安全環(huán)保與清潔燃料升級項目空分空壓站高壓氮氣球罐安裝技術方案.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 中海石油中捷石化有限公司中海石油中捷石化有限公司 安全環(huán)保與清潔燃料升級項目空分空壓站安全環(huán)保與清潔燃料升級項目空分空壓站 高壓氮氣球罐 高壓氮氣球罐 405 T 01 安裝技術方案安裝技術方案 編制 審核 批準 目目 錄錄 一 工程概述一 工程概述 1 1 項目概述項目概述 2 1 2 主要技術參數(shù)主要技術參數(shù) 2 二 二 安裝施工方案安裝施工方案 2 2 1 球罐安裝施工程序球罐安裝施工程序 2 2 2 基礎驗收基礎驗收 3 2 3 球殼板及零部件驗收球殼板及零部件驗收 3 2 4 球罐組裝球罐組裝 5 2 5 定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接 7 2 6 內(nèi)外腳手架和防風棚搭設內(nèi)外腳手架和防風棚搭設 7 2 7 焊接焊接 7 2 8 熱處理熱處理 13 2 9 水壓試驗水壓試驗 15 2 10 氣密試驗氣密試驗 17 2 11 防腐防腐 18 一 工程概述 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 1 1 項目概述項目概述 中海石油中捷石化有限公司安全環(huán)保與清潔燃料升級項目空分空壓站高壓氮氣球罐 405 T 01 1 臺 其主要設計參數(shù)如下表所示 1 2 主要技術參數(shù)主要技術參數(shù) 二 安裝施工方案二 安裝施工方案 2 1 球罐安裝施工程序球罐安裝施工程序 球罐組裝施工程序流程圖 2 2 基礎驗收基礎驗收 球罐基礎尺寸驗收按下表中規(guī)定的項目和允許偏差進行 序 號 檢 查 項 目 允許偏差 mm 1 基礎中心圓直徑 Di Di 2000 2 基礎方位 1 3 相鄰支柱基礎中心距 S 2 4 地腳螺栓中心與基礎中心圓的間距 Sa 2 5 地腳螺栓預留孔中心與基礎中心圓間距 Sa 8 各支柱基礎地腳板上表面標高 6 6 基礎標高 相鄰支柱基礎地腳板標高差 3 7 單個支柱基礎上表面的水平度采用預埋地腳板固定的基礎地腳板 2 基礎上應標有中心線及標高測量標記 設備名稱設備位號 容積 m3 規(guī)格材質(zhì)介質(zhì) 設計壓力 MPa 設計溫度 操作壓力 MPa 高壓氮氣球罐 405 T 01200 7100 40Q370R 氮氣 4 0653 7 赤道帶形狀檢查 上端口水平度 橢圓度 支柱形狀 垂直度 拉晃繩固定 拉桿安裝 不帶支柱赤道板安裝 外腳手架搭設 帶支柱赤道板安裝 基礎檢查 球殼板驗收 支柱組對焊接 停點 組裝質(zhì)量檢查 搭設防風雨設施 上 下溫帶板安裝 內(nèi)部腳手架搭設 上 下極帶板安裝 焊接 球罐組裝施工程序流程圖 無損檢驗 熱處理 水壓試驗 氣密試驗 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 基礎混凝土強度符合設計要求 表面無疏松 孔洞 露筋等缺陷 2 3 球殼板及零部件驗收球殼板及零部件驗收 2 3 1 球罐在組裝前檢查所提供的球殼板及附件質(zhì)量證明書 主要檢查項目如下 1 質(zhì)量技術監(jiān)察機構出具的產(chǎn)品監(jiān)檢證明 2 各種材料及零部件質(zhì)量證明書 球殼板原材料的復驗報告符合設計要求 材料代用設計審批手 續(xù) 3 鋼板及球殼板超聲波探傷合格報告 4 坡口和施焊焊縫的無損探傷報告 5 球殼板及零部件的數(shù)量 6 接管組焊后無損檢測報告 2 3 2 球殼板的外觀檢查 1 表面質(zhì)量良好 無明顯壓痕 劃傷和嚴重的麻點等缺陷 2 坡口形式及尺寸應符合要求 表面平滑 無裂紋 分層 夾渣及氧化皮 局部凹凸不應大于 1mm 2 3 3 幾何尺寸的檢查 1 坡口加工尺寸用焊縫角度尺檢查 允許偏差如下 坡口角度 2 5 坡口鈍邊 