銑，精銑孔的內(nèi)側(cè)面圓柱形銑刀內(nèi)徑千分尺4銑孔的外側(cè)面22圓柱形銑刀內(nèi)徑千分尺5鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角麻花鉆，擴(kuò)孔鉆，鉸刀，锪鉆內(nèi)徑千分尺，塞規(guī)6鉆孔麻花鉆游標(biāo)卡尺，塞規(guī)7銑寬為的開(kāi)口槽4鋸片銑刀游標(biāo)卡尺8去毛刺9終檢塞規(guī)，游標(biāo)卡尺4.2、確定工序尺寸4.2.1、工序1第一道工序的加工過(guò)程為：1） 以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；2） 以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸D的要求，。工藝尺

15、寸鏈如下：由表5-16確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT=12，其公差值為，故。為驗(yàn)證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對(duì)加工余量進(jìn)行校核。余量的校核。在尺寸鏈中是封閉環(huán)，故：余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。4.2.2、工序2由表5-42可查得，鉸孔余量；擴(kuò)孔余量；鉆孔余量。查表5-29可依次確定各工序尺寸的加工精度等級(jí)為：鉸：IT10；擴(kuò)孔：IT11；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查表5-30標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：鉸：0.100mm；擴(kuò)孔：0.160mm；鉆：0.250mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別

16、為：鉆，擴(kuò)，鉸4.2.3、工序3第三道工序的加工過(guò)程為：1、以左端面定位，粗銑左孔的內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸，余量；2、精銑左孔的內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸，余量；3、粗銑右孔的內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸，余量；4、精銑右孔的內(nèi)側(cè)面，保證工序尺寸，余量，達(dá)到零件圖設(shè)計(jì)尺寸D的要求，。；,其中粗銑余量取1.5mm，精銑余量取0.5mm，故，故：，。由表5-16確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT=12，其公差值為，精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT=7，其公差值為，故，。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。4.2.4、工序4第四道工序的加工過(guò)程為：1、以右端面A定位，粗銑左孔的外側(cè)面，保證工序尺寸，余量；2、同理

17、，以左端面A定位，粗銑右孔的外側(cè)面；其中為粗銑余量，由表5-48知，加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故等于毛坯余量，即，故。由表5-16確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT=12，滿(mǎn)足此面尺寸公差I(lǐng)T12等級(jí)的要求。4.2.5、工序5劃線確定孔心距孔心110mm，故孔心位置距孔表面128.5mm，劃線確定孔心位置。由表5-42可查得，鉸孔余量；擴(kuò)孔余量；鉆孔余量。查表5-29可依次確定各工序尺寸的加工精度等級(jí)為：鉸：IT10；擴(kuò)孔：IT11；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查表5-30標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：鉸：0.084mm；擴(kuò)孔：0.130mm；鉆：0.210mm。綜上所述，

18、該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：鉆，擴(kuò)，鉸。4.2.6、工序6加工孔，要保證兩孔中心距離，已經(jīng)加工的內(nèi)側(cè)面間距，故孔心距內(nèi)側(cè)面10.75mm?？着c孔表面間距38.2mm，故孔心距孔表面32.95mm，劃線確定孔心位置。由表5-42可查得，鉆孔余量。查表5-29可依次確定工序尺寸的加工精度等級(jí)為：鉆：IT12。再查表5-30標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定公差值為：鉆：0.180mm。綜上，工序尺寸及公差為：。4.2.7、工序7加工4mm開(kāi)口槽，槽側(cè)面距中心線2mm，劃線。未注公差取IT12。再查表5-30標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定公差值為：0.120mm。綜上，工序尺寸及公差為：。5、確定切削用量及基本時(shí)間

19、5.1、工序1：粗銑兩外圓端面1、切削用量機(jī)床：立式銑床X51 刀具：鑲齒套式面銑刀 ，寬度L=40，齒數(shù)。銑削寬度：，銑削深度：。每齒進(jìn)給量：根據(jù)表5-144，立式銑床X51的主電動(dòng)機(jī)功率為4.5kw（表5-71），工藝系統(tǒng)剛性屬于中等，查得每齒進(jìn)給量，現(xiàn)取。確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-148，用高速鋼盤(pán)銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為0.6mm；銑刀直徑d=100mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。根據(jù)表2-17中公式計(jì)算：式中， =48，d=100，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2，T=120，

20、z=20，=1.0 根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：工作臺(tái)每分進(jìn)給量根據(jù)立式銑床X51工作進(jìn)給量表（表5-73），縱向取，實(shí)際每齒進(jìn)給量為。校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)表2-18計(jì)算公式，圓周力; 銑削功率 小于4.5kW，故切削用量可以采用。所確定的切削用量為：，2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-28，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度：刀具切出長(zhǎng)度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為5.2、工序2：鉆，擴(kuò)，鉸孔，倒角機(jī)床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-12

