火力發(fā)電廠脫硝運行規(guī)程.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除火力發(fā)電廠脫硝系統(tǒng)運行規(guī)程*公司2017年元月份修訂此文檔僅供學(xué)習(xí)與交流目 錄第一章 煙氣脫硝工藝概述1.1 脫硝工藝一般性原理1.2 SCR工藝描述第二章 脫硝系統(tǒng)2.1 脫硝系統(tǒng)設(shè)計技術(shù)依據(jù)2.2 影響SCR脫硝因素2.3 煤質(zhì)、灰份和點火油資料2.4 裝置的工藝流程第三章 脫硝系統(tǒng)運行操作與調(diào)整3.1 系統(tǒng)概述3.2 氨區(qū)主要設(shè)備介紹3.3 SCR區(qū)設(shè)備3.4 脫硝裝置的啟停及正常操作3.5 脫硝裝置試運行規(guī)定第四章 日常檢查維護4.1 警報指示檢查4.2 脫硝裝置控制臺檢查4.3 觀察記錄器4.4 觀察化學(xué)分析裝置4.5 巡檢的檢查項目4.6 檢修時的注意事項4.7 定期檢查和維護4.8 氨處置注意事項第五章 常見故障分析5.1 警報及保護性互鎖動作第六章 氨站緊急事故預(yù)案6.1 目的6.2 氨站危險源分布及消防安全設(shè)施特點6.3 操作注意事項6.4 緊急事故預(yù)案附錄第一章 煙氣脫硝工藝概述1.1 脫硝工藝一般性原理1.1.1 氮氧化物是造成大氣污染的主要污染源之一。通常所說的氮氧化物NOx有多種不同形式：N2O、NO、NO2、N2O3、N2O4 和 N2O5，其中NO和NO2是重要的大氣污染物。我國氮氧化物的排放量中70來自于煤炭的直接燃燒，電力工業(yè)又是我國的燃煤大戶，因此火力發(fā)電廠是NOx 排放的主要來源之一。 研究表明，煤中含氮化合物在燃燒過程中進行熱分解，繼而進一步氧化而生成NOx?？刂芅Ox排放的技術(shù)措施可分為一次措施和二次措施兩類：一次措施是通過各種技術(shù)手段降低燃燒過程中的NOx生成量（如采用低氮燃燒器）；二次措施是將已經(jīng)生成的NOx通過技術(shù)手段從煙氣中脫除（如SCR）。 煙氣脫硝是目前發(fā)達國家普遍采用的減少NOx排放的方法，應(yīng)用較多的有選擇性催化還原法（Selective catalytic reduction，以下簡稱SCR）和選擇性非催化還原法（Selective non-catalytic reduction，以下簡稱SNCR）。其中，SCR的脫硝率較高。SCR的發(fā)明權(quán)屬于美國，日本率先于20世紀70年代實現(xiàn)其商業(yè)化應(yīng)用。目前該技術(shù)在發(fā)達國家已經(jīng)得到了比較廣泛的應(yīng)用。日本有93%以上的煙氣脫硝采用SCR，運行裝置超過300套。我國火力發(fā)電廠普遍采用SCR技術(shù)進行脫硝。煙氣中NOx主要含量為NO，有極少量的NO2。環(huán)保監(jiān)測以NO2的排放指標(biāo)為標(biāo)準。1.1.2 選擇性非催化還原法（SNCR），是在無催化劑存在條件下向爐內(nèi)噴入還原劑氨或尿素，將NOx還原為N2和H2O。還原劑噴入鍋爐折焰角上方水平煙道（9001000），在NH3/NOx摩爾比23情況下，脫硝效率3050。在950左右溫度范圍內(nèi)，反應(yīng)式為：4NH3+4NOO24N2+6H2O （式11） 當(dāng)溫度過高時，會發(fā)生如下的副反應(yīng)，又會生成NO：4NH3+5O24NO+6H2O （式12） 當(dāng)溫度過低時，又會減慢反應(yīng)速度，所以溫度的控制是至關(guān)重要的。該工藝不需催化劑，但脫硝效率低，高溫噴射對鍋爐受熱面安全有一定影響。存在的問題是由于溫度隨鍋爐負荷和運行周期而變化及鍋爐中NOx濃度的不規(guī)則性，使該工藝應(yīng)用時變得較復(fù)雜。在同等脫硝率的情況下，該工藝的NH3耗量要高于SCR工藝，從而使NH3的逃逸量增加。1.1.3 對于SCR工藝，選擇的還原劑有尿素、氨水和純氨等多種還原劑（CH4、H2、CO和NH3），可以將NOx還原成N2，尤其是NH3可以按下式選擇性地和NOx反應(yīng)：4NH3+4NO+O24N2+6H2O （式13）2NO2+4NH3+O23N2+6H2O （式14）通過使用適當(dāng)?shù)拇呋瘎?，上述反?yīng)可以在200450的范圍內(nèi)有效進行。在NH3/NOx為1（摩爾比）的條件下，可以得到80%90%的脫硝率。在反應(yīng)過程中，NH3有選擇性地和NOx反應(yīng)生成N2和H2O，而不是被O2所氧化。4NH3+5O24NO+6H2O （式15）選擇性反應(yīng)意味著不應(yīng)發(fā)生氨和二氧化硫的氧化反應(yīng)過程。然而在催化劑的作用下,煙氣中的一小部分SO2會被氧化為SO3，其氧化程度通常用SO2/SO3轉(zhuǎn)化率表示。在有水的條件下,SCR中未參與反應(yīng)的氨會與煙氣中的SO3反應(yīng)生成硫酸氫銨(NH4HSO4)與硫酸銨【(NH4)2SO4】等一些不希望產(chǎn)生的副產(chǎn)品。其副反應(yīng)過程為:2SO2+1/2O22SO3 （式16）2NH3+SO3+H2O(NH4)2SO4 （式17）NH3+SO3+H2ONH4HSO4 （式18）1.2 SCR工藝描述1.2.1 SCR煙氣脫硝裝置的工藝流程主要由氨區(qū)系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)、催化劑、煙氣系統(tǒng)、反應(yīng)器等組成。核心區(qū)域是反應(yīng)器，內(nèi)裝催化劑。外運來的液氨儲存在氨儲存罐內(nèi)，通過氨蒸發(fā)槽蒸發(fā)為氨氣，并將氨氣通過噴氨格柵（AIG）的噴嘴噴入煙氣中與煙氣混合，再經(jīng)靜態(tài)混合器充分混合后進入催化反應(yīng)器。當(dāng)達到反應(yīng)溫度且與氨氣充分混合的煙氣氣流經(jīng)SCR反應(yīng)器的催化層時，氨氣與NOx發(fā)生催化氧化還原反應(yīng)，將NOx還原為無害的N2和H2O。1.2.2 在SCR系統(tǒng)設(shè)計中，最重要的運行參數(shù)是煙氣溫度、煙氣流速、氧氣濃度、水蒸汽濃度、鈍化影響和氨逃逸等。