1 5mm 坡口深度 1 5mm 2 球殼板曲率檢查 球殼板曲率檢查所用的樣板及球殼板與樣板允許間隙應符合下表的規(guī)定 檢 查樣板使用前 應經(jīng)檢驗人員確認合格 球殼板弦長 L m 采用樣板弦長 L m 允許間隙 mm L 22 L 2 球殼板弦長 3 3 球殼板幾何尺寸用鋼卷尺檢查 測量時在坡口處放定位樣規(guī) 允許偏差見下表 序號項 目允許偏差 mm 1 長度方向弦長 2 5 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 2 任意寬度方向弦長 2 3 對角線弦長 3 4 兩對角線的垂直距離 5 4 焊于極板上的人孔和接管用板尺檢查測量 人孔 接管開孔位置及外伸高度允許偏差不大于 5mm 法蘭面應垂直接管中心線 安裝接管法蘭應保持法蘭面的水平 其偏差不得超過法蘭外徑的 1 法蘭外徑小于 100mm 時 按 100mm 計算 且不大于 3mm 5 焊于赤道帶上的支柱用鋼卷尺檢查長度 全長長度允許偏差不大于 3mm 6 支柱與底板的垂直度允許偏差不大于 2mm 7 支柱上斜拉撐的支耳方位 用樣板檢查 其間隙不大于 4mm 8 支柱的直線度允許偏差不大于 L 1000 且不大于 7mm 5 3 4 球殼板超聲波檢測抽查 抽查數(shù)量為球殼板數(shù)量的 20 且每帶不少于 2 塊 上下極不少于 1 塊 按 JB4730 94 壓力容器無損檢測 I 級為合格 抽查若有不合格 應加倍抽查 若仍有不合 格 對球殼板進行逐張檢查 2 3 5 產(chǎn)品焊接試板 制造廠應提供產(chǎn)品焊接試板 要求與球罐殼體同材質(zhì) 厚度及坡口 每臺球罐 3 組 在產(chǎn)品焊 接試板施焊過程中 由施焊球罐的焊工在與球罐焊接相同的條件和相同的焊接工藝情況下焊接 無 損檢測合格后和球罐一起做熱處理且機械性能檢驗合格后方可進行球罐水壓試驗 2 3 6 球殼板厚度應進行抽查 實測厚度不得小于名義厚度減去鋼板負偏差 抽查數(shù)量應為球殼板 數(shù)量的 20 且每帶不應少于 2 塊 上下極不應少于 1 塊 每張球殼板的檢測不應少于 5 點 抽查 若有不合格 應加倍檢查 2 4 球罐組裝球罐組裝 2 4 1 上段支柱與下段支柱的組裝 支柱組裝在現(xiàn)場平臺上進行 如下圖所示 下段支柱調(diào)整時采用千斤頂進行精確調(diào)整 支柱的直線 度及焊后全長均要符合圖紙要求 2 4 2 球罐組裝準備 方帽 吊卡具的確定 1 球殼板在安裝前應先將與其同材質(zhì)的方帽 對中板 吊耳等焊完 方帽的數(shù)量和間距應根據(jù)球 殼板的長度和厚度 成型曲率偏差情況而定 縱向方帽間距在 0 8m 1m 左右為宜 環(huán)向方帽間距 在 0 5m 0 8m 左右為宜 方帽中心線距球殼板邊緣距離為 145mm 并牢固焊于球殼板外側(cè) 2 上 下極板可利用方帽作為吊耳 不能利用時 可在外側(cè)焊接一吊耳 赤道帶組裝前應在兩側(cè) 標準位置 測量位置上段支柱 標準位置 赤道板 下段支柱 任意位置 平臺 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 各焊一塊對中板 對中板規(guī)格為 75mm 150mm 22mm 下極邊緣板 極板擺放 將下極板吊裝安放在基礎中心圓內(nèi) 并將方位基本找準 2 4 3 球殼板組裝 基礎檢查驗收合格后 并找出中心圓 確定支柱底板在基礎上的位置 支柱安裝前在滑動底板上 抹上潤滑脂 赤道帶球殼板吊裝 1 吊裝第一塊帶支柱的赤道板 用經(jīng)緯儀測量 調(diào)整好支柱及赤道板的垂直度 將支柱底板固定 用鋼絲繩沿徑向拉緊 然后依次吊裝其它帶支柱的赤道板 按同樣方法調(diào)整和固定 然后安裝拉緊 柱間拉桿 2 搭外腳手架 高度低于赤道板上端口 700mm 為宜 吊裝一塊不帶支柱的赤道板 插入兩塊已安 裝就位帶支柱赤道板之間 使對中板靠緊 用卡具固定 3 按上述程序依次吊裝其余不帶支柱的赤道帶板 使之組裝成環(huán) 