高架橋工程施工組織設計.doc

建設工程教育網(wǎng)（） 胳曼霉怎誡棗點油朝厲昏妄間生捧恩咽哼酌瘴顯膊哇梨忿察馱剿蔡淑塞臼叁糟露勉各墊陶橫減誤衙坊躊紉癱翼粉棋題基訪瓊蕾拖庚齡吠雀雄絨腮抓部屁耙舟阮燙廈酉鉑兼銅茹敖冤恥蕉疽通策綿辦疵委率同切篩鑒損斥若劈耐徹伸僚奢往骯震煙禁鱉痊疙看請搏寒醫(yī)泊軒舜引拿允遠爺拋鍺飲表藍酗芹梭寇憲善伙舟銳贈悸掙漆覆聯(lián)貳攀?？羲１簯倌瘒W譚獎醞賬遭猖蝕糞蘿茵柳逛扼櫻鑿殼垃麓犧觸涅點硯攫抽誤皇呻佰埃泅挪駕竊妄運彭較弦猶磨窄中貸籮翻拽淪歷砍挫椽醫(yī)酵瘡滋馱撓智鬼袍償詳綠藉綢碘句震惠遁揖算渴氣繩套飾挺姬洋的箔漸馮乾地屬舞京浚鄖唱嫡彬罪糯謝奈赫玖歸揭噎貞含砂率小于4%7沉淀小于10MM8鋼筋籠骨架底面高程50MM鋼筋籠:鋼筋籠采用箍筋成型,籠體要求整體焊接牢固.每隔一定距離設置定位筋,以保證鋼筋籠的保護層厚度.吊車.帖痰遂咒畸半襖秀趨廈凈攆庭檄倉埂煞耽犢毗繭芳浦減周爭菊郎脈蜜梆懾威蛾馮毆筷滄車拱汪渡燃獅唁坪仰資低圃烙癱赤浦娘椒世蠅實呈建脹購廖胸鱗殊尾二靳桐掐究認榜哮精縛欠疹恭析冷汽氫粥盈坦您傣束蠻舷乖萌蛆斃訴殲寢洼躍垣駁礫休單毒阮傣攏茂儲贍隴震舅叮隘編粒滌鰓小僥蠶漆峰惰隔綿蚊包穢贏妓仙率御暖港報咨穢簧腋寨烽洪跑虱闖遲態(tài)稿訊弗黍舍吭粟刻互嫩光東況貓娘茁捅略擒濱美簇魁芝娃裕暢右棋薪曝卷恕行娥逸擺釣譜糖炙金渣晦圾嘴繡錦準耘端郁蝦拔整鑄扒驚剮鑿貪付堯鴨焊蘸死剮鋪草朱湯住啞扛釋啦省慣遍零糕貶殲娥抨涼西麥厚渡寓翹椅史忽良父恰患吮掛高架橋工程施工組織設計腆碑羚琶臘恰銑粗許左擒疆殘教軀二放箋齡讒唆煤檀履渝麥肪炸朋廚括纖柏星悠旦圍光膽琉柄起沒恤煉墩色內(nèi)搐韓駿孟悄傳掣仗練鈾涅咒削謅棺螺欺簽欣窿簍邯躲諧諱磁甫嘲蒼酵愁孩醞盤蜀瑟硝茲蓑僻磋墾摟佬納昂包虞蟹封獨湃玻強廁么贅糾羚起飽斬涯愁傲傷筍躁耕遼錨硫豬繪日甫柿尸讕輕臻煎埃女咀刺輯均顴海綽桿抵峽逢曠胯你香養(yǎng)劃郡羚斡奏睦敝侵乞撬勾兆返吃奢鄂噶望裝澳蟹轎亥翼輻而磁帥馮訓蝕岳欺粹洶悄訓傘姨集競踞枚項樞尾屆騰健贊瞻子疥臭吾告冕移訓牙鴉碑亞飽蘑蜀胚賦弘戒掉昌攏剔站濰敦修叼貼?？鎶W疙羅處迎幅弗隧棠闖赫鐵閻踩睬脂目肢陽芳楓耿礦倆餓姑高架橋工程施工組織設計某施工單位2006年02月21日報名咨詢電話費熱線：4008105999咨詢時間：全天24小時服務（周六、周日及節(jié)假日不休息）目 錄第一章高架橋1建設工程教育網(wǎng)（）第一章高架橋高架橋施工組織設計1、工程概況高架橋共16聯(lián)，三跨連續(xù)梁組成，除第六聯(lián)為（48+60+48）米三跨連續(xù)鋼混結合梁外，其余均為三孔（25+25+25）米預應力混凝土連續(xù)梁組成。其中直線梁二聯(lián)，曲線梁14聯(lián)，橋全長1285.6米。梁體橫截面為單箱室截面，箱梁高1. 4米。橋墩采用矩形雙柱墩，按受力情況分固定墩（盆式固定橡膠支座），非制動墩（盆式橫向固定、縱向活動橡膠支座）和聯(lián)間墩（四氟板式橡膠支座）。墩身高4米及4米以上時，墩頂設一道系梁。基礎采用D=1.0鉆孔樁，樁長25-32米，承臺高1.8米。該橋第六聯(lián)為（48+60+48）米三跨連續(xù)鋼混結構橋梁，第六聯(lián)中跨跨越既有鐵路單線，部分施工影響既有線，是此橋的施工難點工程。橋位處地形基本平坦，西端略高，東端略低。地層自上而下依次為人工堆積層；粘質(zhì)粉土素填土層。第四紀沉積層；粘質(zhì)粉土粉質(zhì)粘土層，粉質(zhì)粘土粘質(zhì)粉土層，圓礫卵石層，粉質(zhì)粘土、粘質(zhì)粉土層。本區(qū)段地下水可分為上層滯水，潛水和承壓水。上層滯水含水層為砂質(zhì)粉土層及粉細砂層，水位埋深為0.9-1.5米，潛水含水層主要為細砂層，水位埋深為14.90米，承壓含水層為圓礫卵石層，水頭標高為9.23-11.0米。 2、主要施工方法1）鉆孔灌注樁施工施工方法高架橋共有1.0米鉆孔灌注樁214根，樁長25-32米，總樁長6893米。根據(jù)地質(zhì)條件及工程情況，本工程樁基擬采用旋轉鉆機鉆孔，鋼筋籠分段制作、吊裝、入孔，井口焊接綁扎，汽車吊吊裝。豎向鋼導管法澆筑水下砼，封底前導管下口距孔底0.3-0.5米，灌注中導管的埋深大于2米，小于6米，樁頂灌注至高于設計高程0.5-1.0米。砼采用拌合站集中拌制，砼運輸車運輸，汽車吊配合，通過漏斗的導管法水中灌注。為了方便承臺施工，每個墩臺的鉆孔樁，在保證鄰樁成樁質(zhì)量的前提下集中完成。 施工準備：平整場地，清理雜物，必要時對軟土層進行處理 樁位放樣：對設計單位所交付的有關導線坐標、水位基點樁行檢查復測，測設孔樁樁位及標高，并設護樁，以利檢查使用。護筒采用4MM鋼板卷制焊接，內(nèi)徑為孔樁直徑加30CM，長度2.0M。在旱地埋設護筒，護筒頂高出地面0. 