泵站主體結構施工方案.doc

目 錄一、工程概況及編寫依據11.1工程概況11.2施工現場情況及準備工作情況11.3編寫依據2二、施工順序及施工工藝22.1施工順序22.2施工工藝3三、施工方法43.1工作內容及主要工程量43.2施工方法7四、進度計劃30五、施工機械設備30六、人員配置30七、質量保證措施317.1模板工程施工的質量保證措施317.2鋼筋工程施工的質量保證措施337.3混凝土工程施工的質量保證措施347.4其他質量保證措施41八、安全、文明施工措施428.1安全生產措施428.2文明施工和環(huán)保措施4444一、 工程概況及編寫依據1.1 工程概況沙井泵站位于沙井河出口右岸與茅洲河交匯的三角地帶，本工程由引渠、泵站主副廠房、進出口構筑物和出口消力池下游護坦及翼墻等組成，總用地面積63850.56m2。沙井泵站主要建筑物包括主、副廠房、進口閘室及交通橋涵為2級，出口閘室及消力池段為1級（為茅洲河干流堤后建筑物，級別采用與茅洲河干堤相同）；自排閘、泵站出口閘（為茅洲河干堤的穿堤建筑物，級別采用與茅洲河干堤相同）為1級；泵站前池、進水池等次要建筑物為3級。相應外河防洪潮標準為100年一遇，洪潮水位+3.38m，設計排澇標準為20年一遇24小時設計暴雨產生徑流不受淹。沙井泵站分為主副泵房，泵房總長86.8m、順水流方向寬30.72m，其中，主泵房寬20.5m、副廠房寬10.2m。泵房總平面2616.14m2，總建筑面積3516.22m2。是沙井泵站的主體結構的關鍵部位。沙井泵站設計提水流量為170m3/s，裝機51600KW，屬大（2）型，工程等別為等。目前單個泵站的流量屬亞洲第一。主泵房內一列布置5臺豎井貫流泵，主泵房位于副廠房的上游，二者之間設伸縮縫。1.2 施工現場情況及準備工作情況根據設計圖紙內容，整個主體結構垂直于水流方向共分為13個結構段，另外在主廠房右岸布置安裝間結構。各個結構段之間有2cm的結構縫，主體結構順水流方向有一條通常結構縫將主體結構分為左右岸兩個部分，右岸為1#、2#、3#機組底板，左岸為4#、5#機組底板。（前池和進水池段為開口渠道形式，順水流方向分為兩個邊墻和三塊底板。）現沙井泵站主廠房試驗段暨大體積混凝土底板已施工完畢，并已于2010年1月7日召開“沙井泵站大體積混凝土典型施工總結會議”，根據試驗段施工情況進行施工總結，為沙井泵站后續(xù)水工主體工程施工奠定了堅實的基礎。本工程主體地下結構按照三類環(huán)境設計，砼均采用C30防腐砼，已完成配合比試驗。所需砼為商品砼，均已上報廠家資質并審批。本工程所使用的鋼筋均由已上報并通過審批的鋼筋生產廠家生產?，F場施工作業(yè)人員、機械等相關事宜均已準備完畢，具備主體結構施工條件。1.3 編寫依據1. 寶安區(qū)沙井和片區(qū)排澇工程沙井泵站下部結構施工圖設計圖冊水工部分（一）（01版）2. 寶安區(qū)沙井和片區(qū)排澇工程沙井泵站下部結構施工圖設計圖冊水工部分（二）（01版）3. 寶安區(qū)沙井和片區(qū)排澇工程沙井泵站施工圖設計圖冊電氣部分（接地部分）（01版）4. 寶安區(qū)沙井和片區(qū)排澇工程沙井泵站施工圖設計圖冊水機部分（01版）5. 泵站施工規(guī)范SL234-19996. 大體積混凝土施工規(guī)范GB50496-20097. 水工混凝土施工規(guī)范DL/T5144-20018. 混凝土強度檢驗評定標準GBJ107-879. 建筑施工門式鋼管腳手架安全技術規(guī)范JGJ128-2000二、 施工順序及施工工藝2.1 施工順序根據設計藍圖和現場實際情況，擬先施工基坑最深處的主副廠房底板，此位置底板施工完成后，將整個基坑分割為上下游兩個部分，水體工程施工便分別向上下游兩個方向推進施工。后續(xù)流道部分施工、主體結構各結構段中墩及邊墩施工都按照由主副廠房向上、下游方向推進施工。安裝間部分與主廠房之間有10cm的結構縫，可與主廠房段同時施工。（具體施工進度計劃詳見附件1）2.2 施工工藝對于沙井泵站主體結構施工，根據設計圖紙和施工合同的要求，主體結構水下部分采用防腐砼。