調(diào)整赤道板的間隙 錯邊量 角變形及上口水平度 橢圓度 邊緣極帶板吊裝 利用三腳架進行下極邊板 極中板預留組裝 下極板之間用卡具組裝連接 調(diào)整組對間隙 錯邊量 角變形調(diào)以及橢圓度和直徑 上極帶板吊裝 安裝完赤道帶便可吊裝極邊板和極中板 調(diào)整組對間隙 錯邊量 角變形 球殼吊裝選用 50t 履帶吊 吊裝利用吊耳和方帽進行單點或多點吊裝 赤道帶板采用單點吊裝 周緣板極板四點吊裝采用倒鏈調(diào)整后 保持最佳安裝角度進行吊裝作業(yè) 球殼板的檢測 調(diào)整和定位焊 a 對組裝好的赤道板 周緣板 極板進行全方位的調(diào)整 檢測 使各部位間隙 錯邊量 角變形 直徑 橢圓度均達到下表要求 序號檢查項目允許偏差 mm 備注 12mmH 8m 1 支柱垂直度H1 5 且 15mm H 8m 2 單塊球殼板的赤 道線水平誤差 2 相鄰兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于 3mm 任意兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于 6mm 3 橢圓度Di 3 且 50 球罐組裝后 球罐的最大直徑與最小直徑之差小于 球罐設計內(nèi)徑的 3 且不應大于 50mm 4 焊縫間隙 2按焊接要求 測點范圍 500mm 取最大一點 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 5 對口角變形 E 7 焊前用弦長大于 1000mm 樣板 測點范圍 500mm 取 最大一點 6 對口錯邊量 3 測點范圍 500mm 取最大一點 b 檢查 調(diào)整合格后 在內(nèi)側(cè)進行定位焊 2 5 定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接 a 定位焊及工卡具焊接工藝與主體焊縫焊接工藝相同 b 定位焊順序 按先縱縫后環(huán)縫的順序進行定位焊的焊接 c 定位焊長度應大于 80mm 厚度 10mm 間距 300mm 500mm 定位焊不得有裂紋 引弧和熄弧在坡 口內(nèi) 定位焊全部在內(nèi)側(cè)進行 d 定位焊均采用焊條電弧焊 2 6 內(nèi)外腳手架和防風棚搭設內(nèi)外腳手架和防風棚搭設 內(nèi)外腳手架搭設 內(nèi)腳手架為球內(nèi)輻射環(huán)球滿堂紅架設 外腳手架為雙排間距 1 2m 1 4m 的正多邊形環(huán)球架設 防風棚搭設 防風棚搭設于外部腳手架外側(cè) 并掛設瓦楞鐵或彩板 瓦楞鐵搭接應嚴密 以防漏風 上部用彩條 布或防火帆布鋪設擋雨棚 2 7 焊接焊接 2 7 1 焊接前準備 焊接方法及設備 選用焊條電弧焊方法進行焊接 焊機的配備應與焊接工作量 工期要求相適應 焊機的容量應 滿足焊接工藝的要求 焊機上的儀表必須是經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi) 焊接材料的選擇 主體材質(zhì)為 Q370R 用 J557 焊條 焊接工藝評定 按廠內(nèi)工藝評定分平 立 橫 仰 焊工資格 擔任焊接任務的焊工必須按 鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則 進行考試 并取得與現(xiàn) 場實際施焊材質(zhì) 位置相適應的焊接資格 2 7 2 焊接基本要求 焊條的保管與使用 a 焊條應有項目齊全的材質(zhì)證明書 質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬的化學成分 機械性能 擴散氫 含量等內(nèi)容 各項指標應符合相關標準的規(guī)定 使用前焊條應按 GB T3965 1995 熔敷金屬中擴散 氫測定方法 進行擴散氫復驗 焊條烘干后的擴散氫含量要求在 5ml 100g 以下 