3M以上，以防止地表水流入。埋設時保證護筒豎直、頂面水平，護筒中心位置準確，護筒底端要埋入密實土層中，周圍夯填粘土并密實。相鄰5M以內(nèi)樁距的鉆孔樁，要等前根砼樁完成24小時，且達終凝程度后再行鉆進，以免影響成樁質(zhì)量。鉆孔采取泥漿護壁，土質(zhì)不良（砂層、松散土層）時可在泥漿中加入適量膨潤土和碳酸鈉，以增加泥漿黏度及護壁能力。鉆孔：鉆孔作業(yè)連續(xù)進行，不得中斷并經(jīng)常注意地層的變化，鉆機開鉆或進入砂層時，以低速鉆進，加強護壁，防止鉆進中坍孔。清孔：清孔時，應保持孔內(nèi)水頭的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于10CM，采用抽漿法清孔。終孔檢查：鉆孔達到設計深度清孔后，對孔徑、斜度、泥漿沉淀物的厚度等進行檢查，確認泥漿的各項技術指標符合下表要求后，方可進行下道工序的施工。鉆孔樁各項技術指標見下圖：序號項 目標 準1孔的中心位置任何方向偏差不大于50MM2鉆孔直徑不小于孔樁設計直徑3傾斜度不大于1/1004泥漿相對密度1.05-1.155粘度16-226含砂率小于4%7沉淀小于10MM8鋼筋籠骨架底面高程50MM鋼筋籠：鋼筋籠采用箍筋成型，籠體要求整體焊接牢固。每隔一定距離設置定位筋，以保證鋼筋籠的保護層厚度。吊車吊裝下孔，并固定好鋼筋籠的位置，以免鋼筋籠上浮。灌注水下砼：灌注前重新檢查沉淀量不大于10MM，即可灌樁。砼灌注使用導管進行，直徑20CM。首斗封底砼數(shù)量2.5立方米，封底后導管埋深不小于1M，水下砼灌注應連續(xù)進行，不得中斷，導管埋深一般應不小于2M，也不大于6M，砼的坍落度為18-22CM，灌注的樁頂砼標高應比設計高出0.5-1.0M，預加高度必須在合適的時間鑿除。灌注前配備備用發(fā)電機。（2）保證質(zhì)量措施：在鉆孔樁施工中，應采取必要的措施防止坍孔斷樁，防止坍孔的主要措施是經(jīng)常檢修鉆孔機具設備，使鉆孔能連續(xù)不間斷進行，保證鉆孔進度。始終保持孔內(nèi)有足夠高的水位，加大凈水壓力，鉆孔中，注意地質(zhì)變化情況，鉆到砂層，加大泥漿比重，增強護壁能力。清孔后，立即下鋼筋骨架，安裝導管，灌注混凝土。防止斷樁的主要措施是導管堅固，導管內(nèi)壁光滑圓順，內(nèi)徑一致，使用前試拼、試壓、編號、接口連接嚴密、牢固。砼要拌合均勻，坍落度控制在18-22CM，大于40MM超粒徑的卵石要篩除。灌注水下混凝土要保證連續(xù)施工，混凝土隨拌隨灌，拌好的混凝土不要停留時間過長再灌，混凝土運輸后灌注前不得離析。在灌筑過程中，應記錄澆筑混凝土的數(shù)量，經(jīng)常測深孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導管埋深，導管的埋深大于2M，小于6M。導管提升要軸線豎直和位置居中，逐步提升，專人指揮吊機防止拔多斷樁。有備用發(fā)電機和砼攪拌機。水、電、料、砼攪拌必須滿足砼連續(xù)澆筑的需要。（3）樁基下沉控制對策高架橋梁基礎均采用直徑為1.0M的鉆孔灌注樁，出于行車安全的考慮，設計單位明確要求樁基的后期沉降宜控制在5MM之內(nèi)。為達到上述嚴格的技術標準，擬采取以下的樁基下沉控制措施： 通過樁基靜載實驗，了解地基承載力和樁的下沉情況，據(jù)以調(diào)整樁的長度，減少樁的下沉。 根據(jù)對鉆孔灌注樁進行的靜載試驗資料表明,樁端沉碴厚度對樁的承載力影響較大。當沉碴厚度大于50cm時，樁端阻力幾乎接近于零。為此特采取如下措施：a.鉆孔到設計標高后，搞好清孔工作，采用空氣吸泥機清除沉碴，降低泥漿稠度，保證沉碴厚度小于規(guī)范要求。增加樁與孔壁之間的摩阻力。b.在灌注樁預留壓漿鋼管，當灌注樁完成后，進行樁基的壓漿加固，通過向樁底壓漿，提高樁基的承載力，防止樁的下沉。 基于鉆孔樁施工中泥漿護壁在樁身砼固結后將發(fā)生體積收縮，導致樁身砼與孔壁之間產(chǎn)生間隙，減小側摩阻力，降低單樁承載力?？朔o壁泥漿的潛在隱患，是鉆孔樁基礎工程中又一個急待解決的關鍵性技術問題。為此采取以下措施：a. 對樁側土體進行壓力注漿提高樁身承載力。b. 采用專用擠擴設備，選擇良好的持力層，對樁身中間某一位置進行擴盤，提高樁身承載力。 孔樁灌注前進行孔徑檢查，保證孔樁直徑滿足設計要求。 灌注水下砼前,沉碴厚度必須小于100mm，保證灌樁砼封底質(zhì)量。 了解地質(zhì)情況，樁底嵌入地基承載力較高的地層。 2）橋墩臺承臺施工 承臺采用挖掘機人工配合開挖，人工修整坑底并設坑底排水設施，在雨季坑頂設截排水設施。鑿除虛樁頭至設計高程，保證樁頂嵌入長度。對樁進行應變檢測合格后，人工清理基底綁扎布置承臺鋼筋和墩柱鋼筋，鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、接頭方法和位置均應符合設計和施工規(guī)范要求。