21、7，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4，取。由鉆頭直徑，取切削速度機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 走刀次數(shù)為1（2）、擴(kuò)孔切削深度：進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-128，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4。由表5-131，取，取切削速度機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 走刀次數(shù)為1（3）鉸孔切削深度：進(jìn)

22、給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-129，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4，根據(jù)表5-135，取，取切削速度。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度：由表2-27， 走刀次數(shù)為1（4）倒角。采用锪鉆。進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-140，切削速度。，取，取切削速度。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 走刀次數(shù)為1以上

23、為一個(gè)倒角的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故5.3、工序3：粗銑，精銑孔的內(nèi)側(cè)面機(jī)床：臥式銑床X62刀具：高速剛圓柱形銑刀，D=50mm，L=80mm， 粗齒，細(xì)齒。1、粗銑銑削深度：；銑削寬度：每齒進(jìn)給量：根據(jù)表5-144，X62型臥式銑床的功率為7.5kw（表5-74），工藝系統(tǒng)剛性屬于中等，查得每齒進(jìn)給量，現(xiàn)取。確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-148，用高速鋼盤(pán)銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為0.6mm；銑刀直徑d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。根據(jù)表2-17中公式計(jì)算： 根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），取實(shí)際銑削速度：工作

24、臺(tái)每分進(jìn)給量根據(jù)X62型臥式銑床工作進(jìn)給量表（表5-76），取，實(shí)際每齒進(jìn)給量為。校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)表2-18計(jì)算公式，圓周力; 銑削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所確定的切削用量為：，2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-28，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度：刀具切出長(zhǎng)度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故粗銑工時(shí)為2、精銑銑削深度：；銑削寬度：每齒進(jìn)給量：根據(jù)表5-144，X62型臥式銑床的功率為7.5kw（表5-74），工藝系統(tǒng)剛性屬于中等，查得每齒進(jìn)給量，現(xiàn)取。確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-148，用高速鋼盤(pán)銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度

25、為0.6mm；銑刀直徑d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。根據(jù)表2-17中公式計(jì)算： 根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），取實(shí)際銑削速度：工作臺(tái)每分進(jìn)給量根據(jù)X62型臥式銑床工作進(jìn)給量表（表5-76），取，實(shí)際每齒進(jìn)給量為。校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)表2-18計(jì)算公式，圓周力; 銑削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所確定的切削用量為：，2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-28，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度：刀具切出長(zhǎng)度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故精銑工時(shí)為綜上，粗銑精銑孔的內(nèi)側(cè)面5.4、工序4：粗銑孔

26、的外側(cè)面機(jī)床：臥式銑床X62刀具：高速剛圓柱形銑刀，D=50mm，L=80mm， 粗齒。銑削深度：；銑削寬度：每齒進(jìn)給量：根據(jù)表5-144，X62型臥式銑床的功率為7.5kw（表5-74），工藝系統(tǒng)剛性屬于中等，查得每齒進(jìn)給量，現(xiàn)取。確定銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-148，用高速鋼盤(pán)銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損限度為0.6mm；銑刀直徑d=63mm，耐用度T=120min（表5-149）。確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量。根據(jù)表2-17中公式計(jì)算： 根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表5-75），取實(shí)際銑削速度：工作臺(tái)每分進(jìn)給量根據(jù)X62型臥式銑床工作進(jìn)給量表（表5-76），取，實(shí)

27、際每齒進(jìn)給量為。校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)表2-18計(jì)算公式，圓周力; 銑削功率 小于7.5kW，故切削用量可以采用。所確定的切削用量為：，2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-28，； 被切削層長(zhǎng)度：由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度：刀具切出長(zhǎng)度：走刀次數(shù)為1機(jī)動(dòng)時(shí)間：以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故粗銑工時(shí)為5.5、工序5：鉆，擴(kuò)，鉸孔機(jī)床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-127，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4，取。由鉆頭直徑，取切削速度機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2

28、-26，； 被切削層長(zhǎng)度：為保證同軸度，一次裝夾加工兩個(gè)孔，由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 走刀次數(shù)為1（2）、擴(kuò)孔切削深度：進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-128，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4。由表5-131，取，取切削速度機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：為保證同軸度，一次裝夾加工兩個(gè)孔，由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度： 走刀次數(shù)為1（3）鉸孔切削深度：進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-129，。根據(jù)表5-132，鋼加工分類(lèi)為4，根據(jù)表5-135，取，取切削速度。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際銑削速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)表2-26，； 被切削層長(zhǎng)度：為保證同軸度，一次裝夾加工兩個(gè)孔，由毛坯尺寸可知刀具切入長(zhǎng)度： 刀具切出長(zhǎng)度：由表2-27， 走刀次數(shù)為1（4）倒角。采用锪鉆。進(jìn)給量：硬度149187HBS，抗拉強(qiáng)度，根據(jù)表5-140，切削速度。，取，取切削速度。機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)立式銑床X51主軸轉(zhuǎn)速表（表5-72），取實(shí)際速度：2、基本時(shí)間。根據(jù)