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 b 在現(xiàn)場應設置標準的焊條烘干室及儲存庫 用以存放 烘烤焊條 焊條的保管 烘干 發(fā)放和 回收應由專人負責 并要求做好焊條烘烤發(fā)放記錄 c 焊條庫內(nèi)應保持干燥 并配備經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)的溫濕度記錄儀 確保庫房內(nèi)相對濕度 不超過 60 溫度不低于 5 d 焊條使用前必須經(jīng)過烘干 e 焊材使用前應檢查外觀質(zhì)量 焊條有脫皮及裂紋嚴重者不得使用 f 焊條的重復烘干次數(shù)不得超過 2 次 否則焊條不得用于受壓部件的焊接 g 焊工領用焊條時 每次不得超過 5Kg 且應裝在保溫筒內(nèi) 焊條在保溫筒內(nèi)的時間不得超過 4 小 時 否則應重新烘干 焊接環(huán)境的要求 焊接過程中 如施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況 且無有效防護措施時 禁止施焊 a 風速超過 8m s b 環(huán)境溫度在 5 以下 c 相對濕度在 90 以上 d 雨天及雪天 焊接環(huán)境的溫度及相對濕度應在距球罐表面 0 5 1 米處測得 定位焊及工卡具的焊接 a 定位焊及工卡具焊接所使用的焊條應與主體相同 b 在定位焊及工卡具焊接處 至少應在 150mm 范圍內(nèi)預熱 c 工卡具的材質(zhì)應與母材材質(zhì)相同 d 焊接工卡具時 引弧點和熄弧點應在工卡具焊道上 嚴禁在非焊接位置任意引弧和熄弧 預 后熱及層間溫度控制 a 預 后熱 層間溫度控制要求見下表 b 預 后熱及層間溫度控制應設專人進行測量 記錄 控制 整個加熱過程中 加熱人員根 據(jù)測定的溫度調(diào)節(jié)加熱火焰 保證加熱過程均勻 準確 滿足工藝要求 質(zhì)量 技術人員應隨時對 加熱過程進行監(jiān)督檢查 c 溫度測量采用接觸式溫度計 預熱寬度應為焊縫中心兩側(cè)各取 3 倍的板厚 且不少于 100mm 測溫時距焊縫中心線 50mm 處對稱測量 測量時間間隔不多于 30min 測量點不少于 6 點 焊縫種類 預熱溫 度 層間溫 度 后熱溫 度 預熱范圍測溫位置 加熱方法 及位置 工裝卡具 吊耳等與球 100 150 100 焊接部位中 心半徑 焊接部位中心半 徑 50mm 處且位于 液化氣火焰 加熱焊接側(cè) 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 殼相連附件 焊接焊縫 200mm 范圍 內(nèi) 焊接側(cè) 定位 焊縫 100 150 100 焊接部位中 心半徑 200mm 范圍 內(nèi) 焊接部位中心半 徑 50mm 處且位于 焊接側(cè) 液化氣火焰 加熱焊接側(cè) 球罐對接焊 縫 100 150100 180 200 250 30min 焊縫中心線 兩側(cè)各 3 倍 的板厚且不 小于 100mm 焊縫兩側(cè) 50mm 處 且在焊接側(cè) 液化氣火焰 加熱焊接背 面 返修 補焊 焊縫 150 150 200 250 30min 焊縫中心線 兩側(cè)各 3 倍 的板厚且不 小于 100mm 補焊部位中心半 徑 50mm 處且位于 焊接側(cè) 液化氣火焰 加熱焊接背 面 2 7 3 焊接 焊接前應檢查坡口角度 間隙 錯邊量 并辦理交接手續(xù) 坡口兩側(cè)至少 20mm 范圍內(nèi)的鐵銹 油污等須清除干凈 支柱的焊接 a 焊接接頭形式為對接 坡口形式為 V 形 下支柱管內(nèi)的導向環(huán)相當于接頭處的一塊墊板 b 接頭組對要求 間隙 0 4mm 鈍邊 0 1mm 坡口角度 60 5 c 支柱焊接時應由兩名焊工以相同的焊接工藝參數(shù)同時對稱施焊 以減少焊接變形 d 打底層焊接時電流適當大一些 以保證焊透 e 焊后應將焊縫打磨光滑 并與母材圓滑過渡 球罐主體焊縫的焊接 a 焊接順序 