《潛在失效模式》PPT課件.ppt

潛在失效模式和影響分析FailureModeandEffectsAnalysis QS 9000技術(shù)手冊培訓課程 2 內(nèi)容 課程目的FMEA概要介紹設(shè)計FMEA過程FMEA 3 課程目的 理解FMEA在APQP中的作用 介紹FMEA的原因和目的 功用和結(jié)構(gòu) 提供實際運用FMEA的技術(shù)指南 使學員在公司實施QS 9000中 會有效地運用FMEA 4 FMEA概要介紹 FMEA是一組系統(tǒng)化的工作 其目的是 發(fā)現(xiàn) 評價產(chǎn)品 過程中潛在的失效及后果 找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施 將以上過程文件化 作為過程控制計劃的輸入 FMEA的發(fā)展歷史 FMEA起始于60年代航空航天工業(yè)項目 1974年美海軍用于艦艇裝備的標準 艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程 首先將它用于軍事項目合約 1970年晚期 汽車工業(yè)將FMEA作為在對其零件設(shè)計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分 1980年初 產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生 使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具 并由開始的500多家公司擴展到其供應(yīng)商 1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的 美汽車工業(yè)行動集團組織采用 編制了FMEA參考手冊 5 FMEA概要介紹 QS 9000中關(guān)于P FMEA的要求 小組活動應(yīng)該包括 特殊特性的開發(fā)和最終確定 見附錄C 失效模式及后果分析的開發(fā)和評審 制定措施 優(yōu)先減少風險大的潛在的失效模式 控制計劃的制定與評審 4 2 3 5過程失效模式及后果分析 過程FMEA 過程失效模式及后果分析應(yīng)考慮所有特殊特性 應(yīng)努力改進過程 以防止發(fā)生缺陷 而不只是找出缺陷 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準要求 應(yīng)在生產(chǎn)件批準前 滿足顧客的要求 參見第二部份 參見潛在失效模式及后果分析參考手冊 6 FMEA概要介紹 FMEA的應(yīng)用 設(shè)計FMEA 針對產(chǎn)品本身 產(chǎn)品設(shè)計 開發(fā)時期的分析技術(shù) 主要是設(shè)計工程師和其小組應(yīng)用 過程FMEA 針對產(chǎn)品的實現(xiàn)過程 過程開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù) 主要是過程 制造 工程師和其小組應(yīng)用 程序 項目FMEA 針對程序 項目 程序 項目開發(fā)設(shè)計的分析技術(shù) FMEA的實施 應(yīng)該是 事前 行動 而非 事后 工作 即 D FMEA在設(shè)計 圖紙 規(guī)范 完成之前 P FMEA在過程設(shè)計確定之前 全面的事先FMEA分析 可容易 經(jīng)濟地進行早期更改 即對產(chǎn)品規(guī)范 過程方案和控制進行較容易 低成本地修改 減輕事后修改的浪費 和對進度的影響 FMEA是一個永不停止 相互作用的持續(xù)改進的過程 7 設(shè)計FMEA 本階段使用的分析工具 可將用于進一步確定那些特殊特性 并對這些特性進行優(yōu)先分級 APQP 由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入 設(shè)計目標 可靠性和質(zhì)量目標 性能目標 材料初始清單 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 管理支持 8 設(shè)計FMEA 第2階段 設(shè)計開發(fā) 輸出設(shè)計責任行為決定了第2階段輸出 D FMEA 設(shè)計評審 設(shè)計驗證計劃和報告 DVP R 樣件制造 樣件控制計劃 工程圖紙 工程規(guī)范 材料規(guī)范 圖紙和規(guī)范更改 新設(shè)備 工裝和設(shè)施要求 對主要 關(guān)鍵產(chǎn)品和過程特性的認同 量具 試驗設(shè)備要求 小組可行性承諾 9 APQP過程中D FMEA所處的階段 10 設(shè)計FMEA 目的設(shè)計的分析技術(shù) 分析和說明潛在失效模式及其原因和機理 有助于對設(shè)計要求 設(shè)計方案進行分析評價 有助于對制造 裝配要求的初始設(shè)計確定 