煙氣溫度是選擇催化劑的重要運行參數(shù)，催化反應(yīng)只能在一定的溫度范圍內(nèi)進行，同時存在催化的最佳溫度，這是每種催化劑特有的性質(zhì)，因此煙氣溫度直接影響反應(yīng)的進程；而煙氣流速直接影響NH3與NOx的混合程度，需要設(shè)計合理的流速以保證NH3與NOx充分混合使反應(yīng)充分進行；同時反應(yīng)需要氧氣的參與，當(dāng)氧濃度增加催化劑性能提高直到達到漸近值，但氧濃度不能過高；氨逃逸是影響SCR系統(tǒng)運行的另一個重要參數(shù)，實際生產(chǎn)中通常是多于理論量的氨被噴射進入系統(tǒng)，反應(yīng)后在煙氣下游多余的氨稱為氨逃逸，NOx脫除效率隨著氨逃逸量的增加而增加，在某一個氨逃逸量后達到一個漸進值；另外水蒸氣濃度的增加使催化劑性能下降，催化劑鈍化失效也不利于SCR系統(tǒng)的正常運行，必須加以有效控制。1.2.3 催化劑催化劑是SCR技術(shù)的核心。SCR裝置的運行成本在很大程度上取決于催化劑的壽命，其使用壽命又取決于催化劑活性的衰減速度。催化劑的失活分為物理失活和化學(xué)失活。典型的SCR催化劑化學(xué)失活主要是堿金屬（如Na、K、Ca等）和重金屬（如As、Pt、Pb等）引起的催化劑中毒。堿金屬吸附在催化劑的毛細孔表面，金屬氧化物（如MgO、CaO等）中和催化劑表面的SO3生成硫化物而造成催化劑中毒。砷中毒是廢氣中的三氧化二砷與催化劑結(jié)合引起的。催化劑物理失活主要是指高溫?zé)Y(jié)、磨損和固體顆粒沉積堵塞而引起催化劑活性破壞。1.2.3.1 SCR催化劑類型及其使用溫度范圍: 催化劑氧化鈦基催化劑氧化鐵基催化劑沸石催化劑活性碳催化劑溫度范圍2704003804303004301001501.2.3.2 SCR催化劑的選取是根據(jù)鍋爐設(shè)計與燃用煤種、SCR反應(yīng)塔的布置、SCR入口的煙氣溫度、煙氣流速與NOx濃度分布以及設(shè)計脫硝效率、允許的氨逃逸量、允許的SO2/SO3轉(zhuǎn)化率與催化劑使用壽命保證值等因素確定的。 氧化鈦基催化劑的基體成分為活性TiO2,同時添加增強活性的V2O5金屬氧化物,在需要進一步增加活性時通常還要添加WO3。此外,還需添加一些其他組分以提高抗斷裂和抗磨損性能。根據(jù)煙氣中SO2的含量,氧化鈦基催化劑中V2O5組分的含量通常為1%5%,在燃用高硫煤時,為了控制SO2向SO3的轉(zhuǎn)化率, V2O5的含量通常不超過2%。TiO2具有較高的活性和抗SO2的氧化性。V2O5是重要的活性成分,催化劑的V2O5含量較高時其活性也高,因此脫硝效率較高, 但V2O5含量較高時SO2向SO3的轉(zhuǎn)化率也較高。添加WO3則有助于抑制SO2的轉(zhuǎn)化,可將SO2的轉(zhuǎn)化率控制在1%以下。1.2.3.3 燃煤電廠鍋爐SCR催化劑的主流結(jié)構(gòu)形式有平板式和蜂窩式2種。平板式催化劑通常采用金屬網(wǎng)架或鋼板作為基體支撐材料,制作成波紋板或平板結(jié)構(gòu),以二氧化鈦(TiO2)為基體,加入氧化釩(V2O5)與氧化鎢(WO3)活性組分,均勻分布在整個催化劑表面,將幾層波紋板或波紋板與平板相互交錯布置在一起。蜂窩式催化劑則是將氧化鈦粉(TiO2)與其他活性組分以及陶瓷原料以均相方式結(jié)合在整個催化劑結(jié)構(gòu)中,按照一定配比混合、搓揉均勻后形成模壓原料,采用模壓工藝擠壓成型為蜂窩狀單元,最后組裝成標(biāo)準規(guī)格的催化劑模塊。平板式與蜂窩式催化劑通常是制作成獨立的催化劑單元,由若干個催化劑單元組裝成標(biāo)準化模塊結(jié)構(gòu),便于運輸、安裝與處理。平板式催化劑的板間距與蜂窩式催化劑的孔徑主要根據(jù)飛灰特性確定。與蜂窩式催化劑相比,平板式催化劑不易發(fā)生積灰與腐蝕,常用于高飛灰煙氣段布置，但平板式催化劑由多層材料構(gòu)成,涂在其外層的活性材料在受到機械或熱應(yīng)力作用時容易脫落；此外,其活性表層也容易受到磨損。SCR系統(tǒng)所出現(xiàn)的磨損和堵塞可以通過反應(yīng)器的優(yōu)化設(shè)計（設(shè)置煙氣整流器）加以緩解。為了擾動煙氣中的粉塵，保證催化劑表面的潔凈，通常在反應(yīng)器上面安裝聲波吹灰器。1.2.3.4 SCR反應(yīng)塔中的催化劑在運行一段時間后其反應(yīng)活性會降低,導(dǎo)致氨逃逸量增大。SCR催化劑活性降低主要是由于重金屬元素如氧化砷引起的催化劑中毒、飛灰與硫酸銨鹽在催化劑表面的沉積引起的催化劑堵塞、飛灰沖刷引起的催化劑磨蝕等3方面的原因。為了使催化劑得到充分合理利用,一般根據(jù)設(shè)計脫硝效率在SCR反應(yīng)塔中布置24層催化劑。工程設(shè)計中通常在反應(yīng)塔底部或頂部預(yù)留12層備用層空間,即2+1或3+1方案。采用SCR反應(yīng)塔預(yù)留備用層方案可延長催化劑更換周期,一般節(jié)省高達25%的需要更換的催化劑體積用量,但缺點是煙道阻力損失有所增大。SCR反應(yīng)塔一般初次安裝23層催化劑,當(dāng)催化劑運行23年后,其反應(yīng)活性將降低到新催化劑的80%左右,氨逃逸也相應(yīng)增大,這時需要在備用層空間添加一層新的催化劑；在運行67年后開始更換初次安裝的第1層；運行約10年后才開始更換初次安裝的第2層催化劑。 更換下來廢棄催化劑一般可進行再生處理、回收再利用或作為垃圾堆存填埋。一般對催化劑進行再生處理后得到的催化劑的脫硝效果和使用壽命接近于新催化劑,再生處理費用約為新催化劑的40%50%。1.2.3.5 不同的催化劑具有不同的適用溫度范圍。當(dāng)反應(yīng)溫度低于催化劑的適用溫度范圍下限時，在催化劑上會發(fā)生副反應(yīng)，NH3與SO3和H2O反應(yīng)生成（NH4）2SO4或NH4HSO4，減少與NOx的反應(yīng)，生成物附著在催化劑表面，堵塞催化劑的通道和微孔，降低催化劑的活性。另外，如果反應(yīng)溫度高于催化劑的適用溫度，催化劑通道和微孔發(fā)生變形，導(dǎo)致有效通道和面積減少，從而使催化劑失活；溫度越高催化劑失活越快。1.2.4 還原劑1.2.4.1 還原劑NH3的用量一般根據(jù)期望達到的脫硝效率，通過設(shè)定NH3和NOx的摩爾比來控制。催化劑的活性不同，達到相同轉(zhuǎn)化率所需要的NH3/NOx摩爾比不同。