沙井泵站主體結構混凝土澆筑施工工藝流程見圖2-1?；A底板齒槽開挖安裝安全監(jiān)測設備基礎管樁截樁頭及管樁檢測底板以下墊層施工基礎管樁封底混凝土和樁芯混凝土澆筑底板鋼筋鋼筋綁扎模板架設底板混凝土澆筑基礎接地安裝水機管路埋設和底板接地施工拆模及混凝土養(yǎng)護基礎和隱蔽工程驗收鋼筋工程“三檢”及隱蔽驗收水機預埋管路和模板“三檢”及驗收試塊取樣，砼坍落度、和易性、溫度等檢測混凝土表面處理圖2-1 泵站主體結構混凝土澆筑施工工藝流程圖三、 施工方法3.1 工作內容及主要工程量1、 交通橋涵段順水流方向尺寸為12m，垂直于水流方向尺寸為53.4m，兩邊各有長度為6m的混凝土搭板。底板、墩墻和頂板均采用C30防腐砼。2、 前池段順水流方向尺寸為22.75m，垂直于水流方向尺寸為62.8468m。底板、邊墩均采用C30防腐砼。3、 進水池段順水流方向尺寸為20m，垂直于水流方向尺寸為68m。底板、邊墩均采用C30防腐砼。4、 進水閘室段順水流方向尺寸為28m，垂直于水流方向尺寸為65m。底板、墩墻、胸墻均采用C30防腐砼。此結構段布置攔污柵和一排閘門。5、 主廠房段順水流方向尺寸為20.5m，垂直于水流方向尺寸為59m。底板、墩墻、內腔外墻、樓板等均采用C30防腐砼。此結構段布置五臺豎井灌流泵。主廠房上部為兩層，高低跨框架結構，建筑面積約2419m2，布置兩條懸臂吊車梁。6、 副廠房段順水流方向尺寸為10.2m，垂直于水流方向尺寸為59m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。7、 出口控制閘段順水流方向尺寸為8m，垂直于水流方向尺寸為59m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。此結構段布置場區(qū)道路。8、 控制閘室段順水流方向尺寸為15.98m，垂直于水流方向尺寸為65m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。此結構段布置兩排閘門。9、 出水池段順水流方向尺寸為7.36m，垂直于水流方向尺寸為65m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。10、 出水池段順水流方向尺寸為12.5m，垂直于水流方向尺寸為64.4m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。11、 出口檢修閘門段順水流方向尺寸為7.4m，垂直于水流方向尺寸為59m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。12、 出口消力池段順水流方向尺寸為8.5m，垂直于水流方向尺寸為57m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。13、 出口消力池段順水流方向尺寸為29.4m，垂直于水流方向尺寸為57m。底板、墩墻、頂板均采用C30防腐砼。14、 安裝間段順水流方向尺寸為20.5m，垂直于水流方向尺寸為28.7m。在安裝間內部包含集水井，集水井尺寸為9.364m。底板、側墻、頂板均采用C30防腐砼。各結構段的工程量詳見表3.1。各結構段工程量表 表3.1結構段名稱分項混凝土方量（m3）鋼筋重量（t）進口交通橋涵段C15砼墊層103.30192.702C30鋼筋砼底板890.71A型蓋板20.68C30鋼筋砼橋面550.02 C40砼路面鋪裝18.80路緣石1.88閘門底板33.84 C30鋼筋砼側墻593.55C30鋼筋砼搭板36.00 前池段C15砼墊層236.29 121.483C30鋼筋砼底板2190.26 C30鋼筋砼側墻572.12 進水池段C15砼墊層212.16 66.276C30鋼筋砼底板2312.00 C30鋼筋砼側墻656.00 進水閘室段C15砼墊層280.80 