造紙印刷行業(yè)--印刷技術交流資料(PPT 40頁)(1).ppt

印刷技術交流資料,江門太陽化工有限公司,SunsureInk特性：（1）太陽油墨顆粒幼細，色濃度高，流動性好，粘度適中，在印刷時不易產生拉紙毛紙粉、堆墨現象，墨層印跡平滑鮮艷有光澤，無墨屎；（2）機上不結皮，無需經常停車洗車；紙上快干，加快轉印速度，提高了印刷效率；轉移性好，特適合在高速印刷機上使用。（3）耐磨度較高，提高后工序效率。適用于銅版紙、啞粉紙、雙膠紙等不同紙張表面印刷。,SunsureInks使用說明：在標準印刷條件下，先供水后供墨，在滿足印件要求的前提下，用最少的供水量、供墨量迅速達至水墨平衡，印品質量最佳。太陽油墨墨性優(yōu)，色濃度高，流動性好，粘度適中，印刷過程中控制上水量和墨量較粘度大的油墨要少，應以印版表面不起臟為準，盡量減少潤濕液用量。潤版液pH值要根據油墨版材的不同、紙張酸堿性、表面涂布、印件圖文大小等作適當的調整。根據紙張的厚度和油墨的粘度而適當調校橡皮滾筒與壓印滾筒之間的中心距離，以獲取理想的印刷壓力，提高印刷質量。壓力應當是以印品具有網點結實、圖文清晰、色澤鮮艷和濃淡相宜為前提，并且是施加得越小越好。盡量不加其它印刷助劑（如撤粘劑、干燥劑等），以免影響油墨的印刷適性及后工藝。遇到干燥比較慢的紙張印刷時，印品不宜迭太高，一般200-300張，且放在通風、濕度較低的地方。對印品后加工性或耐摩擦性有特別要求時，應與本公司技術服務人員聯(lián)系或認真測試其效果來確保大量印刷時得以順利進行。,一般膠印潤濕液標準：酒精濃度：8-12%（冬季），12-15%（夏季）潤版液PH值：根據版材、紙張、印件圖文墨層等作適當調整。一般紙張印刷：4.8-5.5電導率：800-1300最佳水位控制：22-38印刷速度：12000-13000轉/h印刷車間溫度：15-25相對濕度：40-50%,一、膠印印刷過程中水墨平衡控制的重要性。水墨平衡的控制是膠印工藝的重點和難點，水墨平衡的掌握好壞是印刷工作者技術素質和工作責任心的體現。高質量的印刷品跟印刷過程中水墨平衡的控制有著密切的關系。正確控制水墨平衡，可達以下效果：（1）產品墨色鮮艷，光澤度好；（2）產品墨跡在極短的時間內迅速氧化結膜而干燥，防止蹭臟，墨跡牢固；（3）使油墨在印刷中保持最小的乳化值，不因油墨乳化而降低油墨的印刷適性；（4）圖文和空白基礎層相對穩(wěn)定，使版面的圖文層次清晰，網點清晰、光潔等。,二、潤濕液的作用。平版膠印中，潤濕液的作用主要有：（1）在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜，抗拒圖文上的油墨向空白部分擴張，防止臟版；（2）增補印刷過程中被破壞的親水層，維持印版空白部分的親水性能；（3）降低印版表面的溫度。膠印機工作過程中，墨輥以極高的速度旋轉，墨輥的溫度迅速升高。相應地，油墨的溫度也升高。高溫下的油墨的物理性能和化學性能會發(fā)生極大變化，從而影響印刷質量。實驗表明，溫度從25上升到35，油墨的粘度便從50Pas下降到25Pas，油墨的流動度增加了一倍，油墨迅速鋪展，造成網點嚴重擴大，嚴重時會產生“飛墨”。因此，潤濕液的涂布及利用潤濕液冷卻循環(huán)系統(tǒng)可以大大降低版面的溫度，保證油墨的印刷適性。一般潤濕液的溫度控制在5-10，版面的溫度控制在25-27。,三、供水水質對印刷的影響。蒸餾水、純凈水的硬度接近0，經過處理的軟化水硬度8（德國度），自來水的硬度一般在8-16。水的硬度太高，對印刷作業(yè)將產生不良影響：（1）高濃度的鈣鎂離子經過沉淀反應會在潤濕系統(tǒng)和傳墨系統(tǒng)的傳水輥與傳墨輥上覆蓋一層白色霧狀沉淀，降低傳水、傳墨輥的傳遞水墨的能力，增加了脫墨、墨杠事故發(fā)生的可能性，降低了墨杠的使用壽命。（2）含鈣化合物附著在印版的空白版基部分，使印版的非圖文部分沾上少許油墨，造成印品浮臟，而當這種化合物沉淀在印版的圖文部分時，又會防礙印版圖文部分順利上墨。（3）礦物質會和油墨中的脂肪酸反應，生成物會填充半色調網點，加重油墨的乳化。此外，從理論上說，水硬度增大，對潤濕液的pH值、電導率、表面張力等都會產生影響。解決水的硬度偏高的最直接辦法是改善供水的水質，除了直接使用昂貴的蒸餾水、純凈水作為水源之外，還可以向自來水廠咨詢轉化軟水的方法，一般可以通過離子交換分析和反滲透等辦法把硬水轉化成為軟水。