各種催化劑都有一定的NH3/NOx摩爾比范圍，當(dāng)摩爾比較小時，NH3和NOx的反應(yīng)不完全，NOx的轉(zhuǎn)化率低；當(dāng)摩爾比超過一定范圍時，NOx的轉(zhuǎn)化率不再增加，造成還原劑NH3的浪費，泄漏量增大，造成二次污染。1.2.4.2 NH3與煙氣的混合程度也十分重要，如混合不均，即使輸入量大，NH3和NOx也不能充分反應(yīng)，不僅不能到達有效脫硝的目的，還會增加NOx的泄漏量。當(dāng)速度分布均勻，流動方向調(diào)整得當(dāng)時，NOx轉(zhuǎn)化率、液氨泄漏量及催化劑的壽命才能得到保證。采用合理的噴嘴格柵，并為NH3和廢氣提供足夠長的混合通道，是使NH3和廢氣均勻混合的有效措施。1.2.4.3 SCR煙氣脫硝系統(tǒng)以氨作為還原介質(zhì),供氨系統(tǒng)包括氨的儲存、蒸發(fā)、輸送與噴氨系統(tǒng)。氨的供應(yīng)有3種方式:液氨(純氨NH3,也稱無水氨或濃縮氨),氨水(氨的水溶液,通常為25%32%的氫氧化銨溶液)與尿素(40%50%的尿素顆粒溶液)。目前,電廠鍋爐SCR裝置普遍使用的是液氨。液氨屬化學(xué)危險物質(zhì),對液氨的運輸與卸載等處理有非常嚴格的規(guī)程與規(guī)定。采用氨水雖可以避開適用于液氨的嚴格規(guī)定（氨水可在常壓下運輸和儲存）,但經(jīng)濟性差,需要額外的設(shè)備和能量消耗,并需采用特殊的噴嘴將氨水噴入煙氣。1.2.5 噴氨系統(tǒng)采用液氨作為還原劑時,在噴入煙氣管道前需采用熱水或蒸汽對液氨進行蒸發(fā)。氨被蒸發(fā)為氨氣后,通常從送風(fēng)機出口抽取一小部分冷空氣(約占鍋爐燃燒總風(fēng)量的0.5%1.0%)作為稀釋風(fēng),對其進行稀釋混合,形成濃度均勻的氨與空氣的混合物(通常將氨體積含量控制在5%以內(nèi)),通過布置在煙道中的網(wǎng)格狀氨噴嘴均勻噴入SCR反應(yīng)塔前的煙氣管道。 大型燃煤電廠鍋爐煙氣管道尺寸非常龐大,如前所述,SCR噴氨系統(tǒng)設(shè)計是運行中的關(guān)鍵技術(shù)之一,是如何保證SCR反應(yīng)塔入口的煙氣流速和NOx濃度的分布與噴入氨的濃度分布相一致,以得到較高的脫硝效率并避免氨逃逸的關(guān)鍵。為了提高SCR裝置的運行性能,同時防止飛灰腐蝕與堵塞問題,要求煙氣均勻進入SCR反應(yīng)塔。采取的技術(shù)措施是采用煙氣導(dǎo)流擋板與均流裝置盡可能使反應(yīng)塔入口煙氣的溫度、速度與NOx濃度均勻分布。SCR反應(yīng)塔的最佳形狀與煙氣導(dǎo)向擋板和均流裝置的最佳結(jié)構(gòu),通常是通過煙氣冷態(tài)流動模型試驗并結(jié)合三維兩相流動數(shù)值模擬計算結(jié)果來確定的。同時,根據(jù)煙氣速度分布與NOx的分布,需要采用覆蓋整個煙道截面的網(wǎng)格型多組噴嘴設(shè)計,把氨與空氣的混合物均勻地噴射到煙氣中,并采用多組閥門以盡量單獨控制各噴嘴的噴氨量。為使氨與煙氣在SCR反應(yīng)塔前有較長的混合區(qū)段以保證充分混合,應(yīng)盡可能使氨從遠離反應(yīng)塔入口處噴入。SCR脫硝效率是通過噴氨量來調(diào)整的,因此噴氨部位的選取同NH3/NOx比摩爾比一樣重要。加氨部位應(yīng)在NOx濃度及煙氣流速分布均勻的地方。加氨量是根據(jù)SCR入口NOx濃度和允許的NOx排放濃度,通過反饋信號來修正噴氨量的。NH3/NOx摩爾比表示需要的噴氨量的多少。脫硝效率一般隨NH3/NOx摩爾比的增大而增大,但當(dāng)NH3/NOx摩爾比大于1.0時,氨逃逸量會急劇增大。同時,氨氧化等副反應(yīng)的反應(yīng)速率也將增大。所以,實際運行中通常將NH3/NOx摩爾比控制在0.501.00。 由于噴氨量及NOx排放濃度均根據(jù)NOx在線監(jiān)測儀表的指示值來控制，因此NOx在線監(jiān)測儀表的準確性至關(guān)重要，直接關(guān)系到催化脫硝裝置的運行效益、NOx的排放濃度等指標(biāo)的高低。1.2.6 氨逃逸SCR反應(yīng)塔出口煙氣中未參與反應(yīng)的氨(NH3)稱為氨逃逸。氨逃逸量一般隨NH3/NOx摩爾比的增大與催化劑的活性降低而增大。因此,氨逃逸量的多少可反映出SCR系統(tǒng)運行性能的好壞及催化劑活性降低的程度。在很多情況下,可依據(jù)氨逃逸量確定是否需要添加或更換SCR反應(yīng)塔中的催化劑。SCR系統(tǒng)日常運行中監(jiān)測氨逃逸量的經(jīng)濟實用方法是對飛灰氨含量進行測試分析。氨逃逸會導(dǎo)致:生成硫酸銨鹽造成催化劑與空氣預(yù)熱器沾污積灰與堵塞腐蝕,煙氣阻力損失增大；飛灰中的氨含量增大,影響飛灰質(zhì)量；FGD脫硫廢水及空氣預(yù)熱器清洗水的氨含量增大。 對于燃煤電廠鍋爐,當(dāng)SCR布置在空氣預(yù)熱器前時,硫酸銨鹽會沉積在空氣預(yù)熱器的受熱面上而產(chǎn)生堵塞、沾污積灰與腐蝕問題。目前的設(shè)計要求是將氨逃逸控制在310- 6 以內(nèi),目的是盡量減少硫酸銨鹽的形成,以減少氨逃逸對SCR下游設(shè)備的影響。硫酸銨鹽的生成取決于NH3/NOx摩爾比、煙氣溫度與SO3 濃度以及所使用的催化劑成分。煙氣中SO3的生成量取決于2個因素:鍋爐燃燒形成的SO3以及SCR反應(yīng)塔中SO2在催化劑的作用下氧化形成的SO3。SCR設(shè)計中通常要求SO2/SO3轉(zhuǎn)化率小于1%。對于硫酸銨鹽造成的堵塞問題,大多數(shù)電廠使用吹灰器進行清洗。經(jīng)驗表明,硫酸氫銨容易用水清除,安裝SCR后空氣預(yù)熱器的清洗次數(shù)要增加,必要時空氣預(yù)熱器低溫段受熱面采用搪瓷材料以避免酸腐蝕。1.2.7 脫硝效率定義：脫硝率=C1-C2100% (式19) C1式中： C1脫硝系統(tǒng)運行時脫硝入口處煙氣中NOx含量（設(shè)計煤種，干基，6% O2，mg/Nm3），C2脫硝系統(tǒng)運行時脫硝出口處煙氣中NOx含量（設(shè)計煤種，干基，6% O2，mg/Nm3）。第二章 脫硝系統(tǒng)2.1 脫硝系統(tǒng)設(shè)計技術(shù)依據(jù)2.1.1 技術(shù)依據(jù)脫硝裝置在性能考核試驗時的NOx脫除率不小于85%，氨的逃逸率不大于3ppm，SO2/SO3轉(zhuǎn)化率1%。