318.039C30鋼筋砼底板3839.55 C30鋼筋砼側墻3558.85 C30鋼筋砼閘室頂板456.07 C30鋼筋砼閘室夾層板389.93攔污柵檢修設備二期砼16.70 攔污柵二期砼24.44 底坎二期砼14.40 主廠房段C15砼墊層191.12565.406C30鋼筋砼底板2933.74C30鋼筋砼墻及頂板4079.04二期砼284.53副廠房段C15砼墊層95.77292.796C30鋼筋砼底板1386.44 C30鋼筋砼墻2113.76 C30鋼筋砼頂板120.36出口控制閘段C15砼墊層及空腔回填296.63128.462C30鋼筋砼底板944C30鋼筋砼墻及頂板1134.09控制閘室段C15砼墊層165.24 212.995C30鋼筋砼底板1838.85 C30砼閘墩及頂板642.70 1828.74 2257.68 底坎二期砼14.40 擋墻二期砼20.64 出水池段C15砼墊層85.00 128.392C30鋼筋砼底板604.95 C30砼閘墩及頂板1105.47 交通限制墩2.70 出水池段C15砼墊層137.150 192.210C30鋼筋砼底板1314.9C30砼閘墩1623.53 C30砼頂板553.13 出口檢修閘室段C15砼墊層995.34 99.874C30鋼筋砼底板608.88 C30砼閘墩及頂板720.78 底坎二期混凝土34.22 出口消力池段C15砼墊層81.42 140.145C30鋼筋砼底板700.53 C30砼閘墩及頂板1114.38 出口消力池段C15砼墊層284.97 493.993C30鋼筋砼底板2093.04 C30砼閘墩及頂板4317.39 安裝間段C15砼墊層136.55198.226C30鋼筋砼底板1886.33C30鋼筋砼墻628.8C30鋼筋砼頂板234.63.2 施工方法3.2.1 砼澆筑施工分層分塊順序1、 主廠房下部砼澆筑底板澆筑：主廠房整體澆筑在垂直于水流方向按照結構縫分為左右岸兩次澆筑。在豎向空間上，先澆筑底板至-5.625m高程（預埋M201000mm螺絲，供墩墻下層模板安裝用），對于廊道位置，則澆筑至-7.5m和-6.5m高程。左右岸底板已完成澆筑施工。豎井澆筑：澆筑完底板后，分兩次澆筑流道豎井薄壁墻至廠房+0.4m樓板底標高：第一次澆筑至-2.625m高程（在-3.55m高程處預埋M20螺絲，供墩墻下層模板安裝用），第二次澆筑至流道頂標高（在-1.453m高程處預埋M30螺絲，供上層墩墻模板安裝用），剩余與墩墻第二層一次澆筑。豎井鋼內襯每塊重2.5t，采用30t汽車吊安裝，汽車吊自重33t，吊裝時對地基壓力取36t，F=36*9.8=360 KN，每個支腿作用力f=90KN,承載面積取S=250 cm2=0.03m2，則P=3MPa，滿足混凝土C30強度要求。墩墻澆筑：對于流道墩墻澆筑，待廠房底板和豎井側壁澆筑完成后，第一次澆筑至-3.5m高程處的機組水平軸線高程（在-3.7m高程處預埋M301000mm的螺絲），再架設腳手架（M50600mm碗扣式滿堂紅腳手架）和特制定型桁架鋼模板，第二次澆筑至+0.4m高程。主廠房墩墻在進水閘室段底板澆筑后進行，澆筑時泵車設置在進水閘室底板上，底板上布設枕木，以保護底板外表面。主廠房墩墻澆筑完成后再澆筑進水閘室墩墻。廊道樓板澆筑：對于廊道位置，澆筑完底板砼后，先澆筑至中間樓板頂面高程（-3.2m），最后隨流道墩墻一次性施工至頂板0.4m高程。各分次澆筑的砼之間設施工縫。主廠房+0.4m樓板澆筑完成后，架設滿堂紅腳手架，再澆筑+4.0m樓板。2、 副廠房下部砼澆筑底板澆筑：副廠房整體澆筑與主廠房類似，在垂直于水流方向按照結構縫分為左右岸兩次澆筑，目前左右岸底板已完成澆筑施工。墩墻澆筑：澆筑完底板后，第一次澆筑至-3.5m的機組水平軸線高程（在-3.7m高程處預埋M30600mm的螺絲，供墩墻上層模板安裝用），再架設腳手架（M50600mm碗扣式滿堂紅腳手架）和特制定型桁架鋼模板，第二次澆筑至+0.4m高程。各分次澆筑的砼之間存在施工縫。