,四、潤濕液pH值的控制對印刷的影響。pH值合適的潤濕液是保證水墨平衡的首要條件。pH值過低，一會引起版基嚴重腐蝕；二會延緩油墨干燥。當潤濕液的pH值過低時，潤濕液會和油墨中的催干劑發(fā)生化學反應，使催干劑失效。實踐證明，普通潤濕液的pH值從5.6下降到2.5時，油墨的干燥時間從原來的6h延長到24h；非離子表面活性劑潤濕液的pH值從6.5下降到4.0時，油墨的干燥時間從原來的3h延長到40h。pH值過高，一會破壞印版圖文基礎，使圖文部分殘缺不全，影響印品的質量；二是加重油墨的乳化；三是影響油墨去污能力。如果潤濕液的pH值太高，在印刷過程中，容易引起糊版和空白部分起臟，為了保持印版空白部分清潔，必須要加大潤濕液的供給量，這必然會造成水大墨大。此外，過高的pH值也會對鋁版基產生腐蝕作用。,五、潤濕液pH值的控制方法。PS版潤濕液的pH值一般要求在4.8-5.5，但在印刷過程中，要結合實際印刷條件（如印版類型的不同、版面圖文的疏密、印品墨層的薄厚、油墨紙張的好壞以及印刷車間溫度的高低等），適當調整潤濕液的pH值。一般通過增減潤濕液原液的投放量來調整潤濕液的pH值，增加原液投放量則會降低潤濕液的pH值。生產中，一般都采用“事先估計”和“事后調整”的辦法來掌握。（1）掌握pH值的原則。由于酸性對版面油污有清洗作用，降低pH值，潤濕液的酸性增加，有利于控制版面起臟、糊版和網點擴大，當前印刷條件有導致版面起臟的趨勢或印刷過程中已出現這樣趨勢時，應調低pH值；當網點縮小或丟失而花版時，應調高pH值，降低潤濕液的酸性。（2）調整pH值需考慮的因素。油墨的性質。不同的油墨因顏料、含油量、油性、粘度、流動性、耐酸性等性質的差異，對潤濕液pH值有不同的要求。一般的規(guī)律是：紅色黑色藍色黃色，深色淺色，油性大的油性小的，植物油型樹脂型。油墨的粘度和流動性。油墨粘度大，流動性小，在版面不易鋪展，因此pH值適當調高；反之，油墨粘度小，流動性大，內聚力就小，在版面易鋪展，但更容易糊版，故潤濕液的pH值應調低些。圖文墨層厚度。墨層越厚，更容易在壓力作用下，向空白部分鋪展，故潤濕液的pH值要調低些，維持空白部分疏油親水的性能。催干劑用量。增加油墨中干燥劑用量，油墨粘性上升，對印版空白部分粘附性增大，易糊版，需適當增加原液用量，降低pH值。版面圖文結構和分布情況。印刷滿版的實地、線條和文字、網點，潤濕液pH值依次遞增，但大部分產品可能兼有實地、網點、線條，原液的用量應多方面兼顧，使之有利于空白和圖文部分的穩(wěn)定。環(huán)境溫度。溫度升高，油墨的流動性增大，同時能分解出更多的游離脂肪酸，易使版面上臟糊版。所以，溫度升高，要調低pH值。,六、酒精對印刷的作用及影響。酒精潤濕液的優(yōu)點：（1）由于純水的表面張力較高，為了改善潤濕液在印版空白部分表面的潤濕性能，采用在潤濕液中添加酒精、異丙醇或非離子表面活性劑等降低潤濕液的表面張力，便有可能以較少量的潤濕液達到版面的水墨平衡。（2）添加酒精可以增加潤濕液的流動粘滯性，有利于潤濕液的傳輸。（3）由于酒精易揮發(fā)，大大地降低了油墨的乳化值。（4）酒精揮發(fā)時帶走大量的熱，降低版面油墨的溫度，也有利于控制油墨乳化和網點擴大。（5）酒精潤濕液采用無絨水輥，可以減少潤版惰性，有利于快速完成水墨平衡的調節(jié)，并且避免了因水絨輥掉毛、清洗、更換帶來的缺點。因此采用酒精潤濕液可以顯著提高印刷質量和生產效率。酒精潤濕液的缺點：（1）酒精或異丙醇成本高；（2）易揮發(fā)造成表面張力不穩(wěn)定，因此需要恒溫及自動補給功能的循環(huán)潤濕系統(tǒng)，使得生產成本增加；（3）對工作人員健康及安全不利，有易燃易爆危險。是否潤濕液中酒精濃度越高對印刷越有利呢？錯的，因為潤濕液表面張力的大小不僅決定著印版潤濕性能的好壞，對油墨的乳化程度也有很大影響。表面張力越低，界面張力也越低，油墨越容易乳化。因此，潤濕液表面張力并非越少越好，酒精、異丙醇或表面活性劑添加過量都會促進油墨乳化。一般情況下，酒精濃度夏季控制在12-15%，冬季控制在8-12%。,七、潤濕液的電導率對印刷的影響。潤濕液的電導率，就是衡量潤濕液中的離子濃度。純水的電導率為0，加入潤濕液原液后電導率會升高，加入酒精后，電導率會下降，在一般印刷過程中，隨著印刷時間的延長，水的電導率會逐步升高。