數(shù)控機床及分類典型軸類零件的加工畢業(yè)論文.doc

畢 業(yè) 論 文題 目 數(shù)控機床及分類 .典型軸類零件的加工專 業(yè) 數(shù)控加工與維護工程 班 級 學(xué) 生 指導(dǎo)教師 西安工業(yè)大學(xué)函授部二 0 0 九 年摘 要數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床在當(dāng)今機械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎(chǔ)工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機械制造工業(yè)提升改造和實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標(biāo)志。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機床的廣泛應(yīng)用，給機械制造業(yè)的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。數(shù)控機床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(shù)(1t)與制造技術(shù)(mt)結(jié)合發(fā)展的結(jié)果?，F(xiàn)代的cad/cam、fms、cims、敏捷制造和智能制造技術(shù)，都是建立在數(shù)控技術(shù)之上的。數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)的使能技術(shù)和最基本的裝備。世界各國信息產(chǎn)業(yè)、生物產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對市場的適應(yīng)能力和競爭能力。工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅大力發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在高精尖數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策。因此大力發(fā)展以數(shù)控技術(shù)為核心的先進制造技術(shù)已成為世界各發(fā)達國家加速經(jīng)濟發(fā)展、提高綜合國力和國家地位的重要途徑。數(shù)控機床是綜合應(yīng)用計算機高新技術(shù)產(chǎn)物,對我國機加工工業(yè)水平的提高起著重要的作用,通過對數(shù)控車床加工工藝及編程問題的探討,對普及數(shù)控機床的使用起一定的作用。 掌握現(xiàn)代數(shù)控技術(shù)知識是現(xiàn)代機電類專業(yè)學(xué)生必不可少的。關(guān)鍵詞：工藝分析 加工方案 加工工藝 編程序 27目 錄第一章 數(shù)控機床的發(fā)展史1.1 數(shù)控機床的發(fā)展簡史71.2 中國數(shù)控的發(fā)展簡史81.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢91.3.1 高速化101.3.2 高精度化111.3.3 功能復(fù)合化121.3.4 控制智能化131.3.5 體系開放化141.3.6 驅(qū)動并聯(lián)化151.3.7 極端化（大型化和微型化）161.3.8 信息交互網(wǎng)絡(luò)化171.4 中國數(shù)控目前狀況18第二章 數(shù)控機床的分類2.1 按加工工藝方法分類192.1. 1金屬切削類數(shù)控機床202.1. 2特種加工類數(shù)控機床42. 3板材加工數(shù)控機床42.2 按控制控制運動軌跡分類52.2. 1點位控制數(shù)控機床52.2. 2直線控制數(shù)控機床52.2. 3輪廓控制數(shù)控機床52.3 按驅(qū)動裝置的特點分類62.3. 1開環(huán)控制數(shù)控機床62.3. 2閉環(huán)控制數(shù)控機床72.3. 3半閉環(huán)控制數(shù)控機床72.4 混合控制數(shù)控機床8第三章 典型軸類零件的加工3.1零件圖工藝分析 93.2選擇設(shè)備103.3確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式103.4確定加工順序及進給路線103.5刀具選擇 113.6切削用量選擇123.7零件精加工工序13第四章 典型套類零件的加工總結(jié)致謝參考文獻第一章 數(shù)控機床的發(fā)展史隨著工業(yè)的發(fā)展，普通機床已經(jīng)難以完成高端產(chǎn)品加工的要求，為了達到工業(yè)再度飛躍必須有新的加工機器出現(xiàn)才能滿足工業(yè)發(fā)展的需要，在不停的探索和總結(jié)中數(shù)控機床應(yīng)運而生 。工業(yè)發(fā)展進入了數(shù)控時代。1.1 數(shù)控機床的發(fā)展簡史1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制飛機螺旋槳葉片輪廓樣板的加工設(shè)備。由于樣板形狀復(fù)雜多樣，精度要求高，一般加工設(shè)備難以適應(yīng)，于是提出計算機控制機床的設(shè)想。1949年，該公司在美國麻省理工學(xué)院（mit）伺服機構(gòu)研究室的協(xié)助下，開始數(shù)控機床研究，并于1952年試制成功第一臺由大型立式仿形銑床改裝而成的三坐標(biāo)數(shù)控銑床，不久即開始正式生產(chǎn)，于1957年正式投入使用。這是制造技術(shù)發(fā)展過程中的一個重大突破，標(biāo)志著制造領(lǐng)域中數(shù)控加工時代的開始。數(shù)控加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的基礎(chǔ)，這一發(fā)明對于制造行業(yè)而言，具有劃時代的意義和深遠的影響。世界上主要工業(yè)發(fā)達國家都十分重視數(shù)控加工技術(shù)的研究和發(fā)展。 當(dāng)時的數(shù)控裝置采用電子管元件，體積龐大，價格昂貴，只在航空工業(yè)等少數(shù)有特殊需要的部門用來加工復(fù)雜型面零件。