副廠房墩墻澆筑時泵車設置在控制閘室段底板上，控制閘室段閘墻間距為8.6m，空間足夠，不影響控制閘室段閘墻施工。底板上布設枕木，以保護底板外表面。副廠房+0.4m樓板澆筑完成后，架設滿堂紅腳手架，再澆筑+4.0m樓板和立柱。3、 出口控制閘段砼澆筑底板澆筑：出口控制閘段整體澆筑在垂直于水流方向按照結構縫分為左右岸兩次澆筑，先澆筑右岸底板，再澆筑左岸底板。在豎向空間上，先澆筑底板至-5.625m高程（在漸變段預埋M201000mm螺絲，供墩墻下層模板安裝用）。墩墻澆筑：澆筑完底板后，最先澆筑過水通道的中間分水墩，至-2.625 m高程位置（在-2.825m高程處預埋M30600mm的螺絲，供墩墻上層模板安裝用）。再架設腳手架（M50600mm管扣式滿堂紅腳手架）和墩墻特制定型桁架鋼模板，將出口控制閘段墩墻澆筑至+0.015m頂板。各分層澆筑的砼之間設施工縫。4、 控制閘室段至出口消力池段砼澆筑控制閘室段至出口消力池段之間共有六個結構段，各個結構段整體澆筑在垂直于水流方向均按照結構縫分為左右岸兩次澆筑，先澆筑右岸底板，再澆筑左岸底板。澆筑完底板后，分層澆筑中墩和邊墩。各分次澆筑的砼之間設施工縫。對于控制閘室段，底板根據頂面標高劃分為-5.626m和-6.125m兩部分，兩部分均先澆筑至底板設計頂標高。待底板澆筑完成后，澆筑墩墻，第一層澆筑至-3.125m（邊墩底部坡頂位置），第二層澆筑至-0.625m，第三層澆筑至+1.875m，第四層連同頂板一起澆筑至+4.5m。胸墻隨墩墻分層澆筑。對于出水池段，先澆筑至底板頂標高（-6.125m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至-3.125m（邊墩底部坡頂位置），第二層澆筑至-0.625m，第三層澆筑至+1.875m，第四層連同頂板一起澆筑至+4.5m。對于出水池段，先澆筑至底板頂標高（-6.125m-1.5m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至-3.125m（邊墩底部坡頂位置），第二層澆筑至-0.625m，第三層澆筑至+1.875m，第四層連同頂板一起澆筑至+4.5m。出口檢修閘室，先澆筑至底板頂標高（-1.5m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至+1.5m，第二層連同頂板一起澆筑至+4.5m。出口消力池段，先澆筑至底板頂標高（-3.5m-1.5m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至-0.5m，第二層澆筑至+2.0m，第三層連同頂板一起澆筑至+4.5m。出口消力池段，先澆筑至底板頂標高（-3.5m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至-0.5m，第二層澆筑至+2.0m，第三層連同頂板一起澆筑至+4.5m。5、 進口交通橋涵段至進水閘室段砼澆筑進口交通橋涵段至進水閘室段之間共有四個結構段，各個結構段整體澆筑在垂直于水流方向均按照結構縫分為左右岸兩次澆筑，先澆筑右岸底板，再澆筑左岸底板。澆筑完底板后，分層澆筑中墩和邊墩。各分次澆筑的砼之間設施工縫。進水閘室澆筑：底板澆筑：進水閘室段整體澆筑在垂直于水流方向按照結構縫分為左右岸兩次澆筑，先澆筑右岸底板，再澆筑左岸底板。在豎向空間上，先澆筑底板至-5.625m高程。墩墻澆筑：澆筑完底板后，最先澆筑邊墩，第一層澆筑至-2.625m高程位置，第二層澆筑至+0.375m高程位置，第三層澆筑至+3.8m高程位置。對于過水通道的中間分水墩，在主廠房澆筑至+0.4m完成后進行。第一層澆筑至-2.625m高程位置。第二層澆筑至+0.4m高程位置（胸墻頂板高程）。第三層澆筑至+3.8m高程位置。各分層澆筑的砼之間設施工縫。對于進水池段，先澆筑右岸墩墻和左岸的3#底板，然后澆筑中間的4#底板和右岸的3#底板，最后澆筑左岸的墩墻。