電導率的測定可以使用電導率儀，一般測定時需要溶液溫度在25左右，溫度偏離，測量值會隨之偏移。業(yè)內推薦的電導率值一般維持在800-1300S/cm。當電導率超過2000S/cm時，會出現“糊版”、“墨輥不上墨”、“脫版”等現象。當水質硬度較高時，水中會因不能溶解過多鈣鎂離子化合物而游離出大量的鈣鎂離子，從而造成其導電性能攀升，因此通過測量水的電導率也可以間接反映出水的硬度。,八、影響潤濕液印刷適性的其它因素。除了水的硬度、潤濕液的pH值、電導率、表面張力四個重要參數之外，影響潤濕液印刷適性的還有潤濕液的溫度、印刷環(huán)境等因素。這些因素在生產過程不是孤立的起作用，而是互相影響，存在各種各樣的聯(lián)系，只有控制好潤濕液的印刷適性，才能以最少的潤濕液供給量達到水墨平衡，印刷出高質量的產品。在管理潤濕液方面，除了選用適合的潤濕液原液，控制潤濕液的濃度在適當范圍外，對潤濕液循環(huán)系統(tǒng)要進行定期維護和清洗。（1）要保持版面油墨溫度在25-27，必須把潤濕液溫度控制在5-10；（2）每月最少更新潤濕液1次，并清洗循環(huán)槽、過濾器、水斗等。,九、實際生產中如何把握潤濕液的用量？在實際印刷生產中，潤濕液的用量應把握以下幾點：（1）在常溫條件下，圖文面積越大，印跡墨層越厚，一方面油墨乳化消耗掉的水分越多，只有增加供水量才能保證空白部分還有足夠的水分潤濕而不起臟。另一方面墨層越厚，在印刷壓力作用下越易鋪展，造成網點擴大或糊死，只有加大版面的供水量才能抗衡油墨鋪展，建立新的平衡。因此，只有控制好潤濕液的pH值，才能有效降低版面的水分。（2）連結料不同，油墨的乳化能力不同。如油型油墨抗水性小，易乳化，供水量應加大，反之，如樹脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量小；因顏料的親水性不同，油墨乳化能力也有差異。在潤濕液表面張力固定的情況下，青墨（天藍）的攝水量最大，乳化能力最高；黑墨的攝水量最小，乳化能力最低。故在四色印刷過程中，應按照油墨攝水量的大小，供給不同的水量。（3）油墨的粘度不同。油墨粘度變小流動性增大，在壓力作用下，更容易出現網點增大、糊版等現象，為了控制圖文和空白部分的面積相對穩(wěn)定，就需增加供水量來組織新的平衡。反之，印刷粘度大的油墨，則應減少潤濕液的供應量。（4）潤濕液的性質不同。普通潤濕液的表面張力較大，潤濕性能差，供給量要大些；酒精潤濕液的表面張力較低，潤濕性能好，可以用更少的水達到水墨平衡；非離子表面活性潤濕液的表面張力較低，潤濕液的供給量應比普通潤濕液少些，但這種潤濕液的水墨界面張力也低，容易乳化，所以印刷時要注意嚴格控制供液量，否則極易因乳化過于嚴重而帶來種種弊病。（5）紙張的性質。紙張纖維交織緊密，施膠度高，本身含水量大，則印刷過程中吸水量少，供水量應減少。反之，供水量應增大。（6）印版情況。新印版的空白部分砂目粗糙系數較大，潤濕性能較好，印刷時只需少量的水潤濕即可；舊印版的砂目受到一定程度的磨損后，潤濕性能減弱，需要增加潤濕液的供給量。（7）環(huán)境溫濕度和空氣流通情況。溫度越高，相對濕度越低、空氣流通超強，因蒸發(fā)而消耗掉的水分越多，越需要增加潤濕液的供給量?？傊z印供水量的總原則是在不起臟的情況下，在能保證印刷性能良好，印刷過程正常的前提下，盡可能地減少潤濕液的用量。為了達到這一目的，首先要把潤濕液的pH值和各種電解質和添加劑的含量按要求調節(jié)好，在此基礎上，針對不同的生產工藝需要，提供適量的潤濕液。印刷過程中，油墨中的含水量應控制在20%左右。,十、潤濕液用量控制不良會帶來什么不良后果？當潤濕液有用量過大時，受影響最大的是油墨和紙張，其次是印版。主要表現在以下三方面：水墨平衡被破壞，油墨加速乳化，不能正常進行圖文傳遞，發(fā)生“脫墨”、“花版”等故障。印版版面水量過多，圖文部分著墨不正常，圖像印跡失去光澤，印品顏色差，階調層次差，出現“平”、“淡”現象。影響紙張的印刷性能，一方面改變了紙張表面的吸墨性能，使紙張表面的涂料和黏合劑受到影響，發(fā)生掉毛、掉粉現象；另一方面紙張含水量過多會造成紙張膨脹，影響套印質量和干燥過程。潤濕液用量過少時受到影響最明顯的是印版。印版非圖文部分因得不到適量的潤濕液的補充，使部分親水層受到影響，嚴重時會受到侵蝕，使印版非圖文部分出現油墨的臟污。