球罐主體焊縫焊接按先外后內(nèi) 先縱后環(huán)的順序 采用分段分區(qū)退步對稱焊的方法 赤道帶縱縫 上溫帶縱縫 下溫帶縱縫 下極板縱縫 上極板縱縫 赤道帶與上溫帶環(huán)縫 赤道帶 與下溫帶環(huán)縫 上溫帶與上極板環(huán)縫 下溫帶帶與下極板環(huán)縫 b 焊接工藝參數(shù)見焊接工藝卡 c 縱焊縫應采用多名焊工同方向 分段 同步對稱施焊 每條環(huán)縫也應由多名焊工分段對稱同步 同方向施焊 d 上下極中板的焊縫應由多名焊工從中心向兩側(cè)焊接 e 每條焊縫的一側(cè)宜一次連續(xù)焊完 如因故中斷焊接 重新施焊時必須按要求進行預熱 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 f 焊縫交叉部位 應先將縱縫焊到環(huán)縫坡口內(nèi) 然后將環(huán)縫坡口內(nèi)的焊肉打磨干凈以除去焊縫終 端缺陷 焊環(huán)縫時 不能在交叉部位引弧或熄弧 g 每層焊道焊完后 應將熔渣清除干凈 并抽查測量層間溫度 整條焊縫焊完后應將飛濺和熔渣 打磨干凈 并作好表面質(zhì)量檢查記錄 h 焊接時應嚴格控制線能量 多層多道焊接 每層焊肉厚度不宜超過 5mm i 所有對接焊縫在焊完一側(cè)后 都必須進行氣刨清根 焊縫清根時應將定位焊的熔敷金屬清除掉 清根后用砂輪機打磨 將滲碳層去除 并進行著色檢查 確認無缺陷后方可進行焊接 清根后的坡 口形狀 寬窄應一致 j 焊接時起弧端應采用后退引弧法 收弧端應將弧坑填滿 多層焊層間接頭應錯開 k 在距球罐焊縫 50mm 處的指定部位 應做好焊工代號標識 l 焊接記錄要按日 部位分別記錄 并經(jīng)焊工本人簽字 m 為防止焊縫應力集中 提高無損檢測精度 所有對接焊縫均應進行打磨 去除焊縫凹凸及波紋 并使焊縫與母材圓滑過渡 工卡具 吊耳等附件的拆除 a 工卡具 吊耳等附件的拆除一律采用碳弧氣刨 嚴禁使用錘擊方式 氣刨切割時切割線不 要緊貼球殼板 而要在工卡具一側(cè) b 拆除后用砂輪機將殘留焊疤打磨直至與母材平 打磨時要注意打磨方向和角度 c 拆除痕跡處應用油漆做出明顯標記 并做好位置示意記錄 墊板不允許覆蓋罐體上的對接焊縫 墊板周邊焊縫與罐體的對接焊縫距離大于 140mm 墊板四周 留 30 30mm 不滿焊作透氣用 產(chǎn)品焊接試板 試板的材質(zhì) 厚度及坡口形式與球殼板相同 試板的數(shù)量及其檢驗要求 a 每臺球罐應同時作橫焊位置 立焊位置 平焊 仰焊位置的三組試板 b 施焊產(chǎn)品試板的焊工必須是焊接球殼對接焊縫的焊工 焊接時應采用與球罐焊縫焊接相同的條 件和相同的焊接工藝 c 試板經(jīng)外觀檢查后 應進行 100 射線探傷 其合格標準與球罐主體焊縫相同 d 球罐產(chǎn)品試板放置在球罐熱處理的高溫區(qū)外側(cè)與球罐同時進行熱處理后 方可加工試樣進行試 驗 e 產(chǎn)品焊接試板的試樣截取 檢驗與評定應按 JB4744 2000 標準的規(guī)定 f 如果按照 JB4744 2000 標準規(guī)定產(chǎn)品試板復驗結果仍不合格時 該球罐的產(chǎn)品試板被判定為不 合格 經(jīng)原因分析并制定合適的工藝后 允許將試板及其所代表的球罐進行重新熱處理 并按上述 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 過程重新試驗 2 7 4 球罐焊后質(zhì)量檢驗 焊縫表面形狀尺寸及外觀要求 a 焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋 氣孔 弧坑 夾渣 凹陷 咬邊 熔合性飛濺等缺陷 b 對接焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣 1mm 2mm 為宜 c 對接焊縫余高 球殼板對接焊縫內(nèi)表面余高為 0 1 5mm 外表面余高為 0 2 5mm d 錯邊量 焊后錯邊量不得大于 