1959年，制成了晶體管元件和印刷電路板，使數(shù)控裝置進入了第二代，體積縮小，成本有所下降。1960年以后，較為簡單和經(jīng)濟的點位控制數(shù)控鉆床，和直線控制數(shù)控銑床得到較快發(fā)展，使數(shù)控機床在機械制造業(yè)各部門逐步獲得推廣。我國于1958年開始研制數(shù)控機床，成功試制出配有電子管數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床，1965年開始批量生產(chǎn)配有晶體管數(shù)控系統(tǒng)的三坐標(biāo)數(shù)控銑床。 1965年，出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控裝置，不僅體積小，功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)（簡稱dnc），又稱群控系統(tǒng)；采用小型計算機控制的計算機數(shù)控系統(tǒng)（簡稱cnc）,使數(shù)控裝置進入了以小型計算機化為特征的第四代。 1974年，研制成功使用微處理器和半導(dǎo)體存貯器的微型計算機數(shù)控裝置（簡稱mnc），這是第五代數(shù)控系統(tǒng)。第五代與第三代相比，數(shù)控裝置的功能擴大了一倍，而體積則縮小為原來的1/20，價格降低了3/4，可靠性也得到極大的提高。 80年代初，隨著計算機軟、硬件技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了能進行人機對話式自動編制程序的數(shù)控裝置；數(shù)控裝置愈趨小型化，可以直接安裝在機床上；數(shù)控機床的自動化程度進一步提高，具有自動監(jiān)控刀具破損和自動檢測工件等功能。分類經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前的數(shù)控機床已實現(xiàn)了計算機控制并在工業(yè)界得到廣泛應(yīng)用，在模具制造行業(yè)的應(yīng)用尤為普及。 針對車削、銑削、磨削、鉆削和刨削等金屬切削加工工藝及電加工、激光加工等特種加工工藝的需求，開發(fā)了各種門類的數(shù)控加工機床。數(shù)控機床種類繁多，一般將數(shù)控機床分為16大類：數(shù)控車床(含有銑削功能的車削中心) 數(shù)控銑床(含銑削中心) 數(shù)控鏗床 以銑程削為主的加工中心 數(shù)控磨床(含磨削中心) 數(shù)控鉆床(含鉆削中心) 數(shù)控拉床 數(shù)控刨床 數(shù)控切斷機床 數(shù)控齒輪加工機床 數(shù)控激光加工機床 數(shù)控電火花線切割機床 數(shù)控電火花成型機床(含電加工中心) 數(shù)控板村成型加工機床 數(shù)控管料成型加工機床 其他數(shù)控機床1.2 中國數(shù)控的發(fā)展簡史 中國數(shù)控機床發(fā)展過程大致可分為兩大階段。19581979年間為第一階段。1979年至今為第二階段。1958年中國自主研制出第一臺數(shù)控機床第一階段中對數(shù)控機床特點、發(fā)展條件缺乏認(rèn)識，在人員素質(zhì)差、基礎(chǔ)薄弱、配套件不過關(guān)的情況下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、終因表現(xiàn)欠佳，無法用于生產(chǎn)而停頓。主要存在的問題是盲目性大，缺乏實事求是的科學(xué)精神。第二階段從日、德、美、西班牙先后引進數(shù)控系統(tǒng)技術(shù)，從日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奧、韓國、臺灣省共11國(地區(qū))引進數(shù)控機床先進技術(shù)和合作、合資生產(chǎn)，解決了可靠性、穩(wěn)定性問題，數(shù)控機床開始正式生產(chǎn)和使用，并逐步向前發(fā)展。 在20余年間，數(shù)控機床的設(shè)計和制造技術(shù)有較大提高，主要表現(xiàn)在三大方面： 1.培訓(xùn)一批設(shè)計、制造、使用和維護的人才；2.通過合作生產(chǎn)先進數(shù)控機床，使設(shè)計、制造、使用水平大大提高，縮小了與世界先進技術(shù)的差距；3通過利用國外先進元部件、數(shù)控系統(tǒng)配套，開始能自行設(shè)計及制造高速、高性能、五面或五軸聯(lián)動加工的數(shù)控機床，供應(yīng)國內(nèi)市場的需求。但對關(guān)鍵技術(shù)的試驗、消化、掌握及創(chuàng)新卻較差。至今許多重要功能部件、自動化刀具、數(shù)控系統(tǒng)依靠國外技術(shù)支撐，不能獨立發(fā)展，基本上處于從仿制走向自行開發(fā)階段，與日本數(shù)控機床的水平差距很大。存在的主要問題包括：缺乏象日本“機電法”、“機信法”那樣的指引；嚴(yán)重缺乏各方面專家人才和熟練技術(shù)工人；缺少深入系統(tǒng)的科研工作；元部件和數(shù)控系統(tǒng)不配套；企業(yè)和專業(yè)間缺乏合作，基本上孤軍作戰(zhàn)，雖然廠多人眾，但形成不了合力。 1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 1.3.1 高速化隨著汽車、國防、航空、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料的應(yīng)用，對數(shù)控機床加工的高速化要求越來越高。（1）主軸轉(zhuǎn)速：機床采用電主軸（內(nèi)裝式主軸電機），主軸最高轉(zhuǎn)速達200000r/min；（2）進給率：在分辨率為0.01m時，最大進給率達到240m/min且可獲得復(fù)雜型面的精確加工；（3）運算速度：微處理器的迅速發(fā)展為數(shù)控系統(tǒng)向高速、高精度方向發(fā)展提供了保障，開發(fā)出cpu已發(fā)展到32位以及64位的數(shù)控系統(tǒng)，頻率提高到幾百兆赫、上千兆赫。由于運算速度的極大提高，使得當(dāng)分辨率為0.1m、0.01m時仍能獲得高達24240m/min的進給速度；（4）換刀速度：目前國外先進加工中心的刀具交換時間普遍已在1s左右，高的已達0.5s。德國chiron公司將刀庫設(shè)計成籃子樣式，以主軸為軸心，刀具在圓周布置，其刀到刀的換刀時間僅0.9s。