另外，當潤濕液用量過少時，紙張會發(fā)生拉毛，印品表面會出現臟污，印刷效果不良，階調層次模糊等現象。正確做法應是以印版表面不起臟為準，盡量減少潤濕液用量。,十一、潤濕液的消耗量如何確定？制定潤濕液的消耗指標，并使其在印刷過程中發(fā)揮積極作用，這是一項比較復雜和細致的工作。決定溶液消耗量的因素很多。如：為了達到水墨平衡，則溶液消耗量與油墨的性質及印品所要求的墨層厚度有關；潤濕液的消耗量還與印版的類型及版面圖文的情況有關；因潤濕液在印刷過程中還要被蒸發(fā)吸收，所以潤濕液的消耗量又與車間溫度和紙張的性質（如干濕度、緊密與松散度等）有關。除了上述因素外，操作者必須隨時注意下述情況：機器的速度快，潤濕液的消耗量就大；機器的印刷壓力大，潤濕液的消耗率就高；橡皮布的硬度高低與潤濕液消耗量的大小成正比，如肖氏硬度78的橡皮布，要比橡皮布硬度為74的溶液消耗量大些。究竟?jié)櫇褚旱南牧恳远嗌贋樽罴涯?？目前仍然沒有一個公認的標準。但是人們卻施行著事先估計和事后調整的方法。一般說來，事后調整是比較接近消耗指標的。有一點必須明確的是：根據各種因素綜合考慮的結果，潤濕液的用量還是以少為好。,十二、如何看油墨乳化現象？膠印的印刷原理與印刷條件決定了，無論膠印水墨平衡還是不平衡，都存在一定程度的油墨乳化現象，只是不同條件下油墨乳化的程度不同而已。而且，膠印印刷也必須在油墨輕微乳化狀態(tài)下，才能順利進行。水墨平衡時，油墨呈輕微的油包水型乳化，水墨不平衡時，油水之間則存在較為嚴重的油包水型乳化，或水包油型乳化。為什么說油墨輕微乳化有利于膠印印刷？首先在膠印印刷時，油墨與潤濕液共存于同一個印版之上，并同時進入滾筒壓印區(qū)進行印刷。在膠印印刷壓力的作用下，油墨和潤濕液會在各個輥隙之間被強制混合。所以，油墨乳化是不可避免的。其次，如果印刷油墨過分乳化，會使油墨墨絲變短，油墨不易從墨斗中輸出。第三，如果印刷油墨過分排斥潤濕液，則在印刷壓力作用下，被擠壓混入油墨的潤濕液微珠，會很快地從油墨中離析出來，并附在油墨的表面，形成一層阻隔水膜，妨礙油墨向橡皮布轉移，使油墨轉移性能變得極差，導致印品發(fā)花。第四，輕微的油墨乳化，可使被擠壓混入油墨中的潤濕液微珠被油墨乳化吸收，有效排除潤濕液微珠離析附著在油墨上，有助于油墨的順利傳遞。由此可見，膠印中油墨乳化是不可避免的，是油墨轉移所需要的，絕對的不乳化油墨不能用于膠印印刷。,十三、膠印時，為什么要先供水后供墨？是否可以先供墨而后供水呢？回答是，必須先供水后供墨。那種先供墨而后供水的方法，是行不通的。其原因在于以下幾個方面：膠印版的版面，既不同于凸印版，即版面上的圖文高出基面；又不同于凹印版，即版面上的圖文低于基面。而從大面上觀察，其圖文部分和空白部分均處在同一個平面上。試想，如果先使整個版面涂布油墨，這樣在壓印之后的印張上，將呈現出一片墨色，根本分不出哪是圖文部分，哪是空白部分。只有在印刷過程中，首先讓著水輥帶著水分滾過印版，使整個版面上都涂布以水分，這時空白部分將借助于其本身材料所具有的特點，而達到親水抗油，此后，當著墨輥向印版供墨時，空白部分將拒絕接受油墨，只有圖文部分才借助于其本身材料所具有的特點，而達到親油抗水。其結果就自然而然地形成了空白部分含水，而圖文部分含油墨，并以此在壓印后，獲得理想的圖文。以上所述，就是先著水而后著墨的根本道理。膠印機操作者必須嚴格遵循這個規(guī)程。,十四、什么是紙張的伸縮？如何才能克服它？紙張在印刷過程中會自然而然地吸收版面上傳來的水分，同時，它也會隨著空氣中相對溫度的變化而再度吸收或釋放水分。吸收與釋放水分的過程，就使紙張產生了伸長與縮短的現象。在膠印中紙張的伸縮，將影響到套印的準確性。為此，這里僅介紹兩種克服紙張伸縮的方法：印刷前對紙張進行吊晾和調濕處理，控制存放印刷用紙和印刷品的倉庫與印刷車間的溫濕度應相同，在印刷前一天把紙張運到印刷車間，使紙張濕度與印刷車間的濕度達到相對平衡，以減少套印過程中的變形。印刷時應將版面水分經常控制在最低限度，盡量減少紙張對水分的吸收。經驗證明，紙張的橫向伸縮要比縱向伸縮大些，故在印刷中，最好選取紙張的纖維方向作為印刷走紙方向。,十五、紙張pH值對印刷效果有何影響？紙張的pH值對印跡的干燥速度，對潤濕液的用量控制，以及對于紙張的耐久性能等都有較大的關系。酸性紙酸性紙能夠抑制印跡的干燥。