2.1.2 系統(tǒng)設(shè)計2.1.2.1 鍋爐50%THA100%BMCR負荷；2.1.2.2 煙氣中NOx含量500mg/Nm3；2.1.2.3 脫硝系統(tǒng)入口煙氣含塵量不大于33.7g/Nm3(干基、6%O2)；2.1.2.4 NH3/NOx摩爾比相對標(biāo)準偏差：5。2.1.3 脫硝裝置生產(chǎn)原理450MW一期脫硝工程采用選擇性催化還原法（SCR）脫硝系統(tǒng)，采用的脫硝還原劑液氨有效成份為NH3。脫硝的基本反應(yīng)方程式：4NO4NH3O24N26H2O（式21）NONO22NH32N23H2O（式22）2.2 影響SCR脫硝因素2.2.1 煙氣溫度脫硝一般在300420范圍內(nèi)進行，催化劑在此溫度范圍內(nèi)才具有活性，所以SCR反應(yīng)器布置在鍋爐省煤器與空預(yù)器之間。2.2.2 飛灰特性和顆粒尺寸煙氣組成成分對催化劑產(chǎn)生的影響主要是煙氣粉塵濃度、顆粒尺寸和重金屬含量。粉塵濃度、顆粒尺寸決定催化劑節(jié)距選取，濃度高時應(yīng)選擇大節(jié)距，以防堵塞，同時粉塵濃度也影響催化劑量和壽命。某些重金屬能使催化劑中毒，例如：砷、汞、鉛、磷、鉀、鈉等，尤以砷的含量影響最大。煙氣中重金屬組成不同，催化劑組成將有所不同。2.2.3 煙氣流量NOx的脫除率對催化劑影響是在一定煙氣條件下，取決于催化劑組成、比表面積、線速度LV和空速SV。在煙氣量一定時，SV值決定催化劑用量，LV決定催化劑反應(yīng)器的截面和高度，因而也決定系統(tǒng)阻力。2.2.4 中毒反應(yīng)在脫硝同時也有副反應(yīng)發(fā)生，如SO2氧化生成SO3，氨的分解氧化（450）和在低溫條件下（320）SO2與氨反應(yīng)生成NH4HSO3。而NH4HSO3是一種類似于“鼻涕”的物質(zhì)會粘附著在催化劑上，隔絕催化劑與煙氣之間的接觸，使得反應(yīng)無法進行并造成下游設(shè)備（主要是空預(yù)器）堵塞。催化劑能夠承受的溫度不得高于430，超過該限值，會導(dǎo)致催化劑燒結(jié)。2.2.5 氨逃逸率氨的過量和逃逸取決于NH3/NOx摩爾比、工況條件和催化劑的活性用量。氨過量會造成逃逸量增加和氨的浪費。氨逃逸率通常控制在3ppm以內(nèi)。2.2.6 SO3轉(zhuǎn)化率SO2氧化生成SO3的轉(zhuǎn)化率應(yīng)控制在1以內(nèi)。2.2.7 防爆SCR脫硝系統(tǒng)采用的還原劑為氨（NH3），其爆炸極限(在空氣中體積)15.727.4，為保證氨（NH3）注入煙道的絕對安全以及均勻混合，需要引入稀釋風(fēng)，將氨濃度降低到爆炸極下限以下，一般應(yīng)控制在5以內(nèi)。2.3 煤質(zhì)、灰份和點火油資料2.3.1煤質(zhì)及灰份成分分析資料燃用煤質(zhì)數(shù)據(jù)分析表設(shè)計煤種單位設(shè)計煤質(zhì)現(xiàn)實際煤質(zhì)變化范圍備注水分(收到基)%7.375-10氫(收到基)%2.9氧(收到基)%2.5氮(收到基)%1.04硫(收到基)%1.281-3灰分(收到基)%29.652535碳(收到基)%55.264055低位發(fā)熱值kcal/kg529745005800揮發(fā)分(收到基)%17.482025煤粉細度R90%19.5102.3.2油質(zhì)的特性數(shù)據(jù)油種0號輕柴油(GB252-2000)十六烷值45運動粘度3.08.0厘托（1厘斯托克斯=110-6m2/s）殘?zhí)?.3%灰份0.01%水份痕跡硫份0.2%機械雜質(zhì)無酸度不大于7mgKOH/100mL比重0.800.83t/m3凝固點0閃點（閉口）55低位發(fā)熱值41863kJ/kg2.3.3項目設(shè)計參數(shù)表項 目單位數(shù)值備注脫硝效率%85標(biāo)態(tài)，干態(tài)，6%O2，以NO2計氨的逃逸率ppm3標(biāo)態(tài)，干態(tài)，6%O2SO2/SO3 轉(zhuǎn)化率%1標(biāo)態(tài)，干態(tài)，6%O2NOx出口濃度mg/m3100標(biāo)態(tài)，干態(tài)，6%O2，以NO2計SCR系統(tǒng)總壓降Pa1000催化劑壓降Pa600兩層全部煙道壓降Pa400停止噴氨的最低溫度305催化劑化學(xué)使用壽命h240002.3.4 純氨分析資料脫硝系統(tǒng)用的反應(yīng)劑為純氨，其品質(zhì)符合國家標(biāo)準GB536-88液體無水氨技術(shù)指標(biāo)的要求，如下表：液氨品質(zhì)參數(shù)指標(biāo)名稱單位合格品備 注氨含量%99.6殘留物含量%0.4重量法水分%油含量mg/kg重量法鐵含量mg/kg密度kg/L25時沸點標(biāo)準大氣壓2.3.5 工藝水本期脫硝工程工藝用水為原水。2.4 裝置的工藝流程2.4.1 脫硝劑制備區(qū)工藝流程2.4.1.1液氨通過卸車管由罐車內(nèi)進入液氨貯罐,罐車的氣相管接口通過卸車管接氣相閥門組后，接至液氨貯罐。卸車時，貯罐內(nèi)的氣體經(jīng)壓縮機加壓后自卸車管入罐車，使罐車內(nèi)的液體通過壓差壓入液氨貯罐。為確保安全，當(dāng)液氨貯罐液位到達高位時自動報警并與進料閥及壓縮機電動機聯(lián)鎖，切斷進料閥及停止壓縮機運用。2.4.1.2 液氨貯罐內(nèi)的液氨通過出料管至氣化器，液氨蒸發(fā)所需要的熱量采用蒸汽加熱器來提供熱量。蒸發(fā)器上裝有壓力控制閥將氨氣壓力控制在一定范圍，當(dāng)出口壓力達到過高時，則切斷液氨進料。在氨氣出口管線上裝有溫度檢測器，當(dāng)溫度過低時切斷液氨，使氨氣至緩沖罐維持適當(dāng)溫度及壓力。蒸發(fā)器也裝有安全閥，可防止設(shè)備壓力異常過高。系統(tǒng)設(shè)置3臺液氨蒸發(fā)器，2用1備。液氨的進料閥采用連鎖保護。2.4.1.3 整個氨站區(qū)內(nèi)的所有安全放空及手動放空氣體均進入氨吸收罐，通過氨吸收罐內(nèi)的水將氨氣吸收成氨水；而無壓力的所有設(shè)備排放的液體和罐區(qū)場地廢水均排放至廢水池，經(jīng)廢水泵送至無壓回水溝。