確保潛在失效模式及其影響 對系統(tǒng) 整車運行 在設(shè)計和開發(fā)過程中得到考慮 并揭示設(shè)計缺陷 為設(shè)計試驗 開發(fā)項目的策劃提供更多的信息 確定潛在失效模式 其影響 并按其對 顧客 影響分級 分析可能的所有原因 確定對這些因素的控制 量化嚴重度 頻度和不易探測度 進行排序 建議措施 進而建立改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)降低失效的風險 確定潛在的產(chǎn)品特殊特性 為建議和跟蹤降低風險的措施提供了公開的討論形式 為將來分析現(xiàn)場情況 評價設(shè)計的變更和開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考 11 設(shè)計FMEA 對于D FMEA 顧客 為 國家法律 法規(guī) 如 安全 排放 噪音 最終使用者 車型設(shè)計工程師 小組 總成 部件 零件制造和裝配過程設(shè)計工程師 小組總成 部件 零件制造和裝配過程 12 設(shè)計FMEA D FMEA開展的時機 新的零部件 更改的零部件 應(yīng)用 環(huán)境有變化的零部件 在開發(fā)各階段中 當設(shè)計有變化或得到其它信息時 應(yīng)及時 不斷修改 在產(chǎn)品圖樣 規(guī)范發(fā)放前結(jié)束 改進設(shè)計 或?qū)υO(shè)計重新評估 在D FMEA中 不應(yīng)把克服潛在設(shè)計缺陷的方法 寄托于過程控制 相反地 應(yīng)當充分考慮制造過程本身的限制因素 13 設(shè)計FMEA的輸入 由第1階段輸出轉(zhuǎn)入第2階段輸入設(shè)計目標可靠性和質(zhì)量目標性能目標材料初始清單特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單管理支持 14 設(shè)計FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設(shè)計FMEA時 應(yīng)參考以下文件和資料 保修信息 顧客抱怨 退貨資料 糾正和預(yù)防措施 類似產(chǎn)品的設(shè)計FMEAAPQP第一階段輸出 即第二階段輸入和任何其它相應(yīng)輸入 15 設(shè)計FMEA 項目管理職責確保 負責設(shè)計的跨功能小組進行了設(shè)計FMEA D FMEA符合顧客批準的方法 如 AIAG的FMEA手冊 在進行D FMEA的過程中考慮了多種因素 包括 重大質(zhì)量問題研討市場使用件召回情況用戶工廠的意見同類產(chǎn)品的FMEATGW 保修資料等 16 設(shè)計FMEA 設(shè)計FMEA的輸出潛在設(shè)計失效模式 潛在關(guān)鍵設(shè)計要求 設(shè)計問題 曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設(shè)計問題 新設(shè)計要求 尚無制造或組裝作業(yè)的經(jīng)驗 設(shè)計驗證計劃和報告 DVP R 改進設(shè)計 或更改原有設(shè)計 系統(tǒng) 設(shè)計 過程FMEA的聯(lián)系 現(xiàn)行測試 設(shè)計FMEA 18 設(shè)計FMEA 19 建立設(shè)計FMEA 腦力風暴因果圖以前設(shè)計的經(jīng)驗柏拉圖顧客要求 路試問題 保修記錄整車質(zhì)量競爭趨勢測試和型號資料其他 對工程師進行運用設(shè)計FMEA的培訓 理解設(shè)計控制概念 了解對于顧客確定關(guān)鍵和特殊特性方法 設(shè)計FMEA是一個創(chuàng)造性的工作 需要采用跨功能的小組 應(yīng)考慮包括每個零部件 審查產(chǎn)品的每個特性和功能 需要調(diào)查研究和發(fā)揮創(chuàng)造力 工具 在開展設(shè)計FMEA時 應(yīng)采用各種問題解決方法和調(diào)查工具包括 20 D FMEA框圖 D FMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng) 子系統(tǒng)或零部件的框圖開始 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關(guān)系 邏輯順序 功能 及其輸入和輸出 例 系統(tǒng)名稱 閃光燈車型 94XXFEMA 110D01工作溫度 20 60 C沖擊 2m下落濕度 0 100 RH外部環(huán)境 灰塵 零件連接方法A 燈罩1 不連接B 電池 2節(jié) 2 鉚接C 開關(guān)3 螺紋連接D 燈泡總成4 卡扣連接E 電極5 壓緊裝接F 彈簧 設(shè)計FMEA 系統(tǒng) 子系統(tǒng) D FMEA表頭 1 10 項目 1 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng) 