酸性越強，印跡的干燥速度就越慢。根據實驗所測得的數字為例，當紙張的pH值從5.5降低到4.4時，其干燥速度要減慢三倍。堿性紙堿性紙一般被認為能夠加速印跡的干燥，不過這僅僅是對酸性紙而言。若堿性太強，如pH值高于9時，紙張本身的堿性物不斷地被傳送到潤濕液中，不但影響了對藥液中pH值的控制，而且往往促使油墨產生乳化現象，易造成浮臟。印刷中對紙張酸堿度的要求為：膠印用紙，希望是中性紙的，即pH值約在7左右，或者略帶堿性。,十六、紙張為什么會發(fā)生掉毛和脫粉？它對印刷質量有何影響？怎樣消除？紙張掉毛是因為其表面纖維不夠堅固與緊密而造成的。在印刷過程中，當紙張與橡皮布剝離時，在它們之間，因相互黏結而形成一定的拉力。如果紙張的纖維結構堅固緊密，則不會發(fā)生掉毛現象。反之，如果紙張表面的結構松弛疏散，就極易將紙張表面的纖維拉下，而造成掉毛現象。紙張掉毛會引起臟版，直接破壞了印張上的圖紋清晰度，降低印刷質量。這種現象的產生，一般是由于紙張的產品質量不佳所引起的。除了建議紙張生產廠家提高產品的質量外，操作者還應根據所印紙張的具體條件，采取下述措施：選用黏度適中的油墨，或加入適量的去黏劑和稀釋劑來降低所用油墨的黏度，以此改善油墨對于紙張的黏結性。但要注意去黏劑過多，會破壞油墨的結構，加快油墨的乳化，影響油墨在紙上的干燥。適當地調節(jié)印刷壓力，使橡皮滾筒和壓印滾筒之間的壓印力得以減輕。或者選擇合適的印刷速度，以適當降低速度為佳。這樣在壓印后，橡皮布與紙張之間的剝離拉力就可以減少。假如因橡皮布發(fā)黏而造成的掉毛，那就可以在橡皮布表面涂一層硫磺粉。若不行，就只好更換橡皮布了。此外，紙張表面產生脫紙屑、脫粉和脫塵等現象，都會使印刷工作者深感頭痛和惱火。它不僅污塞版面，降低印刷質量，更為重要的是減少了印版的耐印力。解決的辦法是：提高紙張質量；在印刷工藝中，采取得力措施（如機械除塵或風力驅污等），使紙張表面上的紙屑、紙粉和塵土等得到清除；正確選擇黏度適中的油墨或正確調節(jié)油墨黏度和印刷壓力。,十七、油墨細度對膠印印刷有什么作用？油墨的細度在一定程度上決定了油墨體的流動性和著色強度，對印刷工藝和印刷質量有較大的影響。在印刷過程中油墨的細度會影響圖像的傳遞和清晰度，因為它與印版上的網點面積保持著一定的關系。油墨的細度越細，則印刷印跡的網點越飽滿，著色力也越強；如果油墨的細度太粗，則容易發(fā)生網點發(fā)虛、增大、點形不良和不光潔等弊病，而且容易造成毀版、糊版、堆墨（包括堆版、堆橡皮布）等故障，也不利于小網點的完整性。,十八、油墨著色力對膠印的影響。油墨的著色力是指油墨層在承印材料上所能顯示顏色強度的能力，它是表征油墨濃度或飽和度的質量指標之一。在膠印過程中，油墨的著色力不僅直接關系著印刷效果和印品的質量，而且與單位面積的油墨耗用量有關。著色力強的油墨較著色力弱的油墨耗用量少，且印刷效果好。膠印對油墨著色力的選擇，通常是按印刷品的圖文性質而定的，如印刷以彩色網目調為主的印品時，應用著色力強的油墨進行印刷，利于再現小網點。印刷以滿版實地為主的印品時，則應用著色力弱一點的油墨印刷。膠印印刷中，油墨著色力強弱的判定，通常可以從墨輥表面的傳墨量和印品的油墨密度加以對比，如傳墨量多，而印品油墨密度不足，則表明其著色力弱。反之，則強。,十九、印刷油墨的工藝技術適性和印刷質量適性。油墨的工藝技術適性，又稱為作業(yè)適性。其其涉及油墨的流動性、下墨性、傳遞性和轉移性四方面的墨質特性。油墨以一定的印刷速度，在一定的印刷壓力下，經橡皮布轉移到印張表面后，其墨膜所顯示的固著與干燥速度及其成膜后的顏色、光澤度、牢度與耐抗性等各種保證印刷效果的性質，統(tǒng)稱為油墨的印刷質量適性。主要包括顏色、滲透性、干燥性、光澤性、耐摩擦性等內容。油墨的滲透性對印跡墨層的固著干燥及墨層結膜后的色調再現、光澤性、耐摩擦性等，有著重要的意義。當油墨的滲透性和紙張的吸墨性過強時，容易引起粉化、透印等現象，使印跡墨膜的顏色、光澤度和耐摩擦性等顯著下降；當油墨的滲透性過小時，則會引起背面粘臟（或蹭臟），嚴重時會使堆積成垛的印張互相粘成疊。在膠印過程中，油墨在紙張上的干燥過程分為固著階段與干燥結膜階段，其受紙張的表面結構、pH值、含水量，以及潤濕液pH值、環(huán)境溫度與濕度、光照等的影響。,二十、油墨黏度與黏性對膠印的影響。