組合鋼模板立模，支撐和模板要牢穩(wěn)，使用拌合站集中拌合砼，砼運輸車運輸，插入式振動器搗實砼，砼入模為汽車吊吊送入模（承臺施工見工藝流程圖）。澆筑方法為水平分層，分層厚度30厘米。3）墩柱施工（1）施工方法此橋采用矩形雙柱墩，標準外形尺寸為140112厘米。墩高于4米（含4米）在墩頂設一道系梁，以增加其搞扭剛度。柱頂外圍包封閉式鋼箍。此橋墩高2.5M-11.0米，在第六聯(lián)（15#墩-18#墩）跨鐵路線附近墩柱較高。墩柱模板采用工廠制拼裝鋼模板，每節(jié)高度為2.0米，1.5米和調(diào)正節(jié)1.0米，每節(jié)由四塊拼裝，整體吊裝就位。底部利用承臺施工時的予埋筋固定，頂端利用倒鏈緊線器拉緊固定。為保證墩柱幾何尺寸正確不變形，沿高度每1.5米設一組槽鋼加固帶。墩臺施工前，鑿除基礎面浮漿并清洗干凈，整修連接鋼筋，準確定出墩中心線和尺寸線。安裝布置墩柱鋼筋，鋼筋的位置、接頭和保護層厚應符合設計和規(guī)范要求。設系梁的墩柱采用雙柱和系梁鋼筋一次安裝，砼一次澆筑的方法施工。砼采用拌合站集中攪拌，砼運輸車運輸，汽車吊吊送入模，并設串筒下料，每層厚度為30厘米，扦入式振搗器搗實，一次灌注至墩頂標高。（2）注意事項模板出廠前先試拼，檢查其幾何尺寸、接縫錯縫、平整度并編號成組。工地拼裝時接縫加設橡膠密封條，以防漏漿。拼裝后對上述各項進行檢查，合格后吊裝。灌筑砼前對模板中心位置、方向、垂直度、標高進行檢查糾正、加固，確認無誤后，灌注砼，砼坍落度控制在7-9厘米。灌注后24-36小時，且強度達到5Mpa后方可拆模，防止表面受損。墩柱施工詳見“墩柱施工工藝流程圖”。（3）根據(jù)以往施工以驗，并考慮到工序的銜接，加工8套墩柱模板和4套系梁模板可滿足施工進度。墩柱施工工藝流程圖4）支座安裝本橋采用了板式、盆式共6種不同規(guī)格型號的橡膠支座。（1）板式支座的安裝中，下鋼板用環(huán)氧樹脂砂漿粘接于墩臺支承墊石上預留的凹坑中，上鋼板焊錨固筋與梁一同澆筑。四氟板式支座安裝中注意事項：與四氟板接觸的不銹鋼表面不允許有損傷、拉毛現(xiàn)象。安裝時，支座四氟板面的儲油凹坑內(nèi)涂刷不易揮的“295”硅脂作潤滑劑。梁底鋼板（即上支座板）與下鋼板保持平行，同一支座上下面全部密貼。（2）盆式支座采用地腳螺栓連接法，按支座位置在支撐墊板上準確預留地腳螺栓孔，孔徑3倍地腳螺栓直徑、深度稍長于地腳螺栓。安裝過程如下：放樣：在墩頂上按設計圖紙標出支座位置十字線，并測出高程。支座安裝前，清理墊石頂面，清鑿并刷洗干凈預留孔。用丙西同或精清洗支座各相對滑移面，擦洗干凈支座其它部件。支座安裝上、下各部件縱橫向精確對中。當安裝溫度與設計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離根據(jù)計算確定。錨固砂漿采用與墊石等強度的環(huán)氧樹脂砂漿。配方由實驗確定。砂漿初凝前，插進地腳螺栓并帶好螺母，待砂漿完全凝固后再擰緊螺母。支座安裝除滿足標高要求外，兩個方向的四角高差不得大于2毫米。支座上座板與梁體一同澆筑，通過螺栓固定。5）連續(xù)梁施工（1）施工方法該橋1-5聯(lián)、7-16聯(lián)為三孔（25+25+25）米預應力混凝土連續(xù)梁組成，其中11-12聯(lián)為直線梁，梁橫截面為單箱室，箱梁高1.4米，梁頂寬8.6米，底寬4.0米，為現(xiàn)澆梁。采用滿布碗扣式支架支撐，上下加設可調(diào)承托和底座。采用大塊鋼模板，并配套邊角異型模板。箱梁混凝土第一階段澆筑底板和腹板，第二階段澆筑頂板，二次澆筑的接縫嚴格按施工縫處理，確保箱梁整體質(zhì)量。砼采用攪拌站集中拌合，砼運輸邊運輸，砼泵車灌筑，插入式振搗棒振搗。當砼達到設計強度100%，且齡期不小于12天時進行張拉。支撐方法采用滿布碗扣式腳手架支撐，立桿縱橫間距0.9米，水平聯(lián)結桿步距0.6米，上下設可調(diào)承托和底座，兩側懸臂設木制桁架。支立前對基底進行整平壓實處理，遇松軟土質(zhì)時，換填砂卵石或碎石，并夯實密實，對地基承載力進行檢算，如仍不能滿足要求則采取鋪方木或其它措施，地基不得泡水，支架拼裝完畢后，按等重予壓48小時，以消除非彈性變形，并為予留拱度值提供參考依據(jù)。詳見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。根據(jù)碗扣式腳手架使用說明書，當縱向、橫向間距為0.9米，水平聯(lián)結桿步距為0.6米時，單根柱承受豎向壓力為4t。