1.3.2 高精度化數(shù)控機床精度的要求現(xiàn)在已經(jīng)不局限于靜態(tài)的幾何精度，機床的運動精度、熱變形以及對振動的監(jiān)測和補償越來越獲得重視。（1）提高cnc系統(tǒng)控制精度：采用高速插補技術(shù)，以微小程序段實現(xiàn)連續(xù)進給，使cnc控制單位精細化，并采用高分辨率位置檢測裝置，提高位置檢測精度（日本已開發(fā)裝有106脈沖/轉(zhuǎn)的內(nèi)藏位置檢測器的交流伺服電機，其位置檢測精度可達到0.01m/脈沖），位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法；（2）采用誤差補償技術(shù)：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g(shù)，對設(shè)備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償。研究結(jié)果表明，綜合誤差補償技術(shù)的應(yīng)用可將加工誤差減少60%80%；（3）采用網(wǎng)格解碼器檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預(yù)測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重復(fù)定位精度，使其性能長期穩(wěn)定，能夠在不同運行條件下完成多種加工任務(wù)，并保證零件的加工質(zhì)量。1.3.3 功能復(fù)合化復(fù)合機床的含義是指在一臺機床上實現(xiàn)或盡可能完成從毛坯至成品的多種要素加工。根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點可分為工藝復(fù)合型和工序復(fù)合型兩類。工藝復(fù)合型機床如鏜銑鉆復(fù)合加工中心、車銑復(fù)合車削中心、銑鏜鉆車復(fù)合復(fù)合加工中心等；工序復(fù)合型機床如多面多軸聯(lián)動加工的復(fù)合機床和雙主軸車削中心等。采用復(fù)合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調(diào)整刀具的輔助時間以及中間過程中產(chǎn)生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產(chǎn)品制造周期，提高了生產(chǎn)效率和制造商的市場反應(yīng)能力，相對于傳統(tǒng)的工序分散的生產(chǎn)方法具有明顯的優(yōu)勢。加工過程的復(fù)合化也導(dǎo)致了機床向模塊化、多軸化發(fā)展。德國index公司最新推出的車削加工中心是模塊化結(jié)構(gòu)，該加工中心能夠完成車削、銑削、鉆削、滾齒、磨削、激光熱處理等多種工序，可完成復(fù)雜零件的全部加工。隨著現(xiàn)代機械加工要求的不斷提高，大量的多軸聯(lián)動數(shù)控機床越來越受到各大企業(yè)的歡迎。在2005年中國國際機床展覽會（cimt2005）上，國內(nèi)外制造商展出了形式各異的多軸加工機床（包括雙主軸、雙刀架、9軸控制等）以及可實現(xiàn)45軸聯(lián)動的五軸高速門式加工中心、五軸聯(lián)動高速銑削中心等。1.3.4 控制智能化隨著人工智能技術(shù)的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產(chǎn)柔性化、制造自動化的發(fā)展需求，數(shù)控機床的智能化程度在不斷提高。具體體現(xiàn)在以下幾個方面：（1）加工過程自適應(yīng)控制技術(shù)：通過監(jiān)測加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)及機床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據(jù)這些狀態(tài)實時調(diào)整加工參數(shù)（主軸轉(zhuǎn)速、進給速度）和加工指令，使設(shè)備處于最佳運行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設(shè)備運行的安全性；（2）加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：將工藝專家或技師的經(jīng)驗、零件加工的一般與特殊規(guī)律，用現(xiàn)代智能方法，構(gòu)造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”，利用它獲得優(yōu)化的加工參數(shù)，從而達到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間的目的；（3）智能故障自診斷與自修復(fù)技術(shù)：根據(jù)已有的故障信息，應(yīng)用現(xiàn)代智能方法實現(xiàn)故障的快速準(zhǔn)確定位；（4）智能故障回放和故障仿真技術(shù)：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機床發(fā)生的各種錯誤和事故進行回放和仿真，用以確定錯誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產(chǎn)經(jīng)驗；（5）智能化交流伺服驅(qū)動裝置：能自動識別負載，并自動調(diào)整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)，包括智能主軸交流驅(qū)動裝置和智能化進給伺服裝置。這種驅(qū)動裝置能自動識別電機及負載的轉(zhuǎn)動慣量，并自動對控制系統(tǒng)參數(shù)進行優(yōu)化和調(diào)整，使驅(qū)動系統(tǒng)獲得最佳運行；（6）智能4m數(shù)控系統(tǒng)：在制造過程中，加工、檢測一體化是實現(xiàn)快速制造、快速檢測和快速響應(yīng)的有效途徑，將測量（measurement）、建模（modelling）、加工（manufacturing）、機器操作（manipulator）四者（即4m）融合在一個系統(tǒng)中，實現(xiàn)信息共享，促進測量、建模、加工、裝夾、操作的一體化。