子系統(tǒng)或零部件進行分類 包括名稱和編號 年型 車型 2 汽車的年型和車型 非汽車零件時用產(chǎn)品替代 核心小組 3 設(shè)計FMEA小組名稱 部門和電話設(shè)計責任 4 整車廠商 OEM 部門和責任小組關(guān)鍵日期 5 FMEA完成日期 23 D FMEA表頭 1 10 FMEA編號 6 用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人 7 FMEA編制人的姓名 電話及所屬公司FMEA日期 8 原始FMEA編制日期修訂日期 9 FMEA的修改日期頁碼 10 FMEA文件的本頁碼和總頁碼 24 D FMEA 項目功能 11 可自左至右或自上而下地完成FMEA 項目 功能填入被分析項目名稱 功能和編號 零件有哪些作用 利用工程圖紙上標明的名稱功能分列每個功能用可以量測的術(shù)語描述功能 儲存液體 升 支撐護罩 磅 等等參考 零件功能單 在進行設(shè)計FMEA之前 歸納這些信息 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時 列出這種附加條件 25 D FMEA 零件功能單 26 D FMEA 潛在失效模式 12 是指由于設(shè)計 系統(tǒng) 子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設(shè)計意圖的狀況 是對某一設(shè)計特性可能發(fā)生的不符合性的描述 該描述是有形的 技術(shù)性的并盡可能是可度量 對特定運行環(huán)境條件下 如熱 冷 干燥 灰塵等 以及特定的使用條件下 如超過平均里程 不平路 頻繁啟動停止行駛 發(fā)生的潛在失效模式也應(yīng)考慮 可能是高級系統(tǒng) 子系統(tǒng)的潛在失效模式的起因 也可能是低級系統(tǒng) 零部件潛在失效模式的后果 在確定失效模式時 試問 這個設(shè)計如何能失效 即使不考慮工程圖紙的要求 顧客會提出什么樣的異議 27 D FMEA 潛在失效模式 12 失效 要以設(shè)計特性為基礎(chǔ) 進行分析研究 建立新產(chǎn)品的失效模式清單 是一種創(chuàng)造性和預(yù)防性的工作 審查各種可能發(fā)生的情況 可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設(shè)計的質(zhì)量記錄中 獲得實際的失效模式 可從失效模式清單中選出 以統(tǒng)一描述 28 潛在失效模式 12 與功能相關(guān)的普通失效模式包括 過早工作在預(yù)定時間內(nèi)不能工作在預(yù)定時間內(nèi)不能停止工作間歇性工作功能減弱 29 潛在失效模式 12 與硬件相關(guān)的普通失效模式包括 斷裂彎曲腐蝕松動粘結(jié)裂紋短路泄漏 外觀不良功力損失顧客不滿意減弱影響美觀不能上鎖不能緊固不可顯示異色配合不平順雨水進入汽車等等 30 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 潛在失效影響 13 失效影響是指失效模式對總成 系統(tǒng) 整車 顧客或政府規(guī)定等造成的后果 查閱歷史和類似的FMEA報告 保修資料 抱怨報告 使用情況報告 市場收回及其他文件 確定歷史上失效模式的影響 31 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 充分考慮潛在影響 如果零件故障 會發(fā)生什么后果 零件本身的作業(yè) 功能和狀態(tài) 總成的作業(yè) 功能和狀態(tài) 系統(tǒng)的作業(yè) 功能和狀態(tài) 整車的作業(yè) 功能和狀態(tài) 顧客將看到 感到或經(jīng)歷什么 對政府法規(guī)的符合性 如果潛在失效模式對產(chǎn)品 整車或政府規(guī)定 符合性有負面影響 必須作恰當?shù)穆暶?潛在影響 嚴重度和分級 13 15 以下列順序描述第12步所確認的每個失效模式的影響 33 潛在影響 嚴重度和分級 13 15 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 顧客泛指指下步作業(yè) 后續(xù)作業(yè) 組裝廠和最終用戶 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 這種影響應(yīng)以過程表現(xiàn)加以說明 如 粘著于模具 損壞夾具 裝配不上 危害操作者等當顧客是最終用戶時 應(yīng)以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描述這種影響 如 外觀不良 噪音太大 系統(tǒng)不工作等 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 腦力風暴 過程 34 