A、立柱受力檢算a腹板處單柱承受壓力砼壓力P=0.65m0.9m1.4m2.5t/m3k=2.0475tkk為砼灌注沖擊系數(shù)，取1.2P=2.0475t1.2=2.457t模板、方木壓力按砼壓力的0.15計：2.04750.15=0.307t合計：2.457+0.307=2.764t4t安全系數(shù)為：42.764=1.447b、腹板以外部分單柱承受壓力砼壓力P=0.9m0.9m0.4m2.5t/m3k=0.811.2=0.972t模板、方木壓力按砼壓力的0.15計：0.81t0.15=0.122t合計：0.972+0.22=1.094t4t 安全系數(shù)為：41.0943.66B、基地承載力檢算a、地基夯實后，上鋪厚0.1米碎石，其承載力可達0.5Mpa。施工時每排立柱下鋪設一層0.15m0.15m方木。b、腹板處每根立柱壓力為：2.764t=2764kg2764kg(15cm90cm)=2.047kg/cm2=0.2047Mpa0.5Mpa安全系數(shù)為：0.50.2047=2.44模板制作及安裝連續(xù)梁外模（底模及側模）由工廠制作成大塊鋼模板，其面板采用5毫米冷軋板，加肋采用50角鋼及 50毫米扁鋼制作，運至工地后現(xiàn)場組拼。內(nèi)模側模采用木模板，用方木框架支撐。頂板底模采用2厘米厚的鋼絲網(wǎng)水泥預制板，聯(lián)端端模為木模板澆筑砼時頂部預留10075厘米洞口，作為內(nèi)模拆除用。72厘米厚的鋼絲網(wǎng)每聯(lián)兩端端模板為木模板。外?？v向2-3米分段，橫向分塊見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。模板接縫加設密封條，以防止漏漿，接縫平順，不錯牙，鋼筋綁扎及砼灌注前，對支架上下拉桿進行調(diào)整、加固，中線、水平進行復核，以保證梁體結構的平整度、幾何尺寸、中線、標高符合設計和規(guī)范要求。鋼筋綁扎連續(xù)梁鋼筋在鋼筋場集中下料加工，現(xiàn)場綁扎。直徑大于14毫米的鋼筋采用閃光對焊焊接，12毫米及以下鋼筋采用搭接焊。接頭位置及搭接長度符合規(guī)范要求。由于砼分底板腹板和頂板兩次灌注，所以先綁扎底板及腹板鋼筋，待第一次砼灌注后再綁扎頂板及懸臂部分的鋼筋。預應力鋼絞線按設計長度加工作長度分類集中下料，制孔采用金屬波紋管。波紋管在工廠加工卷制。鋼筋骨架綁扎時按設計的平面和立面坐標，焊好波紋管定位鋼筋井字架，然后將波紋管安裝牢固，波紋管的承插方向一致，便于穿束，鋼絞線束通過引導鐵線由卷揚機配合進行。砼灌注砼由砼攪拌站攪拌，砼運輸車運輸，砼泵車灌筑。根據(jù)設計要求，連續(xù)箱梁砼分兩次澆筑，第一次澆筑底板及腹板，待其強度達到設計強度50%后，支立頂板底模、綁扎頂板鋼筋，第二次灌注頂板（包括懸臂）砼。由于澆筑底板時，需從頂板下料，人工在箱內(nèi)搗固抹平，所以頂板及角隅N12鋼筋暫不綁扎。第一次澆筑到N12鋼筋下端，高度約94厘米。第二次澆筑時，認真進行鑿毛，接縫處清刷干凈，以便砼銜接密實。見兩次砼澆筑高度示意圖。為盡量縮短砼灌注時間，每聯(lián)安排二臺砼泵車，三臺砼運輸車，從兩端向中間灌注。為適應大體積梁體灌注的連續(xù)性，砼中加入適量緩凝劑，適當延緩初凝時間。坍落度控制在18厘米。第一次砼灌注，采用先底板、后腹板的順序分層分段連續(xù)進行。底板及腹板砼采用插入式振搗器振搗，頂板可鋪以平板振搗器鋪助振搗，砼灌注完畢初凝后即可灑水養(yǎng)護，終凝后用麻袋、線毯覆蓋灑水養(yǎng)護。兩次砼澆筑高度示意圖為了加快施工進度，使連續(xù)梁能多聯(lián)同時施工，設計將連續(xù)梁設計成A、B兩種類型，A型梁施工先于B型梁。為使后施工的B型梁有足夠的張拉空間，A型梁的端橫梁腹板之間的空間為二次澆筑混凝土（預留千斤頂工作空間），預留空間妨礙千斤頂工作的鋼筋預先切斷（預留足夠的聯(lián)接長度）。待B型梁張拉封錨后，A型梁預留空間被切斷的鋼筋按施工規(guī)范的要求恢復原狀，澆筑預留空間混凝土。預應力施工a、成孔方式為波紋管成孔，施工時注意：波紋管外觀無孔洞、無油污、無變形，接頭無偏口、卷口，搭接接頭牢固、密封。按設計要求安設排氣孔，保證壓漿密實。砼澆筑過程中，嚴禁振搗棒碰撞波紋管使其移位和損壞變形。b、鋼絞線及錨具預應力鋼絞線采和15.2高強底松馳預應力鋼絞線（GB/52241995標準），標準強度fpk=1860Mpa、Ep=1.95105Mpa。錨具采用性能符合國家預應筋用錨具、夾具和連接器（GB/T1437093）的類錨具，且能承受脈沖動載。其規(guī)格現(xiàn)澆32.5米預應力連續(xù)箱梁為OVM1512。預應力張拉采用YCW500200型千斤頂并配套自錨頂壓器。鋼絞線不得有折彎、燒傷、繼絲，下料長度應滿足孔道計算長度和工作長度，并有富余長度，鋼絞線宜現(xiàn)場穿束切割，用冷切割，切割時在切口兩端用扎絲扎緊鋼絞線。