電解拋光工藝

1、.YB-66 環(huán)保型鋁和鋁合金電解拋光添加劑YB-66 環(huán)保型鋁和鋁合金電解拋光添加劑新工藝一、特點(diǎn)1、拋光液不含鉻酸，符合當(dāng)今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設(shè)備投資及廢水處理費(fèi)用。2、拋光電流密度較傳統(tǒng)工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長(zhǎng)，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。3、適用范圍廣，適用于純鋁及除硅含量大于2%的各種型號(hào)的鋁合金。二、拋光液組成和操作條件濃磷酸（比重1.74） 70% （重量）YB-66 添加劑30%（重量）溫度 5565 最佳 60陽(yáng)極電流密度， DA 2 8 A/dm2（無(wú)攪拌）1220 A/dm2 （攪拌）電壓 1015 伏拋光時(shí)間35 分鐘陰極材料鉛或不銹鋼陰極面

2、積陽(yáng)極面積 23 1三、開(kāi)槽步驟1、該拋光液在使用前的比重在1.501.52 的范圍內(nèi)。 根據(jù)所欲配制的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所占的重量比，計(jì)算出所要加入的磷酸量并加入之。2、同樣計(jì)算出所需YB-66 添加劑的重量并加入之。3、加熱至操作溫度。四、操作指導(dǎo)1、拋光時(shí)是否采用攪拌（陰極移動(dòng)、空氣攪拌）主要取決于拋光件的形狀：若拋光件形狀簡(jiǎn)單，橫向?qū)挾容^窄，則不采用攪拌；反之，若拋光件形狀不規(guī)則或橫向?qū)挾容^大，尤其當(dāng)拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成 “氣袋 ”而影響表面拋光的情況下則必須采用攪拌方式。 在采用攪拌的狀況下，必須相應(yīng)提高陽(yáng)極電流密度，否則拋光表面難以達(dá)到高光亮。2、拋光時(shí)

3、大部分雜質(zhì)沉積于陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體污泥留在拋光液內(nèi)，因此需定期過(guò)濾拋光液把雜質(zhì)除去。3、在拋光過(guò)程中，由于磷酸鹽的產(chǎn)生，水的電解及揮發(fā)以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補(bǔ)充磷酸和 YB-66 添加劑。4、磷酸與 YB-66 添加劑的添加比例一般仍按 70%30% 添加，但在每次添加后應(yīng)測(cè)定拋光液比重，根據(jù)測(cè)定結(jié)果再予以適當(dāng)調(diào)整。5、該拋光液在配制后未經(jīng)使用前的原始比重在1.501.52 的范圍內(nèi)，在拋光槽運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.501.65 的范圍內(nèi)。 拋光液比重過(guò)高說(shuō)明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過(guò)低，表明拋光液水含量過(guò)高，磷酸含量偏低。 經(jīng)常用比重計(jì)測(cè)定拋光

4、液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質(zhì)量的有效手段。6、在較高陽(yáng)極電流密度下長(zhǎng)時(shí)期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過(guò)高（拋光液頂部出現(xiàn)半融狀物質(zhì)就是鋁含量過(guò)高的標(biāo)志） ，此時(shí)必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。.五、鍍前處理與鍍后處理1、鍍前處理鋁或鋁合金件在拋光前須先經(jīng)除油處理。 根據(jù)拋光件表面油泥沾污程度， 一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進(jìn)行處理。第一種工藝： 鋁件表面油泥沾污輕微且分布較均勻， 通常采用弱浸蝕堿性除油液， 其成分與操作條件如下：無(wú)水碳酸鈉25 g/L磷酸三鈉25 g/L溫度6070浸漬時(shí)間13 分鐘第二種工藝：鋁件表面油泥沾污較重，常用無(wú)浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：無(wú)水碳酸鈉4060 g/L磷酸三鈉4060 g/L硅酸鈉2030 g/L溫度5070浸漬時(shí)間1530 分鐘硅酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時(shí)鋁件表面會(huì)生成一層硅酸鋁膜，因此，在除油及清洗后必須接著在含有氟離子的溶液內(nèi)進(jìn)行去污泥處理（常稱出光）。鋁及鋁合金去污泥處理液的成分及操作條件如下：硝酸（含量65 % ） 500700 ml/L氟化氫銨50120 g/L溫度2025浸漬時(shí)間30 秒2、后處理多數(shù)鋁及鋁合金在電解拋光及清洗后即