嚴重度 14 嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價 嚴重度僅針對 影響 通常 只有設(shè)計變更才能改變嚴重度 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 嚴重度分為1 10級 對一個失效模式 可對影響最大的進行打分 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級 如當顧客是組裝廠或最終用戶時 應(yīng)向設(shè)計FMEA人員 設(shè)計工程師和顧客咨詢 當為內(nèi)部顧客時 小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見 設(shè)計FMEA的嚴重度分級表 36 潛在影響 嚴重度和級別 13 15 級別 15 用于區(qū)分產(chǎn)品特性的重要程度 與嚴重度打分相關(guān) 例如 安全性 關(guān)鍵 重要 一般 37 失效原因和頻度 16 17 潛在失效原因 機理 16 失效原因是指設(shè)計薄弱或設(shè)計缺陷 設(shè)計FMEA小組應(yīng)基于二個假定考慮失效原因 失效模式由設(shè)計缺陷造成 零件的制造和裝配在工程規(guī)范之內(nèi) 失效模式由制造或裝配的缺陷所引起 但這種制造和裝配錯誤是由設(shè)計缺陷造成的 即設(shè)計缺陷可造成組裝過程的錯誤 38 失效原因和頻度 16 17 根據(jù)上述假定 可分為以下二種情況確定原因 1 假定零件的制造和裝配在工程規(guī)范內(nèi) 審查過去的測試報告 保修資料 抱怨報告 記錄 使用情況報和其它文件 審查同類FMEA報告 列出已知失效模式原因的因子 周密考慮 腦力振蕩 每個失效模式的潛在原因 試問 什么原因造成了零件的這種故障 在什么情況下零件的功能失常 怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預(yù)期的功能 39 失效原因和頻度 16 17 找出第一級原因 第一級原因是指造成失效的直接原因 直接導(dǎo)致失效模式出現(xiàn) 在因果圖上 第一級原因應(yīng)用第一分支表示 嚴重度或風險順序數(shù) RPN 高的失效模式 必須重視確定其根本原因 發(fā)現(xiàn)根本原因能使改進設(shè)計工作具有針對性 只有當改進設(shè)計工作能夠根除根本原因出現(xiàn)的頻率時 才最為有效 例如 一個針對第一級原因 材料裂紋 由材料太薄這一根本原因引起的影響 的設(shè)計改進 增加硬度 顯然沒有針對直接原因 材料太薄的改進 增加厚度 更有效 有些失效模式是由二個或二個以上的原因同時作用而引起的 那么 這些原因應(yīng)當列在一起 40 失效原因和頻度 16 17 潛在失效原因 機理 16 2 假定零件的設(shè)計使制造或裝配過程的變差不能接受 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設(shè)計缺陷 例如 材料處理的規(guī)定使那些處于上公差值內(nèi)的材料在機加工時不能滿足規(guī)范要求 采用不對稱設(shè)計 防止裝反 充分考慮 腦力風暴 潛在的設(shè)計缺陷 試問 零件的方向和直線度設(shè)計對零件的功能十分重要 零件在裝配時還出現(xiàn)顛倒嗎 零件的工程規(guī)范和公差是否與制造 裝配相適應(yīng) DFM DFA 失效原因和頻度 16 17 頻度 17 頻度是指失效原因 機理預(yù)計發(fā)生頻度 分1到10級 預(yù)防措施可降低發(fā)生頻度 42 失效原因和頻度 16 17 當頻度數(shù)等于1時 設(shè)計失效模式不可能發(fā)生 a 設(shè)計可以包容期望的制造 組裝變差 b 常規(guī)控制方式可以保證產(chǎn)品按設(shè)計意圖生產(chǎn) 當頻度數(shù)等于10時 失效模式幾乎一定發(fā)生 以前的設(shè)計或同類設(shè)計有很多失效的歷史記錄 43 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 現(xiàn)行設(shè)計控制 18 指開展設(shè)計FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設(shè)計中的控制方法 包括 設(shè)計確認 驗證或其它活動 如路試 設(shè)計評審 故障 安全計算分析 臺架 實驗室測試 可行性評估 樣件試驗 車輛測試 設(shè)計控制需要同時考慮失效模式的原因和失效模式本身 采取設(shè)計糾正措施以根除原因 或降低出現(xiàn)頻率 這些潛在的設(shè)計缺陷 需要在DVP過程中加以測試 如果忽略了潛在原因 帶有設(shè)計缺陷的產(chǎn)品有可能進入生產(chǎn) 檢查忽略原因的一個方法是探測由此產(chǎn)生的失效模式 