注塑件.doc

第二節(jié) 注塑件的工藝性4.2 注塑件設計的一般原則: a.充分考慮塑料件的成型工藝性,如流動性: b.塑料件的形狀在保證使用要求的前提下,應有利于充模,排氣,補縮,同時 能適應高效冷卻硬化; c.塑料設計應考慮成型模具的總體結(jié)構(gòu),特別是抽芯與脫出制品的復雜程度, 同時應充分考慮到模具零件的形狀及制造工藝,以便使制品具有較好的經(jīng) 濟性; d.塑料件設計主要內(nèi)容是零件的形狀、尺寸、壁厚、孔、圓角、加強筋、螺 紋、嵌件、表面粗糙度的設計。4.2.1壁厚 塑料件壁厚設計與零件尺寸大小、幾何形狀和塑料性質(zhì)有關(guān)。 塑料件的壁厚決定于塑料件的使用要求，即強度、結(jié)構(gòu)、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項要求，壁厚應盡可能均勻，避免太薄，否則會引起零件變形，產(chǎn)品壁厚一般 24mm。小制品可取偏小值，大制品應取偏大值。4.2.1.1 塑料件相鄰兩壁厚應盡量相等，若需要有差別時，相鄰的壁厚比應滿足以下要求： t ：t11.5 2 4.2.1.2 塑料凸肩H與壁厚t之間關(guān)系如圖4中，圖中，則造成塑料件的厚度不均勻，應改圖所示，可使塑料件壁厚不均勻程度減少。4.2.2過渡圓角為了避免應力集中，提高強度和便于脫模，零件的各面連接處應設計過渡圓角。零件結(jié)構(gòu)無特殊要求時，在兩面折彎處應有圓角過渡，一般半徑不小于.51mm，。4.2.2.1內(nèi)外圓角半徑 零件內(nèi)外表面的拐角處設計圓角時,應保證零件壁厚均勻一致，圖中以R為內(nèi)圓角半徑,1為外圓角半徑，為零件的壁厚. 4.2.3加強筋為了確保零件的強度和剛度，而又不使零件的壁厚過大，避免零件變形，可在零件的適當部位設置加強筋。 L=(13)a b=(0.51)a R=(0.1250.25)a =2 4 當a2mm時，可選擇a=b。 4.2.3.1筋的高度與圓角半徑. 表 4.2-1 h 6 613 1319 19以上 R0.81.5 1.53 35 67 4.2.3.2 設計加強筋時，應使中間筋低于外壁0.51mm，以減少支承面積，達到平直要求。 4.2.4孔的設計 孔的周壁厚會影響到孔壁的強度?？卓谂c塑件邊緣間距離a不應小于孔徑，并不小于零件壁厚t的0.25倍?？卓陂g的距離b不宜小于孔徑0.75倍，并不小于3mm。 4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h與c之比不能超過3， 如圖 其尺寸可參考表4.2-2 表4.2-2 D336610101818303050H 和 C 1 1.5 2.5 3.5 4 54.2.4.2 孔深h2d情況下的最小直徑 材料 PA 其它 玻璃纖維 塑壓件 d(min) 0.5 0.8 1 1.54.2.5螺紋 內(nèi)螺紋直徑不能小于2mm,外螺紋直徑不能小于4mm.螺距不小于0.5mm.螺紋的擰合長度一般不大于螺紋直徑的1.5倍,為了防止塑料螺紋的第一扣牙崩裂,并保證擰入,必須在螺紋的始端和末端留有0.20.8mm的圓柱形.并注意:塑料件螺紋不能有退刀槽,否則無法脫模。 4.2.6 嵌件嵌入塑料件的零件,叫做嵌件.由于用途不同,嵌件的形式不同,材料也不同. 但使用最多的是金屬嵌件.它的優(yōu)點是提高塑料制品的機械強度、磨損壽命、尺寸的穩(wěn)定性和精度。 4.2.6.1嵌件外塑料層最小厚度 表4.2-4嵌件直徑D 4 48 812 1216 16最小壁厚t 1.5 2 3 4 5 4.2.6.2 回旋體的軸及軸套嵌件形式。塑料層最小壁厚參照表4.2-4 4.2.7 壓花 塑料件的周圍上滾花，也可以壓制。 滾花必須是直的，并與脫模方向一致，滾花的尺寸可參考表4.2-5 直徑D 181850508080120181850508080120齒距t1.21.51.52.52.53.53.54.5 4R半徑R0.20.30.30.50.50.7 0.710.310.54 1.55 26齒高h 0.86t 0.8R4.2.8塑料件常用自攻螺釘預留底孔直徑選擇 注: 1. 