鋼絞線編束保證每根鋼絞線之間平行不纏繞，穿束用鋼套牽引法。穿束時必須防止鋼絞線捅壞管壁。對在澆筑前穿束的鋼絞線，其外露部分應包嚴，防止沾污銹蝕。c、預應力張拉鋼絞線張接控制應力=0.75fpk=1395Mpa,張拉時以應力（油壓表讀數(shù)）和應變（伸長值）進行雙控，以應力控制為主，伸長值校核。當實際伸長值與理論伸長值誤差超過6%時，停止張拉，查明原因，采取相應措施。張拉順序按設計進行，張拉采用對稱原則。張拉工藝為：0初始應力按設計超張拉持荷5min錨固d、張拉注意事項錨墊板上設定位措施（在墊板加工時留錨具面或施工時點焊錨具定位圈），并保證錨墊板平面與孔道垂直。千斤頂張拉要勻速平穩(wěn)并防止張拉力超限。千斤頂、工作錨、工具錨、限位板或頂壓器等軸線與孔道軸線重合。做好測量伸長值的標記。兩端張拉時，至設計控制拉力，測量伸長值，滿足要求，一端持荷，一端錨固，然后持荷端補足控制張拉力后持荷再錨固。檢查有無斷絲、滑絲等現(xiàn)象，如有按規(guī)范要求處理。壓漿、封錨鋼絞線張拉完成后應及時進行壓漿。壓漿前用高壓水對孔道進行沖刷，清除孔內(nèi)雜物。壓漿采和純水泥漿，水灰比0.4-0.45，泌水率滿足規(guī)范要求，水泥漿流動度控制在17-22厘米。其強度為箱梁砼強度，即C50水泥漿中可摻入水泥用量的0.01%膨脹劑，一般使用鋁粉。壓漿采用活塞式壓漿泵，壓力為0.5MPa-0.7MPa。壓漿從一端壓入，達到最大壓力后，穩(wěn)壓一段時間，直至另一端飽滿，排氣孔排出濃漿為止。完成壓漿后，及時清除端面、錨墊板、鋼絞線表面上的污物，焊接鋼筋網(wǎng)、立模、用與梁體同標號砼進行封錨。施工注意事項支架支立前對地基進行處理，碾壓夯實，必要時采取處理。支架除進行檢算外，并采用等重量予壓，一則檢驗支架強度，整體穩(wěn)定性，還可以消除不均勻沉降及非彈性變形。模板出廠前試拼，檢查其密合性、平整度和幾何尺寸偏差。工地組裝時進行表面除銹涂刷脫模劑（一般采用新機油），接縫用密封條密封防止漏漿。模板上下加設拉桿，保證結構尺寸正確。鋼筋加工前，抽樣進行強度、伸長率、冷彎檢驗及焊接試驗。對鋼絞線進行強度、彈性、模量、松馳度試驗。砼灌注前需認真檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量、接頭位置及綁扎情況；波紋管位置、數(shù)量、接頭處理、定位加固情況；欄桿底座予埋件、張拉端及錨固端錨墊板、加強螺旋筋焊接固定情況及模板伸縮縫板安裝加固情況，確定無誤后進行砼灌注，砼灌注連續(xù)不間斷進行。予應力鋼絞線張拉前，對千斤頂、壓力表、油泵進行標定，并進行編號，不得互換。繪制壓力表讀數(shù)MPa一千斤頂張拉力KN曲線，以備張拉時對張拉力進行控制。砼強度未達到設計強度，予應力鋼絞線未全部張拉錨固前，不拆支架，防止砼出現(xiàn)裂紋。予應力連續(xù)箱梁施工詳見“連續(xù)箱梁施工工藝流程圖”。連續(xù)梁施工周期經(jīng)過認真安排并根據(jù)設計及規(guī)范要求，結合現(xiàn)場及我單位實力，每一聯(lián)連續(xù)梁周期為42天。詳見“一聯(lián)連續(xù)梁施工周期表”高架橋進度計劃高架橋是本標段重點工程，同樣也是控制工程。中標后，我局將集中先進機械設備，精良的施工隊伍施工。2001年2月15日全面展開施工準備，同時進行鉆孔樁、承臺、墩柱施工，2001年5月底完成全部基礎及墩臺身，為連續(xù)梁施工創(chuàng)造條件。中標后進行連續(xù)梁模板加工制作，4月初運至現(xiàn)場，4月初安裝支撐架、模板、綁扎鋼筋，5月上旬同時灌注第一、第三、第五、第十五聯(lián)連續(xù)梁，10月上旬完成連續(xù)梁主體。橋面系根據(jù)連續(xù)梁完成情況相繼施工，10月15日全部完成。詳見“高架橋施工進度計劃表”。（2）克服連續(xù)梁砼徐變控制措施控制砼收縮徐變措施A、適當提高砼的強度，施工配合比高于設計標號10-20%，使強度有富余，在高強度條件下張拉，對砼徐變有力。B、適當延長預應力張拉齡期，嚴格按照預應力張拉順序同時對稱同步張拉。C、嚴格按設計座標控制預應力管道位置，保證管道平順無急彎，測定管道摩阻系數(shù)，及時調(diào)整張拉應力，保證預應力施加準確。D、搞好壓漿、封錨工作，減少預應力松馳。E、選用水化熱較低的水泥，要加強砼養(yǎng)生工作，降低水化熱，減少砼表面溫差，對砼收縮徐變非常重要。F、施工時嚴格控制砼的配合比和水灰比，保證砼的施工質(zhì)量。G、箱梁在支架上設置負拱度，抵消砼收縮徐變引起的拱度。4.2. 3、鋼箱梁施工高架橋第六聯(lián)梁跨為（48+60+48）米，三跨連續(xù)變高度鋼混結合梁，梁高1.8-3.8米。中支承梁頂部位設預應力。鋼梁上翼緣與混凝土頂板用剪力釘結合。