44 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 確定設(shè)計控制方法 1 列出所有可用于探測 16 列出的第一級原因的歷史上曾經(jīng)用過的設(shè)計評估技術(shù) 審查歷史測試報告等 2 確定并列出所有可用于 12 中列出的失效模式的技術(shù) 從嚴重度最高的失效模式開始 3 設(shè)計控制可以包括 如設(shè)計評審 分析研究 計算機模擬程序 設(shè)計確認 道路試驗 失效 安全 數(shù)學研究 臺架 實驗室試驗 可靠性 耐久性試驗 樣件試驗 破壞性試驗 材料試驗 車隊試驗 采用的設(shè)計標準等 那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設(shè)計所應(yīng)用的控制 45 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 充分思考 腦力風暴 其它可能技術(shù) 試問 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式的原因 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這個原因已經(jīng)出現(xiàn) 用什么方式才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式 怎樣才能發(fā)現(xiàn)這一失效模式已經(jīng)出現(xiàn) 46 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 從那些嚴重度和頻度數(shù)高的失效模式 原因著手確定設(shè)計控制 當確定不易探測度時 只考慮那些在工程規(guī)范發(fā)放前已經(jīng)采用的控制技術(shù) 對那些用于探測失效模式的技術(shù)用 D Detect 標明 而對那些用于探測和預(yù)防失效模式原因的技術(shù)用 P Prevent 標明 零件制造或裝配過程中所做的工程規(guī)范的檢驗和測試不能作為技術(shù)評估技術(shù) 這些檢驗和測試應(yīng)用于零件發(fā)布給生產(chǎn)之后 47 設(shè)計評估技術(shù)范例 設(shè)計分析技術(shù) 發(fā)現(xiàn)原因 模型 模擬 如 有限因素分析法 公差積累 如 幾何尺寸公差 材料配合性 如 膨脹系數(shù) 腐蝕性 設(shè)計評審 48 設(shè)計評估技術(shù)范例 開發(fā)測試技術(shù) 發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 供應(yīng)商零件資格測試試驗設(shè)計破壞性試驗統(tǒng)計工程樣件測試小量試產(chǎn)試驗用類似零件的模型測試整車設(shè)計驗證測試 49 設(shè)計評估技術(shù)范例 設(shè)計確認技術(shù)樣件測試產(chǎn)品 過程確認測試 PPAP 產(chǎn)品壽命 確認測試 50 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 當認為潛在原因 已知 存在時 原因已發(fā)現(xiàn)作進一步的分析 以確定何種設(shè)計改進 很多情況下這種設(shè)計改進將針對產(chǎn)品特性 通常地 不良的產(chǎn)品特性設(shè)計是失效模式的根本原因 51 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 原因尚未發(fā)現(xiàn)設(shè)計可能沒有缺陷 為了進一步確認 需要通過試驗設(shè)計 DOE 以確定零件特性的目標值與零件功能靈敏度之間的變差 設(shè)計評估技術(shù)能力足夠 當一個原因出現(xiàn)的頻度很低時 小樣本時不易出現(xiàn) 在這種情況下 僅需加大測試樣本 設(shè)計評估技術(shù)能力不夠 二種解決方案 改進現(xiàn)行技術(shù)使之具備能力 開發(fā) 采用新的技術(shù) 以發(fā)現(xiàn)原因 52 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 當未知原因存在時 評估技術(shù)只能著眼于發(fā)現(xiàn)失效模式 希望通過發(fā)現(xiàn)失效模式來發(fā)現(xiàn)這一未知原因 同樣有二種可能途徑 失效模式已發(fā)現(xiàn)已知原因?qū)е率Ｊ?