2一般情況應選用a圖結(jié)構(gòu),特殊情況可選b圖結(jié)構(gòu); 表4.2-6 螺紋規(guī)格 D ST 2.21.75ST 2.92.46ST 3.52.97ST 4.23.49ST 4.84.211 (KT-28) 4X103.39 4.2.9 塑料尺寸公差值 表4.2-7 基本尺寸 (mm) 等 級 1 2 3 4 5 6 7 8 (mm) 30.040.060.090.140.220.360.460.56360.040.070.100.160.240.400.500.646100.050.080.110.180.26 0.440.540.7010140.050.090.120.200.300.480.600.7614180.060.100.130.220.340.540.660.8418240.060.110.150.240.380.600.740.9424300.070.120.160.260.420.660.821.0430400.080.140.180.300.460.740.921.1840500.090.160.220.340.540.861.061.3650650.110.180.260.400.620.961.221.5865800.130.200.300.460.701.141.441.84801000.150.220.340.540.841.341.662.101001200.170.260.380.620.961.541.942.401201400.190.300.440.701.081.762.202.801401600.220.340.500.781.221.982.403.101601800.380.560.861.362.202.703.501802000.420.600.961.502.403.003.802002250.460.661.061.662.603.304.202252500.500.721.161.822.903.604.602502800.560.801.282.003.204.005.102803150.620.881.402.203.504.405.603153550.680.981.562.403.904.906.303554000.761.101.742.704.405.507.004004500.851.221.943.004.906.107.804505000.941.342.203.405.406.708.60 注:1.表中公差數(shù)值用于基準孔取(+)號,用于基軸取(-)號; 2.表中公差數(shù)值用于非配合孔取(+)號, 用于非配合軸取(-)號, 用于非配 合長度取()號4.2.10 塑料件成型質(zhì)量問題和原因分析 質(zhì) 量 問 題 原 因 分 析 1飛邊1. 注模壓力過大2. 合模不緊3. 模具分型面不干凈4. 塑料溫度過高5. 塑件在分型面上的投影面積超出機床允許范圍6. 模板彎曲變形 2.變形1. 冷卻時間不足2. 模具溫度過高或不勻3. 頂桿位置不合理4. 塑件厚度不勻 3.氣泡1. 原料中含有水份或其他易揮發(fā)物2. 塑料溫度過高或受熱時間過長3. 注射速度過快4. 注射壓力太小5. 模具溫度太低6. 注射活塞退回太早7. 料筒內(nèi)混入空氣 4.成型不足1. 加料量不足2.注射速度過慢3.注射壓力太小4.模具溫度太低5. 料筒及噴嘴溫度偏低6. 塑件在分型面上的投影面積過大7. 回料太多8. 澆注系統(tǒng)截面積小9. 模具排氣不良10.注射活塞退回太早11.料筒噴嘴被雜物堵塞 5.裂紋1. 退模斜度不夠2. 模具溫度太低3. 塑料冷卻時間過長4. 頂出裝置傾斜或不平衡5. 頂桿總截面太小6. 嵌件未預熱或溫度不夠 6.凹痕1. 塑件壁厚不勻或太厚2. 加料量不足3. 料筒溫度過高4. 注射壓力太小5. 注射速度過慢6. 澆注系統(tǒng)截面過小或澆口位置不合理7. 注射及保壓時間太短 質(zhì) 量 問 題 原 因 分 析 7.表面波紋1. 料筒溫度太低2. 注射速度過慢3. 注射壓力太小4. 模具溫度太低5. 澆注系統(tǒng)截面過小 8.脫皮、分層1. 不同塑料混雜2. 同一塑料不同級別相混 9.熔接痕1. 塑料溫度太低2. 模具溫度太低3. 注射速度過慢4.注射壓力太小5.澆口太多6.模具排氣不良 10.銀絲、斑紋1.原料含水量過高2.塑料溫度太高3. 注射壓力太小4. 澆注系統(tǒng)截面過小5.樹脂中含有低揮發(fā)物 11.黑點及條紋1. 塑料已分解2. 塑料碎屑卡在注射活塞與料筒之間3. 模具主澆道與噴嘴吻合不良4. 模具無排氣孔 12.真空泡1.模具溫度偏低2. 塑件壁厚過于不勻3. 注射時間太短 13.冷塊或僵塊1. 溫度太低,塑化不勻2. 混入雜質(zhì)或不同品種級的塑料3. 噴嘴溫度太低4. 沒有冷料穴5. 塑件的重量