澆筑墩墻時，先澆筑至-5.196m（1：4斜坡的坡頂位置），澆筑1：4斜坡時，必須測量定位施放標高并通線，保證坡腳線和坡頂通直，坡比滿足設計要求，在斜坡面的鋼板上開20cm20cm1m梅花形布置的模板孔，用于斜坡面的振搗，振搗完成后，用同型號的模板封住孔洞。對于墻身，第一層澆筑至-2.196m，第二層澆筑至-0.804m，第三層澆筑至+3.8m。對于前池段，先澆筑右岸墩墻和1#底板，然后澆筑中間的2#底板和1#底板，最后澆筑左岸的墩墻。澆筑墩墻時，先澆筑至-5.196m-1.389m（1：4斜坡的坡頂位置），澆筑1：4斜坡時，必須測量定位施放標高并通線，保證坡腳線和坡頂通直，坡比滿足設計要求，在斜坡面的鋼板上開20cm20cm1m梅花形布置的模板孔，用于斜坡面的振搗，振搗完成后，用同型號的模板封住孔洞。對于墻身，第一層澆筑至-2.196m，第二層澆筑至-0.804m，第三層澆筑至+3.8m。對于交通橋涵段，先澆筑至底板頂標高（-2.5m），再澆筑墩墻，第一層澆筑至+0.5m，第二層澆筑至+2.8m（頂板底標高），第三層澆筑頂板（頂標高為+3.8m）。以上砼結構施工進度安排詳見附件：沙井泵站主體結構施工進度計劃（附件1）、沙井泵站水工主體砼結構分層分塊澆筑示意圖（附件2）。3.2.2 模板工程1、 底板模板的選用及制作在沙井泵站的模板工程中，考慮到其結構以及設計的技術要求，主要采用大塊覆膜木模板配合枋木條進行組合。模板主要規(guī)格為1220mm2440mm18mm的腹膜膠合板，次肋選用100mm100mm的杉木木枋，間距為300mm，主肋為248mm3.5mm的鋼管，間距為600mm，布置16mm的拉桿，拉桿斜拉住待澆筑底板內管樁樁芯鋼筋籠，采用搭接焊接，焊接長度不小于10d。為確保模板穩(wěn)固，設置可調節(jié)活動頂撐和48mm3.5mm的鋼管支撐，支撐頂在支護灌注樁上，在沒有支護灌注樁的地方用人工打設木樁，將支撐頂在木樁上。在模板拼接處補設加強木枋，防止錯縫和漏漿。底板側模板形式詳見圖3-1。圖3-1 底板側模板剖面圖底板模板剛度、強度驗算詳見“附件3：沙井泵站底板模板計算書”。2、 墩墻模板的選用及制作由于泵站主體結構墩墻表面積較大，為保證混凝土澆筑后，外觀質量滿足要求，墩墻側面采用大型鋼模板。模板為3100mm6000mm的6mm鋼板。模板主要受力結構為單跨豎向桁架，間距1m。另設2道水平桁架，以保證縱向剛度。鋼板背面采用10槽鋼橫肋，間距510mm。橫肋之間，設-460扁鋼的豎肋，間距400mm。布置16mm的螺栓拉桿，螺栓水平距離600mm，螺栓豎向距離600mm。對墻墩半園弧墩頭模板，要按照墩墻半園弧段的弧度加工成墩頭半圓弧平面模板，墩頭半圓弧模板與兩側直立面鋼模板采用螺絲和螺母連接。弧型模板采用桁架支撐。墩墻側模板形式詳見圖3-2。對于流道模板，詳見“泵站流道模板專項施工方案”圖3-2 墩墻模板剖面圖墩墻模板剛度、強度驗算詳見“附件4：泵站墩墻模板計算書”。墩墻鋼模板在鋼筋加工場按照設計的模板尺寸進行加工和焊接，鋼板、槽鋼、拉桿、鋼墊板等尺寸必須滿足要求。拼裝焊接后的鋼模板鋼板表面用自制小型鐵鏟清除表面混凝土等其他雜物，在檢查模板各焊點焊接牢固之后，用30t汽車吊機主勾配置一根16mm的鋼絲繩，鋼絲繩根部用卡環(huán)扣住預先焊接在模板上的穿孔鋼板。由司索工指揮吊車司機將模板放置在平板車上，放置模板前，預先在平板車上放置枕木以防止模板變形。模板起吊和安放均由司索工指揮，雜工配合安放。第一層模板放置完成后，在第一層模板上再放置枕木，枕木位置必須與第一層模板下面的枕木位置一致。平板車最多放置兩層模板，不得超高運輸，放置完成后，用麻繩將模板捆綁在平板車上以防止模板滑落。各安全事項檢查完成后，由平板車將模板運輸到指定位置。在安裝墩墻側模前，先在已澆筑的底板上按照設計藍圖，施放出各結構段內各個邊墩或中墩的墻底邊線，并用墨線彈出標記線。然后用30t汽車吊機將需安置的模板從平板車上調運至已澆筑的結構底板上，調運前，現在底板上布設枕木，以保護底板外表面。人工用掃把清掃模板表面，并涂脫模劑。再用汽車吊機將模板由平臥式旋轉起吊為直立式，并放置在需安放位置。