1.3.5 體系開放化（1）向未來技術(shù)開放：由于軟硬件接口都遵循公認(rèn)的標(biāo)準(zhǔn)協(xié)議，只需少量的重新設(shè)計和調(diào)整，新一代的通用軟硬件資源就可能被現(xiàn)有系統(tǒng)所采納、吸收和兼容，這就意味著系統(tǒng)的開發(fā)費用將大大降低而系統(tǒng)性能與可靠性將不斷改善并處于長生命周期；（2）向用戶特殊要求開放：更新產(chǎn)品、擴充功能、提供硬軟件產(chǎn)品的各種組合以滿足特殊應(yīng)用要求；（3）數(shù)控標(biāo)準(zhǔn)的建立：國際上正在研究和制定一種新的cnc系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)iso14649（step-nc），以提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程乃至各個工業(yè)領(lǐng)域產(chǎn)品信息的標(biāo)準(zhǔn)化。標(biāo)準(zhǔn)化的編程語言，既方便用戶使用，又降低了和操作效率直接有關(guān)的勞動消耗。1.3.6 驅(qū)動并聯(lián)化并聯(lián)運動機床克服了傳統(tǒng)機床串聯(lián)機構(gòu)移動部件質(zhì)量大、系統(tǒng)剛度低、刀具只能沿固定導(dǎo)軌進給、作業(yè)自由度偏低、設(shè)備加工靈活性和機動性不夠等固有缺陷，在機床主軸（一般為動平臺）與機座（一般為靜平臺）之間采用多桿并聯(lián)聯(lián)接機構(gòu)驅(qū)動，通過控制桿系中桿的長度使桿系支撐的平臺獲得相應(yīng)自由度的運動，可實現(xiàn)多坐標(biāo)聯(lián)動數(shù)控加工、裝配和測量多種功能，更能滿足復(fù)雜特種零件的加工，具有現(xiàn)代機器人的模塊化程度高、重量輕和速度快等優(yōu)點。并聯(lián)機床作為一種新型的加工設(shè)備，已成為當(dāng)前機床技術(shù)的一個重要研究方向，受到了國際機床行業(yè)的高度重視，被認(rèn)為是“自發(fā)明數(shù)控技術(shù)以來在機床行業(yè)中最有意義的進步”和“21世紀(jì)新一代數(shù)控加工設(shè)備”。1.3.7 極端化（大型化和微型化）國防、航空、航天事業(yè)的發(fā)展和能源等基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)裝備的大型化需要大型且性能良好的數(shù)控機床的支撐。而超精密加工技術(shù)和微納米技術(shù)是21世紀(jì)的戰(zhàn)略技術(shù)，需發(fā)展能適應(yīng)微小型尺寸和微納米加工精度的新型制造工藝和裝備，所以微型機床包括微切削加工（車、銑、磨）機床、微電加工機床、微激光加工機床和微型壓力機等的需求量正在逐漸增大。1.3.8 信息交互網(wǎng)絡(luò)化對于面臨激烈競爭的企業(yè)來說，使數(shù)控機床具有雙向、高速的聯(lián)網(wǎng)通訊功能，以保證信息流在車間各個部門間暢通無阻是非常重要的。既可以實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)資源共享，又能實現(xiàn)數(shù)控機床的遠程監(jiān)視、控制、培訓(xùn)、教學(xué)、管理，還可實現(xiàn)數(shù)控裝備的數(shù)字化服務(wù)（數(shù)控機床故障的遠程診斷、維護等）。例如，日本mazak公司推出新一代的加工中心配備了一個稱為信息塔（e-tower）的外部設(shè)備，包括計算機、手機、機外和機內(nèi)攝像頭等，能夠?qū)崿F(xiàn)語音、圖形、視像和文本的通信故障報警顯示、在線幫助排除故障等功能，是獨立的、自主管理的制造單元。1.4中國數(shù)控目前狀況 中國自第一臺數(shù)控機床誕生至今已有半個世紀(jì)的歷程。在這半個世紀(jì)的發(fā)展過程中我國數(shù)控取得了非常大的成就。特別是近幾年我國數(shù)控發(fā)產(chǎn)業(yè)展迅速，但不足的問題也隨之而來。 19982004年國產(chǎn)數(shù)控機床產(chǎn)量和消費量的年平均增長率分別為39.3%和34.9%。盡管如此，進口機床的發(fā)展勢頭依然強勁，從2002年開始，中國連續(xù)三年成為世界機床消費第一大國、機床進口第一大國，2004年中國機床主機消費高達94.6億美元，國內(nèi)數(shù)控機床制造企業(yè)在中高檔與大型數(shù)控機床的研究開發(fā)方面與國外的差距更加明顯，70%以上的此類設(shè)備和絕大多數(shù)的功能部件均依賴進口。由此可以看出國產(chǎn)數(shù)控機床特別是中高檔數(shù)控機床仍然缺乏市場競爭力，究其原因主要在于國產(chǎn)數(shù)控機床的研究開發(fā)深度不夠、制造水平依然落后、服務(wù)意識與能力欠缺、數(shù)控,系統(tǒng)生產(chǎn)應(yīng)用推廣不力及數(shù)控人才缺乏等。我們應(yīng)看清形勢，充分認(rèn)識國產(chǎn)數(shù)控機床的不足，努力發(fā)展先進技術(shù)，加大技術(shù)創(chuàng)新與培訓(xùn)服務(wù)力度，以縮短與發(fā)達國家之問的差距第二章 數(shù)控機床的分類2.1 按加工工藝方法分類 2.1.1 金屬切削類數(shù)控機床 與傳統(tǒng)的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對應(yīng)的數(shù)控機床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、數(shù)控磨床、數(shù)控齒輪加工機床等。盡管這些數(shù)控機床在加工工藝方法上存在很大差別，具體的控制方式也各不相同，但機床的動作和運動都是數(shù)字化控制的，具有較高的生產(chǎn)率和自動化程度。 在普通數(shù)控機床加裝一個刀庫和換刀裝置就成為數(shù)控加工中心機床。加工中心機床進一步提高了普通數(shù)控機床的自動化程度和生產(chǎn)效率。例如銑、鏜、鉆加工中心，它是在數(shù)控銑床基礎(chǔ)上增加了一個容量較大的刀庫和自動換刀裝置形成的，工件一次裝夾后，可以對箱體零件的四面甚至五面大部分加工工序進行銑、鏜、鉆、擴、鉸以及攻螺紋等多工序加工，特別適合箱體類零件的加工。