油墨黏度是指油墨流動時的黏滯程度，表征油墨流體流動阻力大小的指標。油墨的黏性是指油墨在傳遞、轉移與分布過程中，其墨層間分離、斷裂時，所產生的阻力的大小，用以表征油墨黏附和內聚力性質的物理量，通常又稱為黏著性。在膠印過程中，一定的黏度是保證油墨正常傳遞轉移的主要條件，也是決定油墨印跡牢度、清晰度和光澤度的重要條件。油墨黏度過大時，油墨的傳遞、轉移困難，易造成版面墨量不足，造成花版；黏度過小時，易產生浮臟，嚴重時會造成油墨過度乳化或使其不能保持正常的傳遞、轉移，并逐漸在墨輥、印版和橡皮布上堆積。當堆積到一定程度時，就會引起糊版。對于油墨黏度的選擇和控制，應根據所用紙張的吸收性和印刷速度而定。當印刷吸收性好的紙張時，可以選用黏度較大的油墨。反之，可選用黏度較小的油墨。當印刷速度慢時，所選油墨的黏度要大一些；當印刷速度快時，所選油墨的黏度要小一些。另外，油墨的黏度，還因環(huán)境溫度和工作面溫度的影響而改變，當油墨黏度改變時，也會引起油墨流動度、稠度和黏彈性的改變。在膠印過程中，油墨的黏性大小主要與墨層厚度與墨層分離時的速度有關，黏性大墨層厚，黏性小速度快；黏性小墨層薄，黏性大速度慢。當油墨黏性過小時，因墨層太薄，印品色澤易淺淡，網點易增大，且抗水性也差，易發(fā)生油墨乳化，造成臟版；黏性過大時，油墨的抗水性也差。當油墨黏性過大時，其抗分離的力大，因而產生傳遞、轉移不良，墨層分布不均，使印張色澤濃淡不一，甚至造成條痕，當橡皮布與印張剝離時，如果紙張表面強度不足，油墨的黏性又大，則會產生拉毛，嚴重時造成剝紙故障。一般在多色連續(xù)套印中，應該按照油墨黏性依次遞減的順序，安排印刷色序。此外在膠印印刷中，應按印刷壓力、印刷速度、給墨量、紙張性質等實際情況，確定所用油墨的黏性，防止后一色疊印時，不能很好地黏著在前一色墨層上。一般四色印刷色序為黑、藍、紅、黃或黑、紅、藍、黃。對國產油墨而言，若一般單張紙印刷速度在5000-10000轉/h時，油墨黏性為7-13；若時速在20000轉/h左右時，油墨黏性為4-5；卷筒紙膠印時速在20000轉/h以上時，油墨黏性為3-5。,二十一、如何判定油墨流動度的好壞？流動度理想的油墨，其在墨斗中的流平性和下墨性較好，在墨輥間或印版與橡皮布間的傳遞、轉移性也好，印版和橡皮布上的墨層均勻，印跡和墨膜平服、光潔，光澤度高。油墨流動度太小時，易產生下墨不良、墨層分布不均等現象，印跡墨膜表面也會出現波紋。油墨流動度太大時，墨層薄，容易造成網點增大、印跡色澤不濃，嚴重時甚至產生浮臟。,二十二、印刷壓力的大小可以調節(jié)嗎？整個印刷工藝過程，就是解決油墨與紙張之間矛盾的過程。要把印版上涂有油墨的圖文，轉移到被印刷的紙張上，那就必須在圖文轉移過程中施加一定的壓力，這種被施加的壓力就稱為印刷壓力，也叫壓印力。既然印刷壓力如此重要，是不是這個壓力越大越好呢？那當然不是。一般來說，印刷壓力的適當與否，往往是通過印品的印刷質量表現出來的。壓力應當是以印品具有網點結實、圖文清晰、色澤鮮艷和濃淡相宜為前提，并且是施加得越小越好。膠印機的印刷壓力，究竟以多少為最適宜呢？一般來說，并沒有一個明確的規(guī)定。不過，在日常工作中，大家共同遵循了一個經驗數據，那就是，印刷壓力的變化范圍應當在4-12kg/c之間。膠印機能將印版圖文上所著的油墨，完整無缺地轉移到橡皮布上，大概只需要3-5kg/c的壓力就夠了，若將上述4-12kg/c的壓力減少一半，就等于2-6kg/c，這和所需要的起碼壓力就十分相近了，這也是盡量減少印刷壓力的主要原因。印刷壓力過大或過小，都會導致印品質量的降低。而印刷壓力過大，所帶來的弊病就越多。當印刷壓力過大時，將會引起：圖文失真，印跡網點擴大，印品層次不清；油墨局部“過滿”，導致印品色調不協(xié)調；紙張拉毛；使印刷機的主要承壓部件和傳動部件產生較大變形，影響零部件的工作壽命，加速了印版的磨損；橡皮布的耐用率受到影響；由于機器的載荷增大，故耗電量也增多等。當印刷壓力過小時，將會引起：印刷圖文的轉移不夠完整；網點不實，色澤灰淡；使印版、包襯、紙張和印刷機等的原有缺陷和毛病更加顯露。印刷壓力的大小是可以調節(jié)的，其方法有以下兩種：（1）滾筒中心距調節(jié)法通過調節(jié)兩滾筒之間的中心距離，來增加或減少印刷壓力，這是一種最常見和最主要的調節(jié)方法；（2）包襯厚度調節(jié)法通過增加或減少滾筒包襯的厚度，來加大或減小印刷壓力，這是一種只有在萬不得已的情況下，才允許采用的一種方法。