整個起吊和安放模板過程，均有司索工指揮，模板工配合安裝。待墩墻左右兩側模板安放完畢后，模板工立即將拉桿傳入預埋在墩墻鋼筋里的PVC里，并用螺母擰住拉桿先初步固定模板，然后吊機方可取勾。模板工再根據已施放的邊線細致調整模板至可驗收標準。若側模模板需要拼接，必須在拼接處貼止?jié){雙面膠，在側模底部設置壓腳止?jié){板。3、 頂板、樓板模板、支撐腳手架的選用及制作頂板、樓板模板采用1220mm2440mm18mm的腹膜膠合板，次肋選用100mm100mm2000mm或100mm100mm3000mm的杉木木枋，間距300mm。主肋選用100mm100mm3000mm的杉木木枋，間距600mm。底部采用腳手架托架支撐，腳手架規(guī)格為48mm3.5mm的鋼管，按規(guī)范要求設置剪刀撐、水平加固桿件。腳手架鋼管間距600600mm，按既定的分層施工工藝，最大支撐高度為9.875m，頂板最大厚度為1000mm。頂板模板、支撐腳手架的剛度、強度驗算詳見“泵站主體結構高支模專項方案”。4、 模板的安裝與拆除（1） 底板模板安裝模板的安裝，應遵循安全、方便、快速并使混凝土表面美觀的原則。底板木模板，需要現場組合拼裝、安裝和拆除，同時，支撐鋼管與枋木圍檁的加工、安裝和拆除均由人工負責施工。模板工程施工前，對工人進行技術交底，熟悉施工圖紙，保證模板安裝位置準確，安全可靠，并保證模板有足夠的剛度，強度及穩(wěn)定性。模板安裝前先去除模板上的污垢，刷脫模劑。模板接縫要平直、整齊、嚴密，預埋件和預留孔洞位置準確。底層模板安裝前，在已澆筑的墊層上，按照設計藍圖，施放出試驗段底板的邊線，并用墨線彈出標記線，用電鉆沿著底板邊線，每隔兩米鉆一個直徑為8mm，深60mm的孔，并插設長10mm長的8mm鋼筋頭。根據底板厚度加工木模板和木枋并釘裝牢固。側模模板拼接處貼止?jié){雙面膠，模板內表面在清潔完畢后，涂脫模劑。為防止底板底部漏漿，在側模底部設置壓腳板。在模板上用電鉆按照橫向距離600mm，豎向距離600mm鉆直徑為18mm的孔。模板加工完成后，采用人工將模板立放在底板鋼筋側面，再穿入16mm的拉桿，將拉桿焊接到PHC管樁的樁芯鋼筋籠上并焊牢，拉桿穿入完畢后，按照豎向600mm的間距架設248mm3.5mm的鋼管，并用蝴蝶扣扣緊拉桿和鋼管。最后，在換土墊層中插入100mm100mm的木樁，縱向間距為1m，用鋼管支撐加螺紋頂頂住灌注樁和木樁。模板架設成型前，預留一個空位，用空壓機將模板內的雜物吹出后，再封住模板并進行“三檢”，然后通知監(jiān)理人進行模板驗收，驗收合格后，方可開倉澆筑。（2） 墩墻模板安裝墩墻模板為分層澆筑，最下一層墩墻模板安裝已在上述內容中敘述過，對于墩墻上層模板安裝前，先將已澆混凝土面人工鑿毛，澆筑前鋪設同標號23cm的水泥砂漿。在已澆筑的砼面上彈上水平線（第二層模板底邊線），沿水平線貼平貼直30mm5mm厚的雙面止?jié){條，上層模板壓緊止?jié){條。利用下層墩墻的上預埋的M301000mm螺絲安裝三角支架，來支承上層模板的自重，三角支承架上加焊模板限位頂緊裝置，頂緊模板接縫處不漏漿，并保證與下層墩、墻混凝土面平直，不錯邊，不吐臺。（詳見上層模板安裝剖面圖及示意圖，圖3-3和圖3-4）圖3-3 墩墻上層模板剖面圖圖3-4 墩墻上層模板安裝示意圖（3） 框架模板的安裝模板安裝前，先搭設支承架及腳手架，材料采用48mm3.5mm鋼管搭設雙排腳手架。柱子施工支撐架，用碗扣連接，梁板、樓梯工程設滿堂架，立桿底部鋪方墊板和托盤底座調節(jié)立桿水平，墊板必須鋪放平穩(wěn)，不得懸空；立桿橫距為0.6m，縱距為0.6m，垂直偏差應不小于架高的1/200，橫桿步距為1.2m，上、下橫桿聯(lián)接位置應錯開布置在不同的立桿縱距中，與相近立桿距離不大于縱距的三分之一。同一排橫桿水平偏差不大于該井字腳手架總長度的1/300，且不大于5cm。腳手架兩端設置剪力撐，中間每隔12-15m設一道，沿架高連續(xù)布，剪力撐應聯(lián)系3-4根立桿，并與地面的夾角不大于4560度。