加工中心機床可以有效地避免由于工件多次安裝造成的定位誤差，減少了機床的臺數(shù)和占地面積，縮短了輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量。 2.1.2 特種加工類數(shù)控機床 除了切削加工數(shù)控機床以外，數(shù)控技術(shù)也大量用于數(shù)控電火花線切割機床、數(shù)控電火花成型機床、數(shù)控等離子弧切割機床、數(shù)控火焰切割機床以及數(shù)控激光加工機床等。 2.1.3 板材加工類數(shù)控機床 常見的應(yīng)用于金屬板材加工的數(shù)控機床有數(shù)控壓力機、數(shù)控剪板機和數(shù)控折彎機等。 近年來，其它機械設(shè)備中也大量采用了數(shù)控技術(shù)，如數(shù)控多坐標(biāo)測量機、自動繪圖機及工業(yè)機器人等。 2.2按控制運動軌跡分類 2.2.1點位控制數(shù)控機床 位置的精確定位，在移動和定位過程中不進行任何加工。機床數(shù)控系統(tǒng)只控制行程終點的坐標(biāo)值，不控制點與點之間的運動軌跡，因此幾個坐標(biāo)軸之間的運動無任何聯(lián)系。可以幾個坐標(biāo)同時向目標(biāo)點運動，也可以各個坐標(biāo)單獨依次運動。 這類數(shù)控機床主要有數(shù)控坐標(biāo)鏜床、數(shù)控鉆床、數(shù)控沖床、數(shù)控點焊機等。點位控制數(shù)控機床的數(shù)控裝置稱為點位數(shù)控裝置。 2.2.2直線控制數(shù)控機床 直線控制數(shù)控機床可控制刀具或工作臺以適當(dāng)?shù)倪M給速度，沿著平行于坐標(biāo)軸的方向進行直線移動和切削加工，進給速度根據(jù)切削條件可在一定范圍內(nèi)變化。 直線控制的簡易數(shù)控車床，只有兩個坐標(biāo)軸，可加工階梯軸。直線控制的數(shù)控銑床，有三個坐標(biāo)軸，可用于平面的銑削加工。現(xiàn)代組合機床采用數(shù)控進給伺服系統(tǒng)，驅(qū)動動力頭帶有多軸箱的軸向進給進行鉆鏜加工，它也可算是一種直線控制數(shù)控機床。 數(shù)控鏜銑床、加工中心等機床，它的各個坐標(biāo)方向的進給運動的速度能在一定范圍內(nèi)進行調(diào)整，兼有點位和直線控制加工的功能，這類機床應(yīng)該稱為點位/直線控制的數(shù)控機床。 2.2.3輪廓控制數(shù)控機床 輪廓控制數(shù)控機床能夠?qū)蓚€或兩個以上運動的位移及速度進行連續(xù)相關(guān)的控制，使合成的平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標(biāo)，而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。 常用的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床就是典型的輪廓控制數(shù)控機床。數(shù)控火焰切割機、電火花加工機床以及數(shù)控繪圖機等也采用了輪廓控制系統(tǒng)。輪廓控制系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)要比點位/直線控系統(tǒng)更為復(fù)雜，在加工過程中需要不斷進行插補運算，然后進行相應(yīng)的速度與位移控制。 現(xiàn)在計算機數(shù)控裝置的控制功能均由軟件實現(xiàn)，增加輪廓控制功能不會帶來成本的增加。因此，除少數(shù)專用控制系統(tǒng)外，現(xiàn)代計算機數(shù)控裝置都具有輪廓控制功能。 2.3按驅(qū)動裝置的特點分類 2.3.1開環(huán)控制數(shù)控機床 這類控制的數(shù)控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅(qū)動部件通常為反應(yīng)式步進電動機或混合式伺服步進電動機。數(shù)控系統(tǒng)每發(fā)出一個進給指令，經(jīng)驅(qū)動電路功率放大后，驅(qū)動步進電機旋轉(zhuǎn)一個角度，再經(jīng)過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉(zhuǎn)，通過絲杠螺母機構(gòu)轉(zhuǎn)換為移動部件的直線位移。移動部件的移動速度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數(shù)所決定的。此類數(shù)控機床的信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機床。 開環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床結(jié)構(gòu)簡單，成本較低。但是，系統(tǒng)對移動部件的實際位移量不進行監(jiān)測，也不能進行誤差校正。因此，步進電動機的失步、步距角誤差、齒輪與絲杠等傳動誤差都將影響被加工零件的精度。開環(huán)控制系統(tǒng)僅適用于加工精度要求不很高的中小型數(shù)控機床，特別是簡易經(jīng)濟型數(shù)控機床。 2.3.2閉環(huán)控制數(shù)控機床 接對工作臺的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數(shù)控裝置中，與輸入的指令位移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現(xiàn)移動部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也與傳動鏈的誤差無關(guān)，因此其控制精度高。圖1-3所示的為閉環(huán)控制數(shù)控機床的系統(tǒng)框圖。圖中a為速度傳感器、c為直線位移傳感器。當(dāng)位移指令值發(fā)送到位置比較電路時，若工作臺沒有移動，則沒有反饋量，指令值使得伺服電動機轉(zhuǎn)動，通過a將速度反饋信號送到速度控制電路，通過c將工作臺實際位移量反饋回去，在位置比較電路中與位移指令值相比較，用比較后得到的差值進行位置控制，直至差值為零時為止。這類控制的數(shù)控機床，因把機床工作臺納入了控制環(huán)節(jié)，故稱為閉環(huán)控制數(shù)控機床。 