值得注意的是：輕易地增減包襯厚度，往往會引起滾筒直徑的改變，從而造成圓周速度的不等，其結果必然導致網點變形和套印不準，弄得不好，甚至會產生“杠子”。,二十三、印刷速度過高對印刷的影響。印刷速度越高，印刷壓力隨之增加，一方面影響油墨的轉移，另一方面紙張和橡皮布剝離時的剝離張力增大，容易產生拉毛、脫粉現象；當機器高速運行中，因膠輥的內耗和串墨輥的竄動而發(fā)熱，導致相應部位的油墨、潤濕液溫度上升，一方面潤濕液蒸發(fā)加快，另一方面也促進了油墨的乳化。而潤濕液的供液量實用范圍隨溫度升高而減少，這時必須增加供水量才能防止臟版。同時，由于油墨乳化，其著色力、飽和度下降，墨色變淺，為了接近樣張顏色，操作工必須增加墨層厚度，這必然會帶來水大墨大，加速了油墨乳化。實驗表明，溫度若從25上升到35，油墨的黏度便從50Pas下降到Pas，油墨的流動度增加了一倍，這必將造成油墨的嚴重鋪展。印刷速度過快，耗電量增加，同時加速了機器的磨損，減少了設備的使用壽命。,二十四、膠印車間的溫、濕度應怎樣控制？正常的溫濕度應是多少？待印紙張經過吊晾或適印處理后，對于水分的敏感程度得以減少，從而為套印準確提供了有利條件。如果在印刷過程中能夠對膠印車間的溫度與濕度合理掌控，那么，因紙張伸縮而形成的套印不準將會得到改善。要求車間溫、濕度穩(wěn)定，并不是一定要達到四季一致、冬夏相同，而只是建議把車間溫、濕度控制在一定的范圍內。起碼的條件應當是：在印刷同一批印品時，從白紙上機到印刷完成，車間的溫、濕度不應有較大的變化。根據目前實際情況看，有許多膠印車間都不設置空調設備，而是采用與自然氣候相適應的辦法。為了使車間的溫、濕度盡量地少受外界氣候變化的影響，故一般采用如下措施：（1）關閉車間窗戶，用棉門簾封門；（2）車間如果是平房，夏季應在屋頂外涂以白色物（如白色粉），通過減少光的照射來降低車間的溫度；（3）如遇梅雨或連陰天，可將待印的半成品用塑料布蓋起來。如有空調設備，在確定溫、濕度的范圍時，為了節(jié)省費用，也應與當時、當地的氣候相接近。切記，車間的溫度不可過高。根據四季氣候情況，各地應選擇合理的溫、濕度范圍。一般溫度應在15-25，濕度應在40%-50%左右。,二十五、常見印刷故障及處理方法。（一）、起臟一般是指非圖文區(qū)產生污臟。其中也包括印跡輔、糊、網點并連等現象。然而起臟又可分為浮臟和油臟二種情況?，F分述如下：1、浮臟現象：在非圖文區(qū)產生淡色污臟，因不是從印版染上，所以容易擦掉。原因：（1）主要是油墨比較軟，受潤版液作用后有部份油墨因乳化而進入潤版液中，形成水中油型乳液。（2）紙張中的化學物質和潤濕劑助長油墨乳化。（3）潤版液中含有皂類或洗滌劑類引起油墨乳化。處理方法：（1）換用粘度高、較稠厚的難乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度調墨油。（2）換用紙張。（3）調節(jié)潤版液組份和PH值。2、油臟現象：印版的非圖文區(qū)變成感脂性，油墨附著在它的上面，污臟了印刷品。原因：（1）油墨過軟稀。（2）給墨量過大。（3）油墨中存在游離性脂肪酸、樹脂酸及表面活性劑等物質。（4）顏料中處理劑的影響。（5）著墨輥潤版輥以及橡皮布的壓力過大，損壞印版表面結構。（6）從紙張涂料中溶出感脂物質。處理方法：（1）更換油墨或在原墨中加入高粘度樹脂油（或0號油）及膠質油，使油墨具有粘性和彈性。（2）調整供墨量。（3）調整潤版液適當用量。（4）使用表面張力較高的潤版液。（5）將壓力調適當。（6）更換紙張。,（二）、套印不良現象：濕對濕套印時后面印刷的油墨不能順利地附著在先印刷的油墨上。原因：（1）與先印的油墨相比后印的油墨粘性過高。（2）先印的油墨固著慢且墨量大。（3）四色油墨的顏色強度平衡不適當。處理方法：（1）采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比較理想的粘性要求是應當按套印顏色的順序陸續(xù)降低。（2）采用固著快的油墨印，且濃度高印得薄一些，圖案面積小先印，以利后面套印。（3）任何一套濕多色套印油墨它們的顏色強度是平衡的，套印時可以采用等量給墨，如果采用不是同一套油墨一起印刷時，使用時就要妥善處理。