3mm e 球殼板對接焊縫應用砂輪打磨到焊縫露出金屬光澤 并與母材圓滑過渡 f 工卡具去除后的表面 不得有裂紋 氣孔 咬邊 夾渣 凹坑等缺陷 焊后尺寸檢驗 a 對接焊縫焊后形成的棱角應 10mm 支柱垂直度允許偏差為 10mm b 兩極板凈距離與球內(nèi)徑之差及赤道截面的最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差必須小于 80mm 焊縫無損檢測 焊縫表面的形狀尺寸及外觀檢查合格后 方可進行無損檢測 球罐主體焊縫無損檢測方法 比 例按設計圖紙要求進行 修磨和焊補 表面缺陷的打磨 a 球殼表面缺陷 焊縫表面缺陷和工卡具焊跡均采用砂輪修磨 b 球殼表面缺陷及工卡具焊跡修磨后的實際厚度應不小于設計厚度 否則應進行焊接修補 c 焊縫兩側(cè)的咬邊和焊趾裂紋的磨除深度不得大于 0 5mm 且磨除后球殼的實際板厚不得小于設計 厚度 否則應進行焊接修補 d 修磨范圍內(nèi)的斜度至少為 1 3 且與母材圓滑過渡 表面缺陷的修補 a 焊接修補前所有缺陷必須確認已清除干凈 并將補焊處打磨露出金屬光澤 b 球殼板表面缺陷進行焊接修補時 每處修補面積應在 50cm2 以內(nèi) 如有兩處以上焊補時 任何兩 處的凈距應大于 50mm c 焊縫咬邊和焊趾裂紋等表面缺陷進行焊接修補時 補焊長度不應小于 50mm 在修補焊道上加焊一 道凸起的回火焊道 焊后再磨去多余的焊縫金屬 d 焊接修補的焊接工藝及焊工資格同所對應或接近的主體焊縫 e 焊接修補時的預熱溫度 范圍見 4 2 4 中的要求 f 表面缺陷焊接修補后 焊縫表面應打磨平緩或加工成具有 1 3 及以下坡度的平緩凸面 且高度 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 小于 1 5mm 焊縫內(nèi)部缺陷的修補 缺陷定位 用超聲波檢測方法對內(nèi)部缺陷進行定位 確定修補側(cè) 缺陷清除 用碳弧氣刨或砂輪機從缺陷較近側(cè)將缺陷清除干凈 清除刨槽應呈 U 形且刨槽長 度不得小于 50mm 采用砂輪打磨清除熔渣 露出金屬光澤并經(jīng)滲透檢驗確認無缺陷后方可進行補焊 缺陷清除深度從球殼板表面算起不應超過板厚的 2 3 如在 2 3 深度處缺陷仍未消除 應打磨后進 行補焊 然后從另一側(cè)再次清除缺陷并重新打磨檢驗及補焊 缺陷修補 a 焊接修補時必須編制返修工藝文件 并由有焊接資格的焊工進行 b 預熱溫度和范圍見 4 2 4 中要求并取預熱溫度的上限 返修時線能量應控制在規(guī)定范圍內(nèi) 并取 略偏上限值 c 同一部位修補不應超過兩次 超次返修由焊接責任工程師編制措施 項目質(zhì)保工程師批準后方可 進行 d 返修次數(shù) 部位和補焊情況應作詳細記錄 修補焊縫的無損檢測 焊接 36 小時后 方可進行無損檢測 所有經(jīng)焊接修補的表面缺陷經(jīng)打磨后進行磁粉檢驗或滲透 檢驗 當球殼板表面焊補深度超過 3mm 時 應進行射線檢測 焊縫內(nèi)部缺陷修補后 按缺陷所 在的主體焊縫無損檢測要求進行檢測 2 8 熱處理熱處理 2 8 1 熱處理程序 準備階段 熱處理前應確認已完成全部與球體有關的焊接工作和各項無損檢測工作并已合格 組織熱處理人員熟悉有關熱處理操作規(guī)程 將產(chǎn)品焊接試板已放在球罐熱處理過程中高溫區(qū)的外側(cè) 并與球殼板貼緊 安裝加熱裝置和測溫系統(tǒng) 封閉與熱處理無關的接管 脫開與球罐連接的所有附件使相互間至少保持單向柱腳移動量距離 對球體進行保溫 調(diào)試測溫系統(tǒng) 根據(jù)環(huán)境及氣象條件設置防雨雪 防風 防火設施 配備備用電源及消防器材 升溫階段 油泵 風機調(diào)試合格后 將規(guī)定的熱處理工藝及溫差范圍輸入計算機 啟動點火按鈕后 燃燒器將 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 霧化的燃料點燃 并根據(jù)輸入的熱處理工藝自動調(diào)節(jié)燃燒器功率 