2.4.2 SCR區(qū)工藝流程2.4.2.1自脫硝劑制備區(qū)域來的氨氣與稀釋風(fēng)機來的空氣在氨/空氣混合器內(nèi)充分混合。為保證安全和分布均勻，稀釋風(fēng)機流量按100%負荷氨量的1.15倍對空氣的混合比為5%設(shè)計。氨的注入量控制是由SCR進出口NOx、O2監(jiān)視分析儀測量值、煙氣溫度測量值、稀釋風(fēng)機流量、煙氣流量來控制的?；旌蠚怏w進入位于煙道內(nèi)的氨注入格柵，在注入格柵前設(shè)有手動調(diào)節(jié)和流量指示，在系統(tǒng)投運初期可根據(jù)煙道進出口檢測NOx濃度來調(diào)節(jié)氨的分配量，調(diào)節(jié)結(jié)束后可基本不再調(diào)整?；旌蠚怏w進入煙道通過氨/煙氣混合器再與煙氣充分混合，然后進入SCR反應(yīng)器。SCR反應(yīng)器操作溫度可在320420，SCR反應(yīng)器的位置位于低溫省煤器與高溫空預(yù)器之間，溫度測量點位于SCR反應(yīng)器前的進口煙道上，出現(xiàn)320420溫度范圍以外的情況時，溫度信號將自動連鎖關(guān)閉氨進入氨/空氣混合器的快速切斷閥。在SCR反應(yīng)器內(nèi)氨與氧化氮反應(yīng)生成氮氣和水。反應(yīng)生成的水和氮氣隨煙氣進人空氣預(yù)熱器。在SCR進口設(shè)置NOx與O2濃度監(jiān)視分析儀、溫度監(jiān)視分析儀，在SCR出口設(shè)置NOx,O2、NH3濃度監(jiān)視分析儀。NH3濃度監(jiān)視分析儀監(jiān)視NH3的逃逸濃度小于3ppm，超過則報警。2.4.2.2 在氨氣進裝置后設(shè)有氮氣預(yù)留閥及接口，在停用或檢修時用于吹掃管內(nèi)氨氣。2.4.2.3 SCR內(nèi)設(shè)置聲波吹灰器，氣源為空壓機的高壓空氣（自動控制）。第三章 脫硝系統(tǒng)運行操作與調(diào)整3.1 系統(tǒng)概述液氨儲存、制備、供應(yīng)系統(tǒng)包括液氨卸料壓縮機、儲氨罐、液氨蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐、稀釋風(fēng)機、氨/空氣混合器、氨氣稀釋罐、廢水泵、廢水池等。此套系統(tǒng)提供氨氣供脫硝反應(yīng)使用。液氨的供應(yīng)由液氨槽車運送，利用液氨卸料壓縮機將液氨由槽車輸入儲氨罐內(nèi)，液氨蒸發(fā)器內(nèi)蒸發(fā)為氨氣，經(jīng)氨氣緩沖罐來控制一定的壓力及其流量，然后與稀釋空氣在混合器中混合均勻，再送達脫硝系統(tǒng)。氨氣系統(tǒng)緊急排放的氨氣則排入氨氣稀釋罐中，經(jīng)水的吸收排入廢水池，再經(jīng)由廢水泵送至污水處理站處理。液氨的儲罐和氨站的設(shè)計滿足國家對此類危險品罐區(qū)的有關(guān)規(guī)定。液氨具有一定的腐蝕性，在材料、設(shè)備存在一定應(yīng)力的情況下，可能造成應(yīng)力腐蝕開裂；氨的供應(yīng)量能滿足鍋爐不同負荷的要求，調(diào)節(jié)方便、靈活、可靠；儲氨罐與其他設(shè)備、廠房等設(shè)有一定的安全防火防爆距離，在適當(dāng)位置設(shè)置室外防火栓，設(shè)有防雷、防靜電接地裝置；氨存儲、供應(yīng)系統(tǒng)相關(guān)管道、閥門、法蘭、儀表、泵等設(shè)備其滿足抗腐蝕要求，采用防爆、防腐型戶外電氣裝置。氨液泄漏處及氨罐區(qū)域裝有氨氣泄漏檢測報警系統(tǒng)；系統(tǒng)的卸料壓縮機、儲氨罐、氨氣蒸發(fā)罐、氨氣緩沖罐等都配備有氮氣吹掃系統(tǒng)，防止泄漏氨氣和空氣混合發(fā)生爆炸。氨存儲和供應(yīng)系統(tǒng)配有良好的控制系統(tǒng)。3.2 氨區(qū)主要設(shè)備介紹3.2.1 卸料壓縮機卸料壓縮機能滿足各種條件下的要求。卸料壓縮機抽取儲氨罐中的氨氣，經(jīng)壓縮后將槽車的液氨推擠入液氨儲罐中。在選擇壓縮機排氣量時，充分考慮儲氨罐內(nèi)液氨的飽和蒸汽壓、液氨卸車流量、液氨管道阻力及卸氨時氣候溫度等。系統(tǒng)設(shè)有卸料壓縮機2臺，1用1備。3.2.2 儲氨罐液氨的儲槽容量，按照4臺鍋爐BMCR工況，在設(shè)計條件下，每天運行24小時，連續(xù)運行7天的消耗量考慮，設(shè)置2臺38M3液氨儲罐，儲槽上安裝有超流閥、逆止閥、緊急關(guān)斷閥和安全閥為儲槽液氨泄漏保護所用。儲槽還裝有溫度計、壓力表、液位計、高液位報警儀和相應(yīng)的變送器將信號送到脫硝控制系統(tǒng)，當(dāng)儲槽內(nèi)溫度或壓力高時報警。儲槽有防太陽輻射措施，四周安裝有消防水噴淋管線及噴嘴，當(dāng)儲槽槽體溫度過高時自動淋水裝置啟動，對槽體自動噴淋減溫；當(dāng)有微量氨氣泄露時也可啟動自動淋水裝置，對氨氣進行吸收，控制氨氣污染。3.2.3 液氨供應(yīng)泵液氨進入氨蒸發(fā)罐，可以利用壓差和液氨自身的重力勢能實現(xiàn)；也可以采用液氨泵來供應(yīng)，主要針對寒冷的北方(我公司未安裝液氨供應(yīng)泵)。3.2.4 液氨蒸發(fā)器液氨蒸發(fā)所需要的熱量采用蒸汽來提供熱量，通過蒸汽來加熱除鹽水，利用加熱后的水來加熱液氨。蒸發(fā)器上裝有壓力控制閥將氨氣壓力控制在一定范圍，當(dāng)出口壓力達到過高時，則切斷液氨進料。在氨氣出口管線上裝有溫度檢測器，當(dāng)溫度過低時切斷液氨，使氨氣至緩沖罐維持適當(dāng)溫度及壓力；蒸發(fā)器也裝有安全閥，可防止設(shè)備壓力異常過高。系統(tǒng)共設(shè)置3臺液氨蒸發(fā)器，2用1備。液氨蒸發(fā)器按照在BMCR工況下2100容量設(shè)計。3.2.5 氨氣緩沖罐從蒸發(fā)器蒸發(fā)的氨氣流進入氨氣緩沖罐，通過調(diào)壓閥減壓成一定壓力，再通過氨氣輸送管線送到鍋爐側(cè)的脫硝系統(tǒng)。氨氣緩沖罐能滿足為SCR系統(tǒng)供應(yīng)穩(wěn)定的氨氣，避免受蒸發(fā)器操作不穩(wěn)定所影響。緩沖罐上設(shè)置有安全閥保護設(shè)備氨氣稀釋罐。氨氣稀釋罐為一定容積水槽，水槽的液位由滿溢流管線維持，稀釋罐設(shè)計連結(jié)有槽頂淋水和槽側(cè)進水。