斜桿扣在小橫桿的伸出部分，并保證有足夠有支撐力。1） 柱模板的安裝柱模板選用定型組合鋼模板配木模，即按層高和截面尺寸選擇一定規(guī)格尺寸的鋼模板及木模組合配置。其施工工序工藝要求如下：a、 安裝時先在基礎面上彈出縱橫軸線和四周邊線，固定小方盤，在小方盤基面調整標高和立柱頭板，并校正加上柱箍。b、 先裝通排柱兩端模板，校正固定，拉通長線校正中間各柱模板。c、 由地面起每隔1.5m留一道施工口，以便灌入砼及放入振搗器，砼澆到離施工口下口5cm裝上模板封口，并上好模板扣件和加好柱箍。d、 為防止脹模，在柱外每隔500-800mm加一道柱箍。e、 柱模板安裝完畢后，經監(jiān)理人員檢查驗收允許后，方可進行下一道工序。2） 梁模板的安裝梁模板選用定型組合鋼模板配木模，即按梁高和截面尺寸選擇一定規(guī)格尺寸的鋼模板及木模組合配置。其施工工序工藝要求如下：a、 梁高度小于500mm的梁，架子立管間距不大于1100mm；梁高度700-900mm的梁，架子立管間距不大于800m；梁高度在900mm以上的架子立桿間距不大于550mm。為防止上層水平桿下滑，900mm以上的大梁上層采用雙扣件。大梁兩邊立管加剪力撐，水平架管間距不大于1200mm，扣件安裝牢固，鎖緊扣件螺絲。保證整體管架有足夠的剪力作用,確保管架牢固,剛度和穩(wěn)定性。b、 為防止梁的中部下沉，支梁模時凡大于4m跨的梁中間起拱1-3%。c、 為防止脹模，在梁模兩側每隔50mm立一根短管，并支撐加固。3） 板模板的安裝板模板選用2440mm1220mm18mm的膠合板，選用100mm100mm3000mm的木枋為骨架。其施工工序工藝要求如下：a、 待梁模支完后，再支板模，板模因面積較大，為加速施工進度，節(jié)約工期，故采用大塊膠合板支設。b、 板底受力主骨架為100mm100mm3000mm的木枋，間距不大于400mm。木枋下面安裝10#槽鋼作分配梁，間距與管架立桿間距相同。分配梁架于管架立桿頂托上。c、 鋪板時只要在兩端及接頭處釘牢，中間盡量少釘或不釘鐵釘以利拆除模板。模板安裝完畢后，對結構尺寸、位置、模板面的平整度、接縫縫寬、加固的支撐體系進行檢查，驗收合格后，方可澆筑混凝土。（4） 模板的拆除模板的拆除要考慮到有利于對砼表面的保護，避免在夜間拆模。并且拆模時要視天氣、溫度、環(huán)境、結構類型、混凝土受力和達到強度情況，進行確定拆模時間。非承重的模板，如邊模、側模，約在混凝土強度達到2.5MPa或24小時后，才允許拆模。對承重的模板，要在混凝土強度達到水工混凝土施工規(guī)范規(guī)定的要求，不同的砼受力結構分別達到不同的砼設計強度后，才可拆模，一般至少要達到設計強度的70以上或100%，才能考慮拆模。拆模應先拆非承重的部位，后拆承重部位。施工時先拆除有臨時撐、拉的鋼管，再松開螺栓螺帽，對于木模先把內外楞取出，然后再取出木模板；對于鋼模，則先拆除拉桿后，直接將模板暫時調放于現場已澆筑的墊層或底板上，對于一次性施工的特制異型鋼模板，在施工完成后直接調運至平板車上，在運輸到鋼筋加工場或施工場地外。拆模時要注意安全，拆除人員上2m高處進行拆除模板時，要使用安全帶。模板拆除時，施工人員不得站在拆除的模板下方。拆除模板時，用楔形木枋嵌入到模板和結構物之間，再用撬棍撬出模板。高處拆除的木模板，要用繩索將其緩慢放下，不得亂甩，亂扔損壞模板。對于墩墻鋼模板，則由汽車吊機拆除，采用安裝模板時的整臺設備，由司索工指揮，模板工配合拆除，不論放置在已澆筑的墊層、底板或平板車上，都要預先墊放枕木，再將模板放置在枕木上，由于鋼模板由直立式吊為平臥式，故需在模板支撐點垂直于模板面方向放置木枋，以防止鋼模板底邊壓壞已澆筑的砼表面。拆除后的模板，要按規(guī)格分類堆放于已澆筑的底板面、墊層面或鋼筋加工場上，并在其上加彩條布遮蓋，避免雨淋。及時鏟除模板上粘結的灰漿，進行模板的修補和校正，并涂刷上脫模劑。3.2.3 鋼筋工程鋼筋制作安裝要滿足設計圖紙及水工鋼筋混凝土施工規(guī)范的要求進行施工。