從而調(diào)節(jié)火焰大小 恒溫階段 控制恒溫溫度 確保不超出熱處理溫度要求的允許誤差 降溫階段 恒溫結束后調(diào)節(jié)火焰大小 按要求的速度進行降溫 溫度降至 300 以下自然冷卻 熱處理人員應 根據(jù)降溫情況 隨時調(diào)整柱腳位置 5 8 2 施工方法 球罐熱處理方法擬采用內(nèi)燃法 以輕柴油為燃料 經(jīng)燃燒器霧化點燃 在球罐內(nèi)部燃燒 以對流和 輻射方式達到加熱球體的目的 加熱時 由測溫儀表進行監(jiān)測 用計算機根據(jù)輸入的工藝曲線 自 動調(diào)節(jié)火焰大小 從而控制球體的加熱溫度 5 8 3 球罐熱處理工藝要求 熱處理溫度為 625 25 熱處理工藝曲線如圖 3 升溫速度 加熱溫度 300 時 升溫速度宜控制在 50 80 h 范圍內(nèi) 降溫速度 溫度降至 300 之前 降溫速度宜控制在 30 50 h 范圍內(nèi) 300 以下自然冷卻 300 以上升溫和降溫時 球殼表面上相鄰兩測溫點的溫差不大于 130 恒溫時間 s 25 0 2 小時 5 8 4 主要施工工藝 1 球罐加熱 燃料油由油罐流經(jīng)燃燒器后被霧化點燃前 先用手動方法啟動油泵 將管線內(nèi)空氣通過放空閥放出 直至流出的燃油無泡沫狀為止 再用手動方法調(diào)試風機運轉(zhuǎn) 一切運轉(zhuǎn)正常后 打開液化氣閥 將 燃燒器調(diào)至自動狀態(tài) 嚴格按操作規(guī)程進行自動點火燃燒 2 球罐外部保溫 保溫材料選用 保溫材料選用被狀硅酸鋁玻璃棉 其厚度為 40mm 保溫材料應保持干燥 保溫棉鋪設方法 用帶有保溫釘?shù)谋忤F掛在球殼外表面 將保溫棉掛在保溫釘上 懸掛順序由下而上 分內(nèi)外兩層鋪 設 總厚度不少于 80mm 內(nèi)外層接縫應相互錯開 200 300mm 每一保溫層中 相鄰兩保溫被之間應 搭接 100mm 左右 外層用 18 鐵絲網(wǎng)捆住 保溫棉與球殼壁應貼緊 局部間隙不大于 20mm 625 25 溫度 625 300 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 鋪設后在短期內(nèi)進行熱處理 在熱處理過程中 保溫棉不得松動 脫落 保溫要求 球罐的接管 人孔 連接板及從支柱與球殼連接焊縫的下端起向下至 1000mm 長度的支 柱應進行保溫 熱處理時 保溫層外表溫度應不高于 60 3 均溫措施 為減少熱處理過程中的溫差波動 在球罐內(nèi)部用鋼筋 鐵絲網(wǎng)及硅酸鋁軟氈 耐高溫在 1000 以上 做一直徑 4m 傘罩 吊掛在距下人孔約 1 3 球罐直徑處 4 測溫系統(tǒng) 測溫點布置 各測溫點間距不大于 4 5m 各點在球殼外表面均勻分布 測溫點總數(shù) 12 個 其中在距離上 下人 孔焊縫 200mm 范圍內(nèi)各設一個測溫點 產(chǎn)品焊接試板布置 2 個測溫點 其余均勻分布在赤道帶和上 下溫帶上 產(chǎn)品焊接試板應放置在熱處理高溫區(qū)的外側(cè) 并與球殼緊貼 在試板上表面鋪設電加熱片 以便彌 補由于厚度差異造成的溫升滯后 測溫器材 熱電偶型號 K 型 L 1000mm 測溫范圍 0 800 補償導線型號 銅 康銅 2X2 5mm 雙芯導線 熱電偶及記錄儀表應經(jīng)過校準并在有效期內(nèi) 熱電偶安裝 將熱電偶測溫端用螺栓固定在球殼表面 以提高測溫的準確性 測溫系統(tǒng)安裝注意事項 熱電偶極性與補償導線正負極性應一致 熱電偶應與保溫棉攔網(wǎng)鐵絲避開 以免影響測溫效果 5 熱處理過程中柱腳移動 在熱處理過程中 應監(jiān)測支柱底板位移 并及時調(diào)整柱腳位置 以保持支柱的垂直度 溫度每 變化 100 調(diào)節(jié)一次 移動柱腳時應平穩(wěn)緩慢 并做好記錄 柱腳移動量計算 按經(jīng)驗公式計算 溫度每變化 100 每米半徑柱腳位移值約為 1mm 