液氨系統(tǒng)各排放處所排出的氨氣由管線匯集后從稀釋罐底部進入，通過分散管將氨氣分散入稀釋罐水中，利用大量水來吸收安全閥排放的氨氣。3.2.6 稀釋風(fēng)機噴入反應(yīng)器煙道的氨氣為空氣稀釋后的含5左右氨氣的混合氣體。所選擇的風(fēng)機能滿足脫除煙氣中NOx最大值的要求，并留有一定的余量。每臺鍋爐設(shè)兩臺稀釋風(fēng)機，一臺備用。3.2.7 氨氣泄漏檢測器液氨儲存及供應(yīng)系統(tǒng)周邊設(shè)有氨氣檢測器，以檢測氨氣的泄漏，并顯示大氣中氨的濃度。當(dāng)檢測器測得大氣中氨濃度過高時，在機組控制室會發(fā)出警報，運行操作人員采取必要的措施，以防止氨氣泄漏的異常情況發(fā)生。液氨儲存及供應(yīng)系統(tǒng)設(shè)在爐后，采取措施與周圍系統(tǒng)作適當(dāng)隔離。3.2.8 排放系統(tǒng)氨制備區(qū)設(shè)有排放系統(tǒng)，使液氨儲存和供應(yīng)系統(tǒng)的氨排放管路為一個封閉系統(tǒng)，將液氨系統(tǒng)各排放處所排出的氨氣經(jīng)由氨氣稀釋罐吸收成氨廢水后排放至廢水池，再經(jīng)由廢水泵送到廠區(qū)的無壓回水。3.2.9 氮氣吹掃系統(tǒng)液氨儲存及供應(yīng)系統(tǒng)保持系統(tǒng)的嚴密性防止氨氣的泄漏和氨氣與空氣的混合造成爆炸是最關(guān)鍵的安全問題。本系統(tǒng)的卸料壓縮機、儲氨罐、氨氣蒸發(fā)器、氨氣緩沖罐等都備有氮氣吹掃管線。在液氨卸料之前通過氮氣吹掃管線對以上設(shè)備分別要進行嚴格的系統(tǒng)嚴密性檢查和氮氣吹掃，防止氨氣泄漏和系統(tǒng)中殘余的空氣混合造成危險。3.3 SCR區(qū)設(shè)備3.3.1 反應(yīng)器SCR反應(yīng)器設(shè)計成煙氣豎直向下流動，反應(yīng)器是安裝催化劑的容器，為全封閉的鋼結(jié)構(gòu)設(shè)備。反應(yīng)器入口設(shè)氣流均布裝置，反應(yīng)器入口及出口段根據(jù)需要設(shè)導(dǎo)流板。反應(yīng)器內(nèi)部各類加強板、支架設(shè)計成不易積灰的型式，同時考慮熱膨脹的補償措施。反應(yīng)器設(shè)有足夠大小和數(shù)量的人孔門。反應(yīng)器設(shè)有內(nèi)部催化劑維修及更換所必須的起吊裝置。反應(yīng)器能承受運行溫度430不少于5小時的考驗，而不產(chǎn)生任何損壞。3.3.1.1 反應(yīng)器本體反應(yīng)器是脫硝裝置最重要的部分，外型為矩形立方體，四壁為側(cè)板，并形成殼體，催化劑分2層布置在殼體內(nèi)，另外設(shè)置了一個預(yù)備層。煙氣中的氮氧化物(NOx)與在反應(yīng)器的上游注入的氨氣(NH3) 一起通過催化劑層,并將(NOx)還原為水汽(H2O)和氮氣(N2)。.為了使反應(yīng)器內(nèi)的煙氣均勻流過催化劑層，在煙氣進口處設(shè)置了導(dǎo)流板,在催化劑層的上方設(shè)整流裝置。反應(yīng)器內(nèi)的催化劑框架底部，設(shè)有煙氣密封結(jié)構(gòu)。反應(yīng)器本體有足夠的強度,可充分地承受催化劑重量、自重和內(nèi)部壓力等負荷。反應(yīng)器會因煙氣溫度升高而引起熱膨脹，所以在支承反應(yīng)器的鋼支架上,設(shè)有可滑動的支座，以消除膨脹引起的內(nèi)應(yīng)力。3.3.1.2 催化劑搬出入裝置催化劑預(yù)先在催化劑供應(yīng)商工廠裝入框籃內(nèi)，成組件后運到現(xiàn)場。催化劑框籃用專用吊具搬運。催化劑框籃運到觸媒起吊口下部時，先用電動葫蘆將催化劑框籃運至反應(yīng)器出入口所在的平臺,再用臨時設(shè)置的水平滾道送到殼體出入口的內(nèi)側(cè)，通過反應(yīng)器內(nèi)單軌橫行的手動葫蘆將催化劑框籃送進反應(yīng)器內(nèi)指定的位置。3.3.1.3 吹灰系統(tǒng)脫硝裝置設(shè)置聲波吹灰系統(tǒng)。每臺鍋爐根據(jù)SCR反應(yīng)器本體內(nèi)設(shè)置的催化劑層數(shù)及數(shù)量設(shè)置一套吹灰系統(tǒng)，每一層催化劑設(shè)置一層吹灰器，吹灰器數(shù)量按50脫硝效率時所需催化劑的層數(shù)和數(shù)量來配置。每只反應(yīng)器布置三層催化劑，其中一層為預(yù)留層。每層催化劑布置2臺吹灰器。催化劑預(yù)留層初裝時不安裝吹灰器，但預(yù)留以后安裝同樣的原配置的吹灰器的位置。吹灰器的數(shù)量和布置將催化劑中的積灰盡可能多地吹掃干凈，盡可能避免因死角而造成催化劑失效導(dǎo)致脫硝效率的下降和反應(yīng)器煙氣阻力的增加。3.3.1.4 催化劑催化劑按2+1層設(shè)計，初裝2層，預(yù)留1層。根據(jù)鍋爐飛灰的特性選擇孔徑大小并設(shè)有防堵灰措施，以確保催化劑不堵灰，并盡可能的降低壓力損失。催化劑配有可拆卸的催化劑測試元件。催化劑模塊設(shè)有有效防止煙氣短路的密封系統(tǒng)，密封裝置的壽命不低于催化劑的壽命。催化劑各層模塊規(guī)格統(tǒng)一、具有互換性。催化劑設(shè)計與選型中考慮了燃料中含有的任何微量元素可能導(dǎo)致的催化劑中毒，并采取了防止催化劑中毒的有效措施。在加裝新的催化劑之前，催化劑體積滿足性能保證中關(guān)于脫硝效率和氨的逃逸率等的要求，同時預(yù)留兩層加裝催化劑的空間。催化劑采用模塊化設(shè)計以減少更換催化劑的時間。催化劑模塊采用鋼結(jié)構(gòu)框架，并便于運輸、安裝、起吊。3.3.1.5 氨噴射（AIG）系統(tǒng)根據(jù)煙道的截面、長度、SCR反應(yīng)器本體的結(jié)構(gòu)型式等，設(shè)有完整的氨噴射系統(tǒng)，保證氨氣和煙氣在進入SCR反應(yīng)器本體之前混合均勻。噴射系統(tǒng)具有良好的熱膨脹性、抗熱變形性和抗振性。氨噴射系統(tǒng)將噴入的氨劃分為若干個獨立的區(qū)域，每個區(qū)域的噴氨量都由一個手動閥在系統(tǒng)調(diào)試時進行精確調(diào)整。3.3.1.6 稀釋風(fēng)機 設(shè)置兩臺稀釋空氣風(fēng)機，其中備用機一臺。稀釋風(fēng)機滿足將注入氨稀釋到5%以下的要求。