閉環(huán)控制數(shù)控機床的定位精度高，但調(diào)試和維修都較困難，系統(tǒng)復(fù)雜，成本高。 2.3.3 半閉環(huán)控制數(shù)控機床 半閉環(huán)控制數(shù)控機床是在伺服電動機的軸或數(shù)控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉(zhuǎn)角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數(shù)控裝置中去，并對誤差進行修正。通過測速元件a和光電編碼盤b可間接檢測出伺服電動機的轉(zhuǎn)速，從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。由于工作臺沒有包括在控制回路中，因而稱為半閉環(huán)控制數(shù)控機床。 半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調(diào)試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。目前大多將角度檢測裝置和伺服電動機設(shè)計成一體，這樣，使結(jié)構(gòu)更加緊湊。 2.3.4 混合控制數(shù)控機床 將以上三類數(shù)控機床的特點結(jié)合起來，就形成了混合控制數(shù)控機床?；旌峡刂茢?shù)控機床特別適用于大型或重型數(shù)控機床，因為大型或重型數(shù)控機床需要較高的進給速度與相當(dāng)高的精度，其傳動鏈慣量與力矩大，如果只采用全閉環(huán)控制，機床傳動鏈和工作臺全部置于控制閉環(huán)中，閉環(huán)調(diào)試比較復(fù)雜?；旌峡刂葡到y(tǒng)又分為兩種形式： （1）開環(huán)補償型。它的基本控制選用步進電動機的開環(huán)伺服機構(gòu)，另外附加一個校正電路。用裝在工作臺的直線位移測量元件的反饋信號校正機械系統(tǒng)的誤差。 （2）半閉環(huán)補償型。它是用半閉環(huán)控制方式取得高精度控制，再用裝在工作臺上的直線位移測量元件實現(xiàn)全閉環(huán)修正，以獲得高速度與高精度的統(tǒng)一。其中a是速度測量元件（如測速發(fā)電機），b是角度測量元件，c是直線位移測量元件。第三章 典型軸類零件的加工典型軸類零件如圖1所示，零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求，試對該零件進行數(shù)控車削工藝分析。圖1 典型軸類零件3.1 零件圖工藝分析該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面s50的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選60棒料。3.2選擇設(shè)備 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用tnd360數(shù)控車床。3.3確定零件的定位基準(zhǔn)和裝夾方式 定位基準(zhǔn) 確定坯料軸線和左端大端面（設(shè)計基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。裝夾方法 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。3.4 確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.25精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。tnd360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖2所示。圖2 精車輪廓進給路線3.5 刀具選擇 選用5中心鉆鉆削中心孔。粗車及平端面選用900硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選=350。精車選用900硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金600外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.150.2。將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表1），以便編程和操作管理。表1 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號零件名稱典型軸零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?t015中心鉆1鉆5 mm中心孔2t02硬質(zhì)合金900外圓車刀1車端面及粗車輪廓右偏刀2t03硬質(zhì)合金900外圓車刀1精車輪廓右偏刀3t04硬質(zhì)合金600外螺紋車刀1車螺紋編制審核批準(zhǔn)共 頁第 頁3.6 切削用量選擇 背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環(huán)時選ap=3 ，精車ap=0.25；螺紋粗車時選ap= 0.4 ，逐刀減少，精車ap=0.1。主軸轉(zhuǎn)速的選擇 車直線和圓弧時，選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=dn/1000計算主軸轉(zhuǎn)速n（粗車直徑d=60 ，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（5-1）計算主軸轉(zhuǎn)速n =320 r/min.進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉(zhuǎn)進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉(zhuǎn)進給量為0.4/r，精車每轉(zhuǎn)進給量為0.15/r，最后根據(jù)公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 /min和180 /min。綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。