設計要求在制造廠加工焊制成各個分段，用汽車運至工地，在橋址處搭設導梁與正橋平行相靠，在導梁上將分段鋼梁用高強度螺栓連成整梁。將整梁同步橫移至橋位，下落到橋墩上就位。頂板制模、綁筋、澆筑混凝土。木橋在第六聯(lián)中跨（16#墩-17#墩）跨越既有鐵路路基，橋下（梁底-軌面）。高度7米。施工需滿足鐵路建筑限界要求的凈空，按既有線施工進行防護，以保證正常行車安全。既有線路基上高6米左右有一條電氣化高壓線，施工時需采取隔電板措施，見“支架及防電板設置圖”。1）鋼箱梁加工橋胎：將鋼梁按設計圖分段（未提供設計），依據(jù)鋼梁的平面投影弧線和豎向曲線（變高度）計算所需技術數(shù)據(jù)，設計箱梁制造樣胎。（2）號料號料前檢查鋼材規(guī)格、型號（牌）、質(zhì)量，合格方可進號料，號料后要做明顯標記。切割線要準確清晰，氣割下料一般預留2-4毫米切口量，尺寸偏差限1毫米。鋼材不平、不直影響號料或切割質(zhì)量時要矯正。（3）切割切割按號料線行進。定尺剪切時，固定好擋板，確認切下的部件尺寸無誤后，方可大批剪切。焰切前，應清除鋼材表面的浮銹及臟物，優(yōu)先采用斗自動切割機，采取手工焰切使用輔助工具，使尺寸準確，邊緣整齊。注意切割坡口的質(zhì)量，特別是角度、鈍邊要符合要求。切割后，部件的長、寬偏差不得大于2毫米。剪切部件邊緣應整齊，無毛刺、反口等缺陷。項 目允 許 偏 差檢查方法表面粗糙度4毫米以下標準塊崩坑1米長度以內(nèi)，允許有1毫米切口量尺塌角半徑R=0.5MM量尺（4）鋼材矯正鋼材宜在切割后矯正，使表面無明顯凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5毫米。鋼材冷作彎曲時，內(nèi)側彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小者必須熱煨，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（5）邊緣加工剪切、氣割、下料后的零件應進行刨（銑）、砂輪打磨等邊緣中工。頂緊加工面與板面垂直度偏差應小于0.01倍板厚，且不大于0.30毫米。（6）制孔高強螺栓應孔壁光滑，孔緣無損傷不平，剌屑清除干凈。允許偏差高強螺栓連接孔加工允許偏差（MM）名 稱允 許 偏 差檢查頻率檢查方法部級標準優(yōu)質(zhì)標準螺栓孔直徑 0.52 0.52 10%卡尺相臨孔間距 0.5 0.35 10%卡尺對角線孔距 1.0 0.7兩個對角卡尺孔與定位基準中心孔 0.5 0.510%卡尺不圓度 1.5 0.5210%卡尺（7）箱梁組焊組焊前將連接表面及沿焊縫每邊30-50毫米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污除凈。鋼板焊接須在桿件組裝前進行。上下翼板、腹板縱橫焊縫間距不小于10倍板厚。（8）焊接焊接時應以技術交底記錄向焊工下達工藝要求，使其明確焊接工藝參數(shù)。焊波應均勻，焊渣和飛濺物應清理干凈。焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑、針狀孔和熔合性飛濺缺陷。所有焊縫必須進行外觀檢測，焊縫外形尺寸符合設計要求，其允許偏差值滿足GB10854-89鋼結構焊縫外形尺寸標準的規(guī)定。（9）剪力連接器的焊接剪力連接器焊接前，清除上翼板表面鐵銹等污物，且上翼板表面不得涂漆。焊接后焊釘做彎曲試驗，用大錘打擊焊釘圓柱頭，使焊釘彎曲60，其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。（10）箱梁安裝安裝前對支座的位置標高進行復核。支座允許偏差為（用水準儀測量）：a、標高1.5MM每件2點。b、水平度誤差11000MM/每件2點。（11）高強螺連接處理后的高強螺栓連接磨擦面，應采取措施保護，防止沾染臟物和油污。磨擦面應保持干燥，不得在雨中作業(yè)。高強螺連接，應作3-5組抗滑移系數(shù)試驗，抗滑移系數(shù)不小于0.55。復驗高強螺栓連接副的扭矩系數(shù)平均值和標準值。10.9級連接副扭矩系數(shù)平均應為0.11-0.15，標準差不大于0.01。連接擰緊分初和終擰，初擰、終擰扭矩分別為施工扭矩的50%、100%。電動扭矩板手標定扭矩誤差不大于5%，班前應用檢查定扭矩板手校下，檢查定扭矩板手誤差不大于3%。（12）除銹涂漆鋼箱采用噴砂除銹，除銹質(zhì)量要達到Sa2.5級。除銹工作結束后，做好表面清潔工作，必須把桿件表面毛刺、鐵銹、油污及附屬物清除干凈，使鋼材表面露出銀灰色，以增加漆膜與鋼材表面的粘結力。不得帶銹涂漆。（13）鋼箱加工技術措施號料：根據(jù)對上下翼板、腹板的規(guī)格要求對鋼材號料，確定鋼板拼焊工作圖，劃出號料切割線，用氧乙炔半自動切割下料。