3.4 脫硝裝置的啟停及正常操作3.4.1 工藝流程簡介液氨自外部槽車送至本裝置，利用液氨卸料壓縮機提高槽車罐內(nèi)壓力將液氨通過卸車輸送管壓入液氨儲罐內(nèi)。儲槽還裝有溫度計、壓力表、液位計、高液位報警器和相應(yīng)的變送器將信號送到脫硝控制系統(tǒng)，當(dāng)儲槽內(nèi)溫度或壓力高時報警?？肯到y(tǒng)壓力差將液氨壓入液氨蒸發(fā)槽，液氨在蒸發(fā)槽內(nèi)通過電加熱后變?yōu)榘睔?。儲槽有防太陽輻射措施，罐上安裝有噴淋管線及噴嘴，當(dāng)儲槽槽體溫度過高時自動淋水裝置啟動，對槽體自動噴淋減溫，當(dāng)有微量氨氣泄漏時也可啟動自動淋水裝置，對氨氣進行吸收，控制氨氣污染。3.4.2 控制系統(tǒng)3.4.2.1 液氨自外部槽車送至本裝置，液氨卸料壓縮機上設(shè)有開停信號顯示在PLC控制盤上，液氨儲罐裝有遠傳液位計顯示在PLC控制盤上，可在控制室監(jiān)控液氨卸料壓縮機的工作狀態(tài)，并能監(jiān)控液氨儲罐的液位。液氨儲罐進出料設(shè)有自動控制閥，兩罐之間設(shè)有切換和倒罐控制閥。3.4.2.2 液氨經(jīng)管道靠液位差進入液氨蒸發(fā)槽，液氨在液氨蒸發(fā)槽內(nèi)通過蒸汽加熱水浴來加熱液氨，管內(nèi)液氨經(jīng)溫水加熱后瞬時蒸發(fā)氣化并過熱，輸配至氨氣緩沖槽。氨氣緩沖槽內(nèi)的氨氣通過壓力調(diào)節(jié)閥穩(wěn)壓后，進入外管網(wǎng)。3.4.2.3 自氨區(qū)來的氨氣，經(jīng)計量后，通過由鍋爐機組DCS發(fā)出指定信號控制的調(diào)節(jié)閥控制氨氣流量，與風(fēng)機提供的空氣，在氨氣/空氣混合器中混合（根據(jù)脫硝反應(yīng)器的要求5的氨氣和95的空氣在氨氣/空氣混合器中混合均勻）后，再經(jīng)過現(xiàn)場安裝的管道流量計觀察，由手動控制噴入量，進入脫硝反應(yīng)器。3.4.3 系統(tǒng)啟動前的準備與檢查工作系統(tǒng)檢修結(jié)束后,必須經(jīng)有關(guān)部門及專業(yè)技術(shù)人員全面檢查、驗收，合格后方可投入運行使用，啟動前的準備及檢驗工作可按下列步驟進行：3.4.3.1 檢查所有設(shè)備、管道的安裝、試驗、檢驗、驗收結(jié)果是否符合相關(guān)規(guī)定；3.4.3.2 檢查所有管道進行沖刷、清洗、吹掃，去除污物是否完成；3.4.3.3 檢查所有設(shè)備及管道的安裝、支撐是否合理；3.4.3.4 檢查管道系統(tǒng)試壓盲板是否拆除；3.4.3.5 檢查各類閥門是否靈活可靠，連接螺栓是否擰緊，密封是否嚴；3.4.3.6 檢查所有機械傳動機構(gòu)是否按需要注入潤滑脂(液),各單元設(shè)備的運轉(zhuǎn)是否正常；3.4.3.7 檢查控制系統(tǒng)的儀器、儀表安裝是否符合要求；3.4.3.8 檢查用戶系統(tǒng)是否準備完畢；3.4.3.9 檢查技術(shù)文件是否齊全，操作人員必須經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)。3.4.3.10 為了防止氨氣與空氣混合達到爆炸極限，開車之前必須對裝置進行氮氣置換，以防止火災(zāi)和爆炸事故的發(fā)生。開車時，為了置換裝置，需要大量的氮氣，根據(jù)氨氣的性質(zhì)，需要保證注氨之前裝置中的含氧量小于2%，置換4-5次可以滿足氧含量在2%以下。置換時保壓為3kg/cm，卸壓為0.35kg/cm。3.4.4 啟動步驟3.4.4.1 卸料壓縮機啟動當(dāng)啟動前的準備與檢查工作就緒后，按卸料壓縮機的操作（使用）說明書，進行空氣狀態(tài)單機試運行。保持系統(tǒng)連續(xù)運行達到額定條件時，可認為試運行結(jié)束。單機試運時要隨時檢查各個法蘭、閥門是否有漏氣、漏油現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時排除。3.4.4.2 液氨蒸發(fā)槽單機試運當(dāng)啟動前的準備與檢查工作就緒后，按液氨蒸發(fā)槽的操作（使用）說明書，進行空氣狀態(tài)單機試運行。保持系統(tǒng)連續(xù)運行達到額定條件時，可認為試運行結(jié)束。單機試運時要檢查遠傳儀表的顯示是否正確，筒體內(nèi)的水是否充滿，液面計計量是否準確，并隨時檢查各個法蘭、閥門是否有漏氣、漏油現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時排除。3.4.4.3 稀釋風(fēng)機單機試運當(dāng)啟動前的準備與檢查工作就緒后，按稀釋風(fēng)機的操作（使用）說明書，進行試運。保持系統(tǒng)連續(xù)運行達到額定條件時，可認為試運行結(jié)束。單機試運時要隨時檢查各個法蘭、閥門是否有漏氣現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時排除。3.4.5 正常運行整個氨供應(yīng)系統(tǒng)在試運結(jié)束且經(jīng)檢驗合格后，方可投入正常運行。根據(jù)工藝各用戶設(shè)備要求來調(diào)節(jié)系統(tǒng)各有關(guān)閥門的開度直接投入正常運行。在運行過程中注意觀察溫度、壓力、流量、等有關(guān)參數(shù)是否正常。3.4.5.1 卸氨（1）液氨卸車工況的氮氣置換此時連接軟管和槽車的快裝接頭。把氮氣的軟管分別連接吹掃管道氮氣接口上，打開閥門，充壓5kg/cm；打開閥門排放，注意導(dǎo)淋閥的排放，重復(fù)3-4次，即可卸氨。禁止邊排放邊充氮的置換方法。卸車完畢關(guān)閉槽車的閥門，吹掃軟管內(nèi)的氨氣，排放到氨氣吸收槽。 （2）備用的設(shè)備的氮氣保護切斷備用設(shè)備與系統(tǒng)的聯(lián)系，保證設(shè)備內(nèi)氮氣壓力在3kg/cm，氧氣含量小于2%。若發(fā)現(xiàn)氮氣壓力降低，需要充氮保壓。