表2 典型軸類零件數(shù)控加工工藝卡片 單位名稱產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號典型軸工序號程序編號夾具名稱使用設(shè)備車間001三爪卡盤和活動頂尖tnd360數(shù)控車床工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格/ mm主軸轉(zhuǎn)速/r.m1 進給速度/mm.m1背吃刀量/ mm備注1平端面t0225 25500手動2鉆中心孔t015950手動3粗車輪廓t0225 25500200(7)零件粗精加工程序(faunctd系統(tǒng))n0010 g50 x150.0 z200.0;n0020 g00 x60.0 z1.0 s320 t0202 m08 m03;n0030 g71 p0040 q0050 u1.0 w0.5 d4.0 ;n0040 g00 x24.0 s320;g00 x24.0 s320;g01 x29.85 w2.925 f0.15;w16.15;x26.0. w1.925;w5;x36.0 w10.0;w10.0;g02 x30.0 z9.0 i12.0 k9.0;g02 x40.0 z69.0 i20.0 k15.0;g03 x40.0 z99.0 i20.0 k15.0;g02 x34.0 z108.0 i12.0 k9.0;g01 w5.0;x56.0 w41.0;n0050 w11.0;n0055 g00 x150.0 z200.0 m05 t0200 m09;n0056 t0303 m08 m03;n0060 g70 p0040 q0050;n0070 g00 x150.0 z200.0 m05 t0300 m09;n0080 t0404 s320 m03 m08;n0090 g00 x36.0 z3.0;n0100 g92 x29.05 z22.0 f3.0;n0110 x29.05;n0120 x28.75;n0130 x28.45;n0140 x28.25;n0150 x28.05;n0155 x28.05;n0160 g00 x36.0 z4.5;n0170 g92 x29.45 z22.0 f3.0;n0180 x29.05;n0190 x28.75;n0200 x28.45;n0210 x28.25;n0210 x28.05;n0220 x28.05;n0230 g00 x150.0 z200.0 t0400 m05 m09;n0240 m30；第四章 典型套類零件的加工加工圖所示的套筒零件，毛坯直徑為&phi。150mm、長為40mm，材料為q235。7-66 套筒零件解：采用華中數(shù)控系統(tǒng)編程。加工圖1所示的套筒零件，毛坯直徑為150mm、為40mm，材料為q235；未注倒角145，其余ra6.3；棱邊倒鈍。1套筒零件解：采用華中數(shù)控系統(tǒng)編程。程序 說明 %7111 程序名 n10 g92 x160 z100 設(shè)置工件坐標(biāo)系 n20 m03 s300 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速300r/min n30 m06 t0202 換內(nèi)孔車刀 n40 g90 g00 x95 z5 快速定位到95mm直徑，距端面5mm處 n50 g81 x150 z0 f100 加工端面 n60 g80 x97.5 z-35 f100 粗加工98mm內(nèi)孔，留徑向余量0.5mm n70 g00 x97 刀尖定位至97mm直徑處 n75 g80 x105 z-10.5 f100 精加工112mm n80 g80 x111.5 z-10.5 f100 粗加工112mm內(nèi)孔，留徑向余量0.5mm n90 g00 x116 z1 快速定位到116mm直徑，距端面1mm處 n100 g01 x112 z-1 倒角145 n100 z-10 精加工112mm內(nèi)也 n120 x100 精加工孔底平面 n130 x98 z-11 倒角145 n140 z-34 精加工98mm內(nèi)孔 n150 g00 x95 快速退刀到95mm直徑處 n160 z100 n170 x160 n175 t0200 清除刀偏 n180 m06 t0101 換加工外圓的正偏刀 n190 g00 x150 z2 刀尖快速定位到150mm直徑，距端面2mm處 n200 g80 x145 z-15.5 f100 加工145mm外圓 n210 g00 x141 z1 n220 g01 x147 z-2 f100 倒角145 n230 g00 x160 z100 刀尖快速定位到160mm直徑，距端面100mm處 n210 t0100 清除刀偏 n215 m05 主軸停 n220 m02 程序結(jié)束 表7-19 加工120mm外圓及端面的程序 程序 說明 %7112 程序名 n10 g92 x160 z100 設(shè)置工件坐標(biāo)系 n20 m03 s500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/min n30 m06 t0101 45端面車刀 n40 g90 g00 x95 z5 快速定位到95mm直徑，距端面5mm處 n50 g81 x130 z0.5 f50 粗加工端面 n60 g00 x96 z-2 快速定位到96mm直徑，距端面2mm處 n70 g01 x100 z0 f50 倒角145 n80 x130 精修端面 n90 g00 x160 z100 刀尖快速定位到160mm直徑，距端面100mm處 n95 t0100 清除刀偏 n100 m06 t0202 換加工外圓的正偏刀 n110 g00 x130 z2 刀尖快速定位到130mm直徑，距端面2mm處 n120 g80 x120.5 z-18.5 f100 粗加工120mm外圓，留徑向余量0.5mm n130 g00 x116 z1 n140 g01 x120 z-1 f100 倒角145 n150 z-16.5 粗加工120mm外圓 n160 g02 x124 z-18.5 r2 加工r2圓孤 n170 g01 x143 精修軸肩面 n180 x147 z20.5 倒角145 n190 g00 x160 z100 刀尖快速定位到160mm直徑，距端面100mm處 n200 t0200 清除刀偏 n205 m05 主軸停 n210 m02 程序結(jié)束夾120mm外圓，找正，加工145mm外圓及112mm、98mm內(nèi)孔。所用刀具有外圓加工正偏刀（t01）、內(nèi)孔車刀（t02）。