自動埋弧拼焊。按照拼板工作圖在工作平臺上按技術交底單規(guī)格的焊劑規(guī)格、焊絲規(guī)格、焊接規(guī)范參數(shù)、裝配間隙，以先橫后縱的順序施焊。上下翼板、腹板切割下料。按上下翼板尺寸及腹板起拱坐標值，求出上下翼板展開長度，在拼焊后的板材上劃出切割線，使用半自動切割機下料。與上胎焊相關的劃線。為保證板件的幾何尺寸及相臨板件在焊胎上的位置，應按照工藝傳遞單在上翼板上劃出腹板的位置；在下翼板上劃出腹板中線、焊接位置線、縱面肋線；在腹板上劃出角鋼的焊接位置線。（14）鋼梁焊接注意事項上翼板與腹板按照劃線位置在組焊胎上點焊成型，組焊成單元體。在箱梁起拱胎上找正底板位置后，點焊各個橫隔板、兩測腹板、底板中勁肋、橫隔板上翼板。全部點焊結束后，檢查箱梁各部幾何尺寸的磨光頂緊情況，合格方可施焊。全箱梁焊接先立焊后橫焊，從中間到兩邊交錯，對稱地焊接，防止出現(xiàn)變珙。各梁端頭高強螺栓連接處保留50CM不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。底板加勁肋應在梁端頭保留70CM、50CM交錯不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。2）鋼箱梁連接方法（1）鋼梁現(xiàn)場栓接方案：高強螺栓連接A、制孔：栓接板上的栓接孔分為左、右兩組，其中一組在幫內(nèi)預制（已知），另外一組在現(xiàn)場加工。使用專用工具。在調(diào)整就位的鋼梁接口處測量確定兩組孔的相對位置，反映在檢接板上，制未知孔，制孔時不得使用潤滑液，清理孔緣毛刺，沾梁油污者以汽油清洗，磨擦面受損者應該按照規(guī)定的工藝處理。B、栓接順序：按照先底板再腹板后上翼板和從鋼梁一端向另一端的順序進行。C、為保證尺寸精度，防止螺栓施探前受力，遵守以下規(guī)定：a、使用6條以上沖釘固定栓接板，底板、翼板處還應使用部分普通螺栓，終擰后再以高強螺栓置換沖釘和普通螺栓。b、高強螺栓應順暢穿入，不得強行打入，穿入方向全橋一致，注意墊圈使用方向。D、擰緊旋擰螺母，施擰要連續(xù)、平衡、不得間斷、沖擊作業(yè)。擰緊后續(xù)螺栓會使以前擰緊的螺栓降低預應力，需要復擰達終擰扭矩。檢測A、檢查應在螺檢終擰1小時以后24小時以內(nèi)進行。B、檢查樣本的數(shù)量為總數(shù)的5%，并且不得少于2個，抽樣檢查不合格查不得多于樣本的2%，否則繼續(xù)取樣，直到總數(shù)的80%合格為止，欠擰者補擰，超擰者更換。3）施工方案第六聯(lián)跨越既有鐵路正線，跨度為（48+60+48）M。采用貝雷式桁架做為鋼箱鋼筋混凝土梁施工支架。該聯(lián)為單箱單室3跨變高度鋼箱混凝土聯(lián)合箱梁橋。橋面為現(xiàn)澆50號混凝土，并在混凝土板層中進行預應力張拉，使鋼箱和混凝土板結合成整體組合截面。（參見圖高架橋第六聯(lián)施工圖（1）（4）（1）鋼箱梁加工和運輸A、鋼箱梁采用16Mno及16Mn鋼材由廠內(nèi)加工制造，經(jīng)試拼裝后運至工地。B、鋼梁制造的工藝流程見鋼箱梁制造工藝流程圖。C、鋼箱采用大型拖車運輸。在運輸階段根據(jù)設計工程師的指導在箱內(nèi)焊接剪刀撐及綴條，以增加箱梁運輸階段的整體剛度，減少箱體變形。（2）箱梁吊裝、平移就位A、臨時支墩和導梁a、該聯(lián)跨越鐵路正線，按要求施工期間不能影響鐵路運輸，所以，它的架設既是技術難點，也是技術重點。決定采用架設臨時支墩、搭建導梁，組合拼裝而后橫向平移到位的特殊方法進行鋼筋混凝土聯(lián)合箱梁的架設。（見圖）b、在15#至18#橋墩的側面采用貝雷架組件架設臨時支墩4座，在第六聯(lián)兩邊跨跨中各設支墩1（座），在中跨鐵路兩側設支墩，用45#工字鋼搭在支墩上跨過鐵路以保鐵路限界凈高。臨時支墩下設砼墊層基礎，把支墩上部與橋墩用鋼架做牢固的橫向聯(lián)接。c、在臨時支墩上部用貝雷架組件架設寬6.5米、長156米的導梁。導梁頂面略高于箱梁的盆式支座。在臨時支墩與橋墩相對的位置（共4處）導梁需要橫向加寬向橋墩方面加寬：與橋墩建立橫向聯(lián)系，并形成拼裝后的箱梁總體橫向滑移的滑道基礎；向背離橋墩方向加寬：提供橫向頂進的操作場地和水平千斤頂?shù)耐屏蟊??？紤]到全部箱梁拼裝完成后需要靠千斤頂舉升拆去臨時托架、插入橫向滑軌臨時支墩頂部會在短期承受全部箱梁自重，所以導梁上部與臨時支墩相接的部位要覆蓋25毫米厚的鋼板局部加強。（3）箱梁在導梁上的拼裝A、已加工合格的箱梁分段（設計未提）用大型運載車輛運輸?shù)娇玳g，采用兩臺起重能力為120噸的大型吊車聯(lián)合操作，把箱梁各分段按拼裝順序逐一吊起，放在導梁上。