熱處理過程中應設專人定崗操作和監(jiān)視測溫系統(tǒng) 有異常情況應立即采取措施 2 9 水壓試驗水壓試驗 2 9 1 水壓試驗前應具備的條件 球罐本體及附件的組裝 焊接和檢驗工作已全部結束 已完成焊后整體熱處理 產(chǎn)品焊接試板經(jīng)檢驗合格 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 壓力表 給排水泵 試壓泵 放空閥 壓力表 基礎二次灌漿已達到設計強度 支柱找正固定和拉桿調(diào)整完畢 工卡具定位焊痕跡打磨完畢并檢驗合格 2 9 2 試驗壓力 根據(jù)設計圖紙 2 9 3 水壓試驗過程 1 試驗介質(zhì)選擇 試驗介質(zhì)宜采用潔凈的工業(yè)用水 試驗用水溫度不得低于 5 2 試驗前準備 準備好測量基礎沉降量的儀器和工具 在適當?shù)攸c 遠離球罐基礎 設置沉降量基準點 在各支 柱上焊接水平沉降測定板 連接試壓系統(tǒng) 下圖 在球罐頂部和底部至少各安裝一塊量程相同并經(jīng)校準合格的壓力表 其準確等級不低于 1 5 級 壓力表量程宜為試驗壓力的 2 倍左右 壓力表表盤直徑不小于 150mm 確保試驗用的臨時配管 閥 門和法蘭耐壓強度符合要求 試壓泵和給排水泵運轉(zhuǎn)正常 圖 1 水壓試驗系統(tǒng)連接圖 試驗過程和檢驗方法 操作步驟 a 在球罐底部選擇一個合適接管 用給水泵緩慢往球罐內(nèi)充水 當水從罐頂部排氣管溢流后 封閉排氣管 進行升壓試驗 試驗壓力以頂部壓力表讀數(shù)為準 試驗過程中要保持球罐外表面的干 燥 充水過程中要做好基礎沉降觀測 b 試驗時 壓力要緩慢上升 當壓力升至試驗壓力的 50 時 保持 15min 然后對球罐的所有 焊縫和連接部位進行檢查 確認無滲漏后繼續(xù)升壓 c 當壓力升至試驗壓力的 90 時 保持 15min 再次進行檢查 確認無滲漏后再升壓 d 當壓力升至試驗壓力時 保持 30min 然后將壓力降至試驗壓力的 80 對球罐的所有焊縫和 連接部位進行檢查 以無滲漏和異?，F(xiàn)象為合格 試驗過程中若發(fā)現(xiàn)不合格 卸壓后修補 合格后 重新試壓 e 試壓結束后 打開放空閥使壓力緩慢降至零后 打開球罐上人孔 然后再打開放水閥 將 水緩慢用管引致基礎外排水溝 不得就地排放 水壓試驗合格標準 無滲漏 無可見的異常變形 試驗過程中無異常的響聲 基礎沉降觀測 球罐基礎沉降觀測工作在下列各階段進行 此文檔收集于網(wǎng)絡 如有侵權 請聯(lián)系網(wǎng)站刪除 此文檔僅供學習與交流 a 充水前 b 充水高度到 1 3 球罐本體高度時 c 充水高度到 2 3 球罐本體高度時 d 充滿水時 e 充滿水 24h 后 f 放水后 用水平儀和標尺分別測量每個支柱上沉降測定板的相對標高并通過基準點校正 從而計算出每 個支柱基礎沉降量 支柱基礎沉降要均勻 放水后 不均勻沉降量不得大于球罐直徑的 1 相鄰支柱基礎之間沉降 量差不得大于 2mm 如果大于此要求時 應采取有效的補救措施進行處理 2 10 氣密試驗氣密試驗 試驗介質(zhì)與壓力 試驗用氣體為干燥潔凈的空氣 氣體溫度不得低于 15 試驗壓力按圖紙要求 試驗程序與方法 試驗準備 氣密試驗臨時管線 壓力表安裝要求與水壓試驗相同 另外在球罐頂部要設置兩個或兩個以上安全 閥和緊急放空閥 安全閥必須使用有制造許可證的單位生產(chǎn)的符合技術標準的產(chǎn)品 且必須經(jīng)校準 合格 安全閥的啟跳壓力定為氣密試驗壓力的 1 1 倍 回座壓力定為氣密試驗壓力的 0 8 倍 安全 閥安裝在球罐頂部最外緣較為合適的接管上 排放口朝向外側(cè) 避免突然的放空操作影響壓力情況 觀測人員的安全 試驗步驟與檢驗方法 工藝流程 氣密試驗操作步驟 a 液壓試驗及無損檢測均已合格 敷設臨時試驗管線并經(jīng)現(xiàn)場技術人員和質(zhì)量檢驗人員認可 后 啟動壓縮機 首先升壓至試驗壓力的 50 保持 10min 對球罐的所有焊縫 閥門和法蘭連接 部位涂肥皂水或其