那么通過改變設(shè)計根除原因或降低頻度 如果原因未知 需作進一步的分析以找出原因 并作糾正措施 失效模式尚未發(fā)現(xiàn) 這一情況以上述第三種情況相似 為了增加發(fā)現(xiàn)失效模式的可能性 必須 確保所采用的設(shè)計評估技術(shù)能夠發(fā)現(xiàn)失效模式增加樣本容量采用 開發(fā)新的技術(shù) 53 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 列出與潛在設(shè)計評估技術(shù)相對應(yīng)的 在零件開發(fā)生產(chǎn)前失效模式的不易探測度數(shù) 確定現(xiàn)行設(shè)計控制能否發(fā)現(xiàn)相關(guān)原因 如果能夠 那么頻度會受到影響 現(xiàn)行的驗證和確認技術(shù)必須改進以降低不易探測度 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 建議評估判定標準 小組應(yīng)當協(xié)議并采用一種一致的評判標準和評級體系 即使在對個別產(chǎn)品分析時調(diào)整 AIAG不易探測度分級指南 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 在零件交付生產(chǎn)之前 設(shè)計控制能夠探測出失效模式概率的評估 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 18 19 不易探測度 19 不易探測度分級指南 57 風險順序數(shù) RPN 20 RPN的計算方法是 RPN SEV OCC DETRPN用于對失效模式排序 優(yōu)先對高RPN項采取糾正措施 以降低RPN值 不管RPN數(shù)值的大小 當失效模式的嚴重度數(shù)高時 就應(yīng)特別引起重視 D FMEA 措施 21 27 對RPN和SEV 高分值的 應(yīng)考慮要采取措施 建議措施 21 通過改進設(shè)計改善嚴重度 建議措施的目的在于降低頻度 嚴重度或不可探測性 建議措施 59 D FMEA 措施 21 27 在下列情況下 考慮糾正措施 RPN值太高 不管是對小組達成的共識 還是對顧客的強制要求而言 失效模式的嚴重度大于8 頻度太高 由小組認可 或為顧客強制規(guī)定 如對某個具體原因沒有建議措施 請在本欄內(nèi)加注說明 60 措施 21 27 確定措施提出建議措施是一個創(chuàng)造性過程 小組人員應(yīng)當不加約束地考慮各種建設(shè)性措施 一般說來 一個建議措施應(yīng)當針對一個失效原因 在措施不確定時 應(yīng)當通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 應(yīng)對每一個失效模式作研究 并針對原因提出建議性措施 以降低RPN數(shù)任何措施都應(yīng)當驗證 以確定正確性和有效性 61 措施 21 27 責任和完成日期 22 確定責任部門和個人 確定完成日期采取的措施 23 簡述措施和生效日期糾正后的RPN 24 27 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) 并進行評估 如 嚴重度 頻度和不易探測度 62 過程FMEA內(nèi)容 基礎(chǔ)過程開發(fā)改進模式 過程失效模式和影響分析 過程FMEA輸出 過程FMEA的建立 表頭信息 1 8 標識 9 18 潛在失效模式 11 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 失效原因和發(fā)生頻度 15 16 現(xiàn)行過程控制和不易探測度 風險順序數(shù) RPN 19 采取的措施 20 26 風險評價 可靠性FMEA P FMEA 63 過程開發(fā)和改進的基本模式 過程驗證 編制工作指導(dǎo)書 編制控制計劃 開展過程FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 持續(xù)改進 64 P FMEA過程失效模式和影響分析 目的PFMEA的主要目的是減少制造風險 1 幫助分析新 更改 或改進的需要 的制造和裝配過程 2確保存在的和潛在的制造和 或裝配過程失效模式和影響都得了考慮 3確定過程缺陷 提出可能的原因 針對原因提出控制措施 4消除或降低生產(chǎn)不可接受產(chǎn)品的頻率 5增強對不可接受產(chǎn)品的可探測度 6確定關(guān)鍵特性和重要特性 以便編制完整的過程控制計劃 7建立過程改進的優(yōu)先順序 8提供過程開發(fā)文件 為今后開發(fā)制造和裝配過程提供指導(dǎo) 65 P FMEA過程失效模式和影響分析 注 PFME是以下方面的輸入 控制計劃的編制 初始過程能力研究計劃的編制 產(chǎn)品和過程特殊特性的最終確定 過程和監(jiān)控作業(yè)指導(dǎo)書 包括檢驗指導(dǎo)書 的編制 66 P FMEA 輸入編制PFMEA 多功能小組可應(yīng)用的數(shù)據(jù)和參考文件 過程FMEA AIAG參考手冊 特性矩陣 以往SPC記錄 保修信息 顧客抱怨和產(chǎn)品退回數(shù)據(jù)資料 糾正或預(yù)防措施 過程流程圖 現(xiàn)場布置圖 