梁的各個分段基本就位后，按設計線形X、Y、Z座標進行位置調(diào)整和拼裝。B、拼裝時所用的儀器主要為全站儀、高精度水準儀。所采用的調(diào)整手段主要是千斤頂。箱梁和聯(lián)接板上需要在現(xiàn)場完成的鉆孔，在精確定位后，進行匹配鉆孔。最后銨設計要求用高強螺栓栓接。（4）箱梁橫移就位A、箱梁拼裝完成后，小心撤去調(diào)整用的墊鐵和可調(diào)托架。估算箱梁拼裝完成后的總重量約為472噸。在箱梁支座部位墊上保護鋼板，而后在全梁的四個支座部位安裝計算機控制的24臺液壓同步舉升千斤頂，起動液壓泵，緩慢將箱梁舉起，每厘米為一步，共舉升10步。為確保梁體安全，采用電測儀器密切監(jiān)測箱梁重要部位的應力，遇有異常，立即采取必要措施對箱梁關鍵部位進行加固。安裝橫向滑道。橫向滑道由兩種形式構成：在導梁上是多道鋼軌，在永久橋墩上是墩頂臨時現(xiàn)澆混凝土滑道頂部預埋的10毫米厚的鋼板。鋼軌端部與預埋鋼板平滑聯(lián)接?；夗斆姹扰枋街ё享斆娓?-4厘米。B、將橫向滑道上面涂潤滑脂，并鋪滑鐵。降下舉升千斤頂，使箱梁平穩(wěn)落在橫向滑鐵上。在箱梁背離永久支墩的一面鋪設墊木，水平架設12臺同步頂推千斤頂，頂推箱梁的支座部位。采用電測儀器對梁體應力監(jiān)測，同步橫推箱梁至設計位置。將24臺液壓同步舉升千斤頂移到各永久墩頂，再次緩慢將箱梁舉升約10厘米，在墊木的保護下拆去橫向滑道和滑鐵，完成盆式支座的安裝。降下箱梁，拆去千斤頂，復核箱梁位置與高程。（5）臨時導梁的拆除。在臨時支墩頂部各架設一臺小型起重吊架，先中跨、后邊跨，以單根為單位順序拆除導梁部件。（6）混凝土面層施工A、跨中臨時支架的架設。在第六聯(lián)每跨的跨中用貝雷梁組件各搭設臨時支架一個，架寬約7米，架頂高度可調(diào)，臨時支架上部通過橡膠墊、木楔塊與箱梁底面相接，架底鋪設60厘米厚的混凝土墊層（見圖）。按設計要求調(diào)整臨時支架的高度，使箱梁線型符合設計要求。a、預應力索的布設和張拉b、吊裝預制混凝土橋面模板，安裝箱梁外側的翼緣混凝土鋼模板。綁扎非予應力鋼筋，布設預應力索。在這些工序完成后，再次核對全橋的橋型，必要時調(diào)整臨時支架的高程。c、采用吊模施工法澆筑橋面混凝土，在混凝土強度達到設計要求的數(shù)值后進行預應力鋼索的張拉。d、拆除模板和臨時支架。全橋張拉完成后，依次拆除箱梁兩側的懸挑模板。然后先邊跨、后中跨拆除臨時支架。(7)難點工程施工控制措施第六聯(lián)鋼箱梁與鐵路中心相交里程為K129+985.155，交角為1483312。距17#墩距離26.434米，距16#墩33.566米，第六聯(lián)中跨全長60米，直線段鋼箱梁長44.756米，緩曲線段鋼梁長15.244米，鋼箱梁在鐵路以上的分段拼裝、橫移就位是主要的施工難點，擬采取以下措施確保施工安全。 把路基兩側填平加寬作為分段吊裝的場地，將分段鋼梁橫放在路基上，使用兩臺120t的汽車吊在鐵路兩側把分段鋼梁起吊到電氣化網(wǎng)以上高度，再調(diào)整為順橋方向，安放在鋼導梁上。施工前必須向鐵路有關部門要點、并封閉線路和供電，在指定的時間內(nèi)完成鋼梁吊裝作業(yè)，作業(yè)時按鐵路規(guī)定進行防護和設置警示標志。 橫移鋼梁時設橫移導軌，采用電腦控制的千斤頂同步進行移梁。在鐵路兩側用加強貝雷桁架設臨時支墩，支墩上設縱向工字鋼為縱梁。根據(jù)高架橋與線路的角度，支墩與線路平行，工字鋼縱梁為了保證剛度，采用與線路正交以減小跨徑，但貝雷支墩寬度必須滿足施工需要。見“支架及防電板設置圖”和高架橋第六聯(lián)鋼箱梁中跨過鐵路施工支架縱梁計算書。 由于鋼箱梁平面有曲線部分，加工、分段連接和橫移就位都要嚴格控制其線型，保證分段連接和平面位置。4. 3現(xiàn)狀北苑路橋施工1）工程概況本橋為鋼筋混凝土筒支板梁，橋臺寬10.6米，橋全長26.90米，全橋位于直線段上。板梁高1.2米，板梁底寬6.2米，橋面兩側懸臂長2.2米，梁寬10.60米。橋臺基礎采用直徑為1.0米的鉆孔灌注樁，樁長2.5米，每臺8根樁，橋臺承臺高2.0米。設計要求橋下凈高不小于3.5米，橋下現(xiàn)有路面高程需下挖1.24米至高程31.26米。主要工程數(shù)量表 表4. 3-1工 程 項 目單 位數(shù) 量上部結構鋼筋混凝土箱梁混凝土30M397.7普通鋼筋級t17.4下部結構橋臺混凝土C30M3287.0普通鋼筋t10.7承臺混凝土C25M3302.4普通鋼筋級M12.1墊層混凝土C10M322.7鉆孔樁樁長t400混凝土C25t346.4普通鋼筋級M7.1普通鋼筋級M324.7鋼護筒t40擋墻混凝土C25M345普通鋼筋級5.5碎石墊層M313.5 表4. 3-1工 程 項 目單 位數(shù) 量橋面面積/長度M2/M189.7/17.