3.4.5.2 壓縮機倒罐（1）確定出液罐與進液罐，掌握二罐的液位和壓力，出液罐出液前先排污一次；（2）將進液罐的氣相管與壓縮機的進口處連通；（3）將出液罐的氣相管與壓縮機的出口處連通；（4）將進出液罐的液相管接通；（5）啟動壓縮機，抽取進液罐的氣相，注入出液罐，造成兩罐的壓差；（6）檢查進、出液二罐的壓差，當(dāng)壓差達到0.2MPa以上時，打開進、出液罐的液相閥門，在壓差作用下完成倒灌作業(yè)；（7）進液罐進液不能超過85容積，液位不能超過位線高度，出液罐抽液最低不低于15；（8）倒罐時，保持二罐壓差為0.2MPa左右，并注意進、出罐液位的升降情況，防止產(chǎn)生假液位；（9）倒罐完成后，停止壓縮機，先關(guān)出液罐，再關(guān)進液罐所有閥門；（10）將液氨儲罐中（B）的氨液倒入（A）中，按以上作業(yè)程序進行。3.4.5.3 氨蒸發(fā)1 開車（1）接到開車通知后，首先開啟各調(diào)節(jié)閥后的手動閥。（2）緩緩開啟蒸發(fā)槽蒸汽進口調(diào)節(jié)閥，水溫達到規(guī)定值時，開啟液氨儲槽液氨出口閥、蒸發(fā)槽液氨進口調(diào)節(jié)閥，緩慢的進液氨，控制液位至規(guī)定值。（3）蒸發(fā)槽出口溫度達到10以上，壓力達到0.4MPa（表壓）時，開啟緩沖罐氣氨進口調(diào)節(jié)閥，緩沖罐壓力升至0.3MPa（表壓），接到送氣氨指令后開啟緩沖罐出口閥，向反應(yīng)崗位送氣氨。（4）液氨蒸發(fā)槽壓力、液位和氣氨緩沖罐壓力達到規(guī)定值并保持穩(wěn)定。2 計劃停車（1）接到指令后，將自調(diào)回路到向手動，關(guān)閉液氨儲槽出口閥、蒸發(fā)槽液氨進口調(diào)節(jié)閥和手動閥，停止往蒸發(fā)槽進液氨。（2）待蒸發(fā)槽液氨完全蒸發(fā)后，關(guān)閉蒸汽手動閥和調(diào)節(jié)閥。（3）待蒸發(fā)槽和緩沖罐壓力降至0.1MPa（表壓）后，關(guān)閉蒸發(fā)槽至緩沖罐管路調(diào)節(jié)閥和手動閥，關(guān)閉緩沖罐出口調(diào)節(jié)閥和手動閥。3 臨時停車關(guān)閉緩沖罐出口氣氨閥門，關(guān)閉蒸發(fā)槽的蒸汽調(diào)節(jié)閥，關(guān)閉蒸發(fā)槽液氨進口閥門。六、 正常操作要點1 正常生產(chǎn)中，嚴格控制液氨蒸發(fā)槽壓力不低于0.3MPa（表壓）；緩沖罐壓力不低于0.2MPa（表壓）。2 停車后各容器壓力超過指標(biāo)時，開緩沖罐底部排污閥卸壓。3氨站嚴禁煙火，禁止其他車輛和非工作人員進入。七、 報警和聯(lián)鎖1 液氨蒸發(fā)槽熱水液位高低報警，當(dāng)水位達到規(guī)定值時報警。2 液氨蒸發(fā)槽液氨液位高報警聯(lián)鎖，當(dāng)液位達到規(guī)定值時報警并聯(lián)鎖關(guān)閉液氨入口切斷閥。3 液氨蒸發(fā)槽出口壓力達到低限0.3MPa（表壓），高限0.48MPa（表壓）時報警，達到1.8MPa（表壓）時聯(lián)鎖關(guān)閉液氨入口切斷閥和蒸汽入口切斷閥。4 液氨蒸發(fā)槽熱水溫度控制報警，蒸發(fā)槽熱水由蒸汽入口調(diào)節(jié)閥控制溫度在80左右，當(dāng)溫度達到低限75，高限85時報警。5 氨氣緩沖槽壓力控制報警，緩沖槽由液氨入口調(diào)節(jié)閥控制壓力在0.3 MPa（表壓）左右，當(dāng)達到低限0.2 MPa（表壓），高限0.48 MPa（表壓）時報警。6 氨氣稀釋槽溫度報警，當(dāng)溫度達到低限5，高限45時報警。7廢水池液位報警聯(lián)鎖，當(dāng)液位達到低限20%時報警并關(guān)閉廢水泵，達到高限80%時報警并打開廢水泵。8 氨氣泄漏檢測報警聯(lián)鎖，當(dāng)檢測值高于限值50x10-6時，開啟消防噴淋。3.4.5.4 氨輸送液氨蒸發(fā)槽蒸發(fā)產(chǎn)出的氣氨經(jīng)氨氣緩沖槽緩沖穩(wěn)定后，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥減壓至0.3MPa后，經(jīng)過外網(wǎng)管路（外網(wǎng)管路需保溫，局部伴熱，以防冬季低溫時氨氣液化），送至反應(yīng)區(qū)。注：（1）蒸發(fā)槽的補水是人工完成的，要補充除鹽水，加水口在化水廠房內(nèi)，用干凈的桶進行加除鹽水。補水一般幾個月才補充一次。（2）蒸發(fā)槽在運行時頂部排水汽口必須要敞開，不能拿東西蓋嚴。 （3）蒸發(fā)槽有時會有過液現(xiàn)象，表現(xiàn)為氨氣緩沖罐內(nèi)液位升高（有液位計指示，通常應(yīng)該無液位），這表明是蒸發(fā)槽蒸發(fā)不及時導(dǎo)致的，這時候應(yīng)該把進液氨手動閥關(guān)小，讓液氨充分蒸發(fā)。運行巡檢時注意液位。 （4）對于緩沖罐內(nèi)積存的液氨處理辦法：關(guān)閉蒸發(fā)槽入口關(guān)斷閥，停止供液氨，通過SCR來消耗掉，之后再打開入口閥。3.5 脫硝裝置運行規(guī)定脫硝裝置的啟動和投運是指打開氨氣閥門，使氨進入煙氣內(nèi)，裝置開始對煙氣進行脫硝處理。SCR煙氣脫硝裝置在現(xiàn)場正確安裝后，必須按照所提供的調(diào)整試運行大綱規(guī)定進行嚴格的調(diào)整和試運行，只有在試運行測試項目全部合格通過后，本裝置才允許正式投入運行。3.5.1 試運準備3.5.1.1 巡檢時的一般注意事項對裝置各部進行巡檢時，為了防止災(zāi)害，務(wù)必注意以下各項：（1）巡檢人員進入煙道時,為防止發(fā)生缺氧事故,應(yīng)使用氧氣濃度計，確認煙道內(nèi)空氣中氧含量在18%以上。（2）巡檢人員進入反應(yīng)器等密閉部位時，也要注意缺氧。必須用氧氣濃度計檢測確認氧在含量18%以上才可進入。另外,在單人進入內(nèi)部時,必須有另一人在外部監(jiān)視, 以防不測。絕不容許單人進入任何密閉容器或煙道內(nèi)。（3）必須確認氨，氮，蒸氣等管道的閥門已全部關(guān)閉。（4）氨系統(tǒng)泄漏的氨有引起爆炸的可能，氨系統(tǒng)的周圍必須掛出“嚴禁煙火”標(biāo)志。（5）氨氣是有毒氣體。在泄漏場合，工作人員接觸和吸入氨氣會危害身體,甚至導(dǎo)致死亡。所以內(nèi)部巡檢前,必須確認氨氣的閥門已經(jīng)關(guān)閉，氨氣源（氨切斷閥后）處用盲板隔絕,并且內(nèi)部環(huán)境包括混合氣體管道空氣已經(jīng)氮氣置換更新。（6）設(shè)備內(nèi)部巡檢時,氮氣流出時會導(dǎo)致