,（三）、晶化現象，在經過干燥的底墨上進行套印時，有可能使后印的油墨疊印不上去，即使勉強印上，也能輕易地被擦去。原因：這是由于先印的油墨含干燥劑過多，油墨干燥過快，印后間隔時間過長，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨著墨困難。處理方法：（1）合理掌握套印的間隔時間，在先印刷的油墨未徹底干燥之前就印下一色油墨。（2）減少油墨中干燥劑用量，減慢油墨干燥速度。（3）如果已發(fā)生晶化可采用加印一次樹脂連接料或05-90亮光漿的辦法加以補救。（四）、粘臟現象：剛印下來的印刷品堆疊時正面的油墨粘臟重疊其上的印刷品背面稱粘臟。原因：（1）油墨的固著和干燥慢。（2）墨量過大。（3）紙張表面比較緊密和光滑，吸收性差。油墨不能在紙面迅速滲透和固著。處理方法：（2）換用快固著類型油墨。（2）換用高濃度油墨采取薄層印刷。（3）采取表面噴粉辦法。（4）油墨中加入59防粘臟劑或六谷粉。,（五）、堆墨現象：指油墨堆積在橡皮布、印版和墨輥上，油墨傳遞轉移性不良，使印件墨色模糊。原因：（1）油墨太短、缺乏流動性。（2）顏料含量高、顆粒粗、比重大、研磨不足、潤濕不足。（3）油墨和連接料粘度低，與潤版液發(fā)生乳發(fā)。（4）紙粉剝落混入油墨中使油墨變短。處理方法：（1）加入能使油墨變長的抗水性好的樹脂連接料。（2）換用濃度高顏料，適當降低顏料及固體份用量重新軋制油墨。（3）盡量減少潤版液用量如無數可換用抗水性好的油墨。（4）適當加些05-92去粘劑降粘。如無效更換紙張。（六）、飛墨現象：印刷機運轉時油墨在印刷機墨輥之間分裂，長的油墨形成長的細絲，這些細絲斷裂成細滴呈霧狀飛散，分布在印刷車間的空氣中。原因：（1）印刷速度過快。（2）給墨量太多，墨輥上墨層太厚。（3）油墨太長太粘。（4）墨輥安裝不適當或損傷。處理方法：（1）降低印刷速度。（2）換用顏色濃度高油墨，減少給墨量。（3）加入蠟類助劑，使油墨變短并降低粘性。（4）檢查墨輥，并將墨斗開小些，調節(jié)棘輪使轉動快些。,（七）、油墨不落槽現象：印刷中油墨缺乏流動性，不能從墨斗轉移到墨輥上。原因：（1）油墨的屈服值過大，油墨墨絲短流動性差。（2）油墨觸變性大。處理方法：（1）加入可使墨絲變長的#3調墨油或改善油墨流動性的高粘度樹脂油。（2）經常攪動油墨或在墨斗中安裝攪拌器。（3）換用流動性好的油墨。（八）、紙張掉毛或掉粉現象：印刷時從紙張表面掉下纖維或填料顆粒，堆在橡皮布的圖文上，使印品質量下降。原因：（1）紙張質量差。（2）油墨粘性大，或因油墨中溶劑揮發(fā)使粘性增高。（3）印刷速度太快。印刷壓力太大，造成紙張與橡皮布之間的磨擦力過大。處理方法：（1）換用紙張。（2）加入#6調墨油或05-92去粘劑降低油墨初始粘性。（3）調整印刷壓力，降低印刷速度。,（九）、乳化現象：在平版印刷中油墨和潤版液進行高速擠壓接觸，油墨與潤版液發(fā)生乳化，形成油中水型的乳液。使油墨的流動性和粘性發(fā)生變化，印刷適性變差，干燥變慢，造成印刷故障。另外因乳化而形成水中油型乳液時油墨微粒分散到潤版液中而造成浮臟。原因：（1）油墨中存在極性物質和界面活性劑。（2）使用了低粘度的油。（3）濕版液量大。（4）圖文面積小，耗墨量少，印刷機上油墨長時間與水接觸產生乳化。處理方法：在平版印刷中，油墨與潤版液要形成適度的油中水型乳液，才能使印刷順利進行。如果乳化成為印刷故障時，要分別情況，采取各種對策加以解決。（十）、環(huán)狀白斑現象：印刷圖文中出現環(huán)狀白色的斑點。原因：（1）油墨干燥皮膜混入油墨中附著在印版橡皮布上。（2）紙粉、灰塵其它異物混入油墨。處理方法：（1）在罐中取出油墨時不要將油墨干燥皮膜混入油墨中。（2）更換用紙。（3）仔細清洗墨斗、墨輥、橡皮布和印版。（4）發(fā)現油墨中存在有墨皮時要更換油墨。,（十一）“鬼影”鬼影的出現需要幾個重要的前提：叼口方向上有需墨量比較大的圖案或是文字，這是鬼影出現的圖案基礎；拖梢部分有需墨量同樣很大并且面積比較大的圖案，這是鬼影的載體；叼口方向圖案部分和實地部分（或墨色濃重的大面積圖文部分）的距離，剛好和墨輥的直徑成倍數關系；具備了以上的條件就有可能在印刷過程中出現鬼影，當然也可能不出現。鬼影是怎么產生的呢？實際上鬼影出現的原因并不復雜，叼口部分的圖案先接觸墨輥，也就是說墨輥先向叼口部分的圖案供墨，如