操作描述 系統(tǒng)和 或設(shè)計FMEA 類似產(chǎn)品和過程的PFMEA 67 P FMEA 68 過程FMEA輸出 過程 零件潛在失效模式的清單 潛在關(guān)鍵特性和重要特性清單 消除或減少產(chǎn)品失效模式出現(xiàn)頻次的過程改進措施清單 提供全面的過程控制策略 69 過程FMEA的建立 過程FMEA需考慮每一步作業(yè) 以 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關(guān)過程中的潛在失效模式 FMEA文件在今后可用于成本 過程更改其它關(guān)鍵因素的分析 評估潛在失效的影響 確定制造或裝配過程中產(chǎn)生失效的潛在根源 確定過程要控制的變差 以預(yù)防和探測失效原因和失效模式 建議措施 以改進控制或根除原因 70 過程FMEA的建立 創(chuàng)造性過程FMEA是一個創(chuàng)造性的工作 需要采用跨功能的小組 在開展以下工作時 需要調(diào)查 分析和發(fā)揮創(chuàng)造力 確定潛在失效模式 其影響和原因提出建議措施以降低失效模式的風險量化嚴重度 頻度和不可探測度 71 過程FMEA的建立 工具在開展過程FMEA時 應(yīng)采用各種問題解決方和調(diào)查工具 包括 腦力風暴因果圖試驗設(shè)計柏拉圖回歸分析 散布圖 其它方法 過程FMEA 73 P FMEA表頭 1 8 項目 1 根據(jù)過程所屬的的系統(tǒng) 子系統(tǒng)或零部件進行分類 包括名稱和編號 年型 車型 2 汽車的年型和車型 非汽車零件時用產(chǎn)品替代 核心小組 3 FMEA跨部門評估小組名稱 部門過程責任 4 整車廠商 OEM 部門和責任小組 關(guān)鍵日期 5 FMEA計劃完成日期 APQP進度計劃安排日期 FMEA編號 6 用于追溯FMEA的內(nèi)部編號編制人 7 FMEA編制人的姓名 電話及所屬公司日期 8 原始稿編制日期 修訂號和日期 74 過程FMEA的建立 標識 9 10 可自左至右或自上而下地完成FMEA 過程功能 要求 9 與工藝流程中的作業(yè)編號和說明相同 標明確切的過程目的 如 焊接 鉆孔等等 產(chǎn)品特性編號 說明 10 可增加產(chǎn)品特性欄 有助于系統(tǒng)地分析所有特性的失效模式 備注 在 過程功能 和 PCID 說明 欄所需添入的內(nèi)容與工藝流程文件相同 過程FMEA的建立 76 潛在失效模式 11 所謂潛在失效模式是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設(shè)計要求的狀況 是對某一作業(yè)可能發(fā)生的不符合性的描述 失效狀態(tài)是以作業(yè)為單元進行 只有以作業(yè)為審查單元時 才能把失效模式與產(chǎn)品和過程特性相聯(lián)系 上游作業(yè)中的失效模式應(yīng)在那層進行表述 在確定失效模式時 試問 在這個作業(yè)過程中 什么情況下產(chǎn)品特性不能得到滿足 即使不考慮工程圖紙的要求 顧客會提出什么樣的異議 77 潛在失效模式 11 跨功能小組應(yīng)討論先前作業(yè)的失效模式 并假定先前的失效模式不帶入本作業(yè) 建立新產(chǎn)品的失效模式清單 是一種創(chuàng)造性和預(yù)防性的工作 分析 評價各種可能發(fā)生的情況 對現(xiàn)存產(chǎn)品而言 可從產(chǎn)品或作業(yè)的質(zhì)量記錄中列出符合實際的失效模式清單 可從標準表格中選出失效模式 以強調(diào)統(tǒng)一性 此表可用作那些具有較長的描述失效模式的字首 表格可以根據(jù)產(chǎn)品零件族而產(chǎn)生 檢查工序可不考慮進行FMEA分析 潛在失效模式 11 表4 1 典型的失效模式 P FMEA P FMEA 81 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 失效模式的潛在影響 12 潛在影響是指失效模式對顧客的影響 顧客泛指指下步作業(yè) 后續(xù)作業(yè) 裝配廠 最終用戶和政府法規(guī) 當顧客是后續(xù)作業(yè)時 這種影響應(yīng)描述為過程的具體表現(xiàn) 如 粘著于模具 損壞夾具 裝配不上 危害操作者等等 當顧客是最終用戶時 這種影響應(yīng)描述為產(chǎn)品或系統(tǒng)的具體表現(xiàn) 如 外觀不良 噪音太大 系統(tǒng)不工作等 可建立通常的潛在失效模式影響清單 有助于跨功能小組的思考 腦力風暴 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 表4 2部分通常的潛在影響清單確定這種影響需要了解產(chǎn)品 以及設(shè)計工程師的參與同類產(chǎn)品 零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的參考資料 