加工工藝路線為：粗加工98mm的內(nèi)孔粗加工112mm的內(nèi)孔精加工98mm、112mm的內(nèi)孔及孔底平面加工145mm的外圓。加工程序見表7-18 夾112mm內(nèi)孔，加工120mm的外圓及端面。所用刀具有45端面刀（t01）、外圓加工正偏刀（t02）。加工工藝路線為：加工端面加工120mm的外圓加工r2圓總 結(jié)數(shù)控技術(shù)和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎(chǔ)。這個基礎(chǔ)是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關(guān)系到一個國家的戰(zhàn)略地。數(shù)控技術(shù)發(fā)展至今以達到非常成熟的地步，應(yīng)用廣泛工業(yè)生產(chǎn)必不可少。作為一個技術(shù)類青年我們更應(yīng)該加倍努力把技術(shù)學(xué)好,肩負起建設(shè)祖國的擔(dān)子。為自己為國家盡職盡責(zé)。致 謝畢業(yè)論文即將收尾，這意味著我的在校生活也即將結(jié)束?；赝^去一路走過的腳印，三年的時光匆匆如影。在此我非常感謝咱們西安機電信息學(xué)院能給我提供學(xué)習(xí)技術(shù)的地方，同時感謝煞費苦心的老師們是你們辛辛苦苦教會了我們這些技能，最后特要別感謝我們的輔導(dǎo)老師。從論文的選題、文獻的采集、框架的設(shè)計、結(jié)構(gòu)的布局到最終的論文定稿，從內(nèi)容到格式，從標(biāo)題到標(biāo)點，她都費盡心血。沒有輔導(dǎo)老師的辛勤輔導(dǎo)就沒有我論文的順利完成。我一定努力工作不辜負老師和學(xué)校的培養(yǎng)。在此向機電工程系的全體老師致謝，向?qū)W院致謝！參考文獻1.王中發(fā).實用機械設(shè)計.北京：北京理工大學(xué)出版社 1998；2.唐宗軍.機械制造基礎(chǔ).大連：機械工業(yè)出版社 1997；3.吳祖育，秦鵬飛.數(shù)控機床.上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社 2003；4.許翔泰，劉艷芳. 數(shù)控加工編程實用技術(shù).北京：機械工業(yè)出版社2000；5.吳明友.數(shù)控機床加工技術(shù) 東南大學(xué)出版社.江蘇：2000；6.于春生.韓旻 .數(shù)控編程及應(yīng)用 北京:高等教育出版社,2001.77.鄭修文,機械制造工藝學(xué) 北京:機械工業(yè)出版社,1999.58.喬世民,機械制造基礎(chǔ) 北京高等教育出版社,2003.89.機床數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展趨勢 黃勇 陳子辰 浙江大學(xué)付：外文翻譯 電火花加工 電火花加工法對加工超韌性的導(dǎo)電材料（如新的太空合金）特別有價值。這些金屬很難用常規(guī)方法加工，用常規(guī)的切削刀具不可能加工極其復(fù)雜的形狀，電火花加工使之變得相對簡單了。在金屬切削工業(yè)中，這種加工方法正不斷尋找新的應(yīng)用領(lǐng)域。塑料工業(yè)已廣泛使用這種方法，如在鋼制模具上加工幾乎是任何形狀的模腔。 電火花加工法是一種受控制的金屬切削技術(shù)，它使用電火花切除（侵蝕）工件上的多余金屬，工件在切削后的形狀與刀具（電極）相反。切削刀具用導(dǎo)電材料（通常是碳）制造。電極形狀與所需型腔想匹配。工件與電極都浸在不導(dǎo)電的液體里，這種液體通常是輕潤滑油。它應(yīng)當(dāng)是點的不良導(dǎo)體或絕緣體。 用伺服機構(gòu)是電極和工件間的保持0.00050.001英寸（0.010.02mm）的間隙，以阻止他們相互接觸。頻率為20000hz左右的低電壓大電流的直流電加到電極上，這些電脈沖引起火花，跳過電極與工件的見的不導(dǎo)電的液體間隙。在火花沖擊的局部區(qū)域，產(chǎn)生了大量的熱量，金屬融化了，從工件表面噴出融化金屬的小粒子。不斷循環(huán)著的不導(dǎo)電的液體，將侵蝕下來的金屬粒子帶走，同時也有助于驅(qū)散火花產(chǎn)生的熱量。 在最近幾年，電火花加工的主要進步是降低了它加工后的表面粗糙度。用低的金屬切除率時，表面粗糙度可達24vin.(0.050.10vin)。用高的金屬切除率如高達15in3/h(245.8cm3/h)時，表面粗糙度為1000vin.(25vm)。 需要的表面粗糙度的類型，決定了能使用的安培數(shù),電容,頻率和電壓值?？焖偾谐饘伲ù智邢鳎r，用大電流,低頻率,高電容和最小的間隙電壓。緩慢切除金屬（精切削）和需獲得高的表面光潔度時，用小電流,高頻率,低電容和最高的間隙電壓。 與常規(guī)機加工方法相比，電火花加工有許多優(yōu)點。 1 . 不論硬度高低，只要是導(dǎo)電材料都能對其進行切削。對用常規(guī)方法極難切削的硬質(zhì)合金和超韌性的太空合金，電火化加工特別有價值。 2 . 工件可在淬火狀態(tài)下加工，因克服了由淬火引起的變形問題。 3 . 很容易將斷在工件中的絲錐和鉆頭除。 4 . 由于刀具（電極）從未與工件接觸過，故工件中不會產(chǎn)生應(yīng)力。 5 . 加工出的零件無毛刺。 6 . 薄而脆的工件很容易加工，且無毛刺。 7 . 對許多類型的工件，一般不需第二次精加工。 8 .隨著金屬的切除，伺服機構(gòu)使電極自動向工件進給。 9 .一個人可同時操作幾臺電火花加工機床。 10.能相對容易地從實心坯料上，加工出常規(guī)方法不可能加工出來的極復(fù)雜的形狀。 11.能用較低價格加工出較好的模具。12.可用沖頭作電極，在陰模板上復(fù)制其形狀，并留有必須的間隙。electrical discharge machiningelectrical discharge machining has proved especially valuable in the machining of super-tough, electrically conductive materials such as the new space-age alloys. these metals would have been difficult to machine by conventional methods, but edm has made it relatively simple to