83 潛在影響 嚴重度和分級 12 14 嚴重度 13 嚴重度是潛在失效模式對顧客影響的嚴重程度評價 嚴重度僅針對 影響 一般只有設(shè)計變更才能改變影響的嚴重度 嚴重度建立了失效模式與風險等級之間的聯(lián)系 對高嚴重度的關(guān)注 起到引導(dǎo)資源作用 嚴重度分為1 10級 對一個失效模式 可對影響最大的進行打分 對那些超出小組成員經(jīng)驗和知識的評級 如當顧客是裝配廠或最終用戶時 應(yīng)向設(shè)計FMEA人員 設(shè)計工程師和顧客咨詢 當為內(nèi)部顧客時 小組應(yīng)聽取下游作業(yè)員的意見 分級 14 用于區(qū)分另部件 子系統(tǒng) 系統(tǒng)特性 例如 關(guān)鍵 主要 重要 重點 表4 3嚴重度評級 P FMEA 86 P FMEA 失效原因和頻度 15 16 潛在失效原因 機理 15 列出失效模式的潛在原因 如 裝備不當 軸承故障 設(shè)定不當 表4 4一般原因列出小組所知道的實際原因 不要太籠統(tǒng) 如 作業(yè)員錯誤 而要具體 87 P FMEA 失效原因和頻度 15 16 頻度 16 頻度是指失效原因 機理預(yù)計發(fā)生頻度 分1到10級 預(yù)防措施可降低發(fā)生頻度 表4 5失效頻度分級表 88 P FMEA 當前過程控制和不可探測度 17 18 當前過程控制 17 指在產(chǎn)生過程FMEA時已經(jīng)采用的過程控制方法 3種方法 不可探測度 18 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 分為1到10級 檢驗?zāi)芴岣呤Ｊ交蚴г虻奶綔y能力 89 P FMEA 當前過程控制和不可探測度 17 18 表4 6不可探測度分級表 90 P FMEA 風險順序數(shù) RPN 19 RPN的計算方法是 RPN SEV OCC DETRPN用于對失效模式排序 采取措施降低RPN 不管RPN數(shù)值的大小 當失效模式的嚴重度數(shù)高時 就應(yīng)特別引起重視 91 P FMEA 措施 20 26 建議措施 20 提高可探測度 這一方法是允許失效模式的出現(xiàn) 對一旦出現(xiàn)的失效進行剔除 而不能根除原因 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系 連續(xù)檢查體系 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 這種做法雖然費時 但增加客觀性 自我檢查體系 作業(yè)人員在把零件發(fā)放給下道工序前 作100 的檢查 這種方法相對少費時 但因為 太熟悉 而影響檢驗質(zhì)量 92 P FMEA 措施 20 26 減少或杜絕 失效模式的 出現(xiàn)這類方式從短期看 成本較高 但長期看更經(jīng)濟更理想 包括 產(chǎn)品的重新設(shè)計 重新設(shè)計產(chǎn)品 使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 過程的重新設(shè)計 重新設(shè)計過程 使不良狀況不可能發(fā)生或很難發(fā)生 很多情況下需要改變工裝 省卻或簡化過程步驟 防錯的檢驗體系 在不合格產(chǎn)品產(chǎn)生現(xiàn)場應(yīng)用某種控制 以探測和根除可能導(dǎo)致不合格生產(chǎn)的原因 93 P FMEA 措施 20 26 防錯控制常規(guī)控制方法 終止操作 防止嚴重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 常規(guī)警告方法 通過傳感裝置提醒作業(yè)人員異常過程 接觸方法 以傳感裝置通過對產(chǎn)品形狀或尺寸探測異常 例如 只能通過機器或裝置正確上料裝配夾具探測某個零件特性是否表現(xiàn)的傳感器限位開關(guān)和停機固定數(shù)值方法 以某種運轉(zhuǎn) 重量等的具體固定數(shù)值探測異常情況 運轉(zhuǎn)步驟方法 以檢查的需運轉(zhuǎn)的偏變差探測異常情況 94 建議措施 20 續(xù) 確定措施一個創(chuàng)造性過程 小組人員應(yīng)當不加約束地考慮各種建設(shè)性措施 一般說來 一個建議措施應(yīng)當針對一個失效原因 在措施不確定時 應(yīng)當通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 應(yīng)考慮對每一個失效模式作研究 并提出建議性措施 以降低RPN數(shù) 任何措施都應(yīng)當驗證 以確定正確性和有效性 95 P FMEA 措施 20 26 責任和完成日期 21 確定責任部門 負責人 確定完成日期采取的措施 22 簡述實際采取的措施和生效日期糾正后的RPN 23 26 重新計算糾正措施執(zhí)行后的風險順序數(shù) 嚴重度 頻度和不可探測度