1、 鋼筋廠家鋼筋進場前須申報確定鋼筋供貨廠家，制定采購計劃。本工程鋼筋申報廠家為廣州鋼鐵股份有限公司生產的系列鋼材。2、 鋼筋的進場驗收、堆放和標識1） 鋼筋進場后，先按批進行檢查驗收，無鋼筋出廠合格證的不予驗收。然后按種類、規(guī)格、批號和進場時間分類堆放整齊，鋼筋堆放一律要離地面20cm以上，下用木枋墊高，上用棚布覆蓋防止雨水滲透，以免受潮銹蝕，并將該批鋼筋的銘牌或標識掛于明顯處。2） 鋼筋加工場內交通通道要滿足搬運鋼筋的要求，鋼筋場周邊還要設置排水溝，確保場內不積水。3、 鋼筋的試驗鋼筋進場后，試驗員對進場的鋼筋要申報監(jiān)理部門見證取樣，進行檢查核對鋼筋品種規(guī)格，以及抽樣檢測鋼筋的物理力學指標是否符合設計要求，合格的鋼筋才能投入鋼筋的制作。鋼筋要及時取樣送檢，送檢時為相同批號同一直徑的鋼筋，每60t為一批量，不足60t或不同直徑的鋼筋按一個批量送檢。鋼筋焊接接頭相同規(guī)格的鋼筋焊接接頭每300個送一組，不足300個焊接接頭的鋼筋取一組。4、 鋼筋的加工鋼筋加工工藝流程如圖3-5所示：鋼筋進場檢驗鋼筋調直合格鋼筋退場配料單計算鋼筋斷料加工成型抽檢返工或廢料處理不合格合格存放使用不合格圖3-5 鋼筋加工工藝流程圖1） 鋼筋加工前，對工人要進行技術交底，熟悉施工圖紙中的鋼筋型號，規(guī)格，數量及間距。鋼筋加工由鋼筋技術人員根據設計圖紙，開出鋼筋加工配料單，在鋼筋加工場進行加工。成批加工前，應先進行放樣，確保鋼筋加工長度和高度滿足設計圖要求，并經檢查合格后才能成批加工。鋼筋制作擬在鋼筋棚配料、下料、焊接、彎制、編號、堆碼。主筋接頭采用人工電弧焊搭接接頭，單面焊接，搭接長度大于鋼筋直徑的10d，對于直接超過14mm的鋼筋，接頭可以采用閃光對焊連接。電焊工作由持有上崗證書的焊工執(zhí)焊。正式施焊前應取焊接試件，送質量檢測實驗室檢驗，施焊時記錄下電壓、電流、氣溫、風力、風向等資料。檢驗合格后方準予正式施焊。鋼筋表面應清除干凈。2） 鋼筋配料單是根據鋼筋設計圖紙要求進行配料的，在鋼筋配料時要禁止長料短用，要統(tǒng)籌兼顧，合理配料、斷料。保證加工鋼筋的品種、規(guī)格、尺寸、數量沒有錯誤。3） 對級盤圓鋼筋，采用鋼筋調直機冷拉方式調直。對級鋼筋和級鋼筋，如無變形，可直接斷料。如有變形，則需在鋼筋調直機上調直后才能斷料。4） 鋼筋加工成型后，要經加工場技術人員檢查，確保符合加工要求，然后再掛牌標明使用部位、品種、規(guī)格、尺寸、數量及編號，再進行分類捆綁堆放整齊待運。5、 鋼筋的運輸1） 場內加工完畢的鋼筋，要由汽車裝運到鋼筋綁扎工作面附近。裝運鋼筋時要依據鋼筋綁扎順序安排搬運和疊放順序，注意輕搬輕放，防止變形和污染。2） 鋼筋轉運方式：鋼筋綁扎工作面與鋼筋臨時堆放面高差在5.0m以內，由人工轉運到工作面綁扎。高差在5.0m以上時，用人工輔助吊機進行轉運鋼筋，但要注意吊運時吊點的設置，綁扎要牢固，防止變形，確保安全。6、 鋼筋綁扎（1） 鋼筋綁扎的基本要求：1） 鋼筋綁扎時，要按照施工圖紙及水工鋼筋施工規(guī)范要求進行綁扎。綁扎時要拉線定位，按順序、位置進行綁扎，鋼筋綁扎完成后，按圖紙進行逐一檢查、核對，保證鋼筋不漏不錯。2） 鋼筋的結點按要求綁扎牢固，有結點焊接要求的則用手工電弧焊焊接。3） 鋼筋的接頭采用焊接方法搭接，具體按設計要求和鋼筋連接的相關規(guī)范選用。本工程計劃安排直徑在14mm以下的鋼筋接頭采用單面焊接，直徑在14mm及以上的鋼筋接頭采用單面焊接頭或閃光對焊接頭，按鋼筋焊接及驗收規(guī)程JGJ18-2003進行檢驗與驗收。直徑小于12mm的鋼筋接頭采用20#鐵絲綁扎搭接，搭接長度按規(guī)范規(guī)定施工。4） 對鋼筋采用手工電弧焊焊接或閃光對焊的部位，要先清除鋼筋表面的污物和彎成使鋼筋同軸的接頭，然后再進行手工電弧焊或閃光對焊。焊接時要使用合格及符合規(guī)范規(guī)定的相應焊條，保證焊縫不夾渣、無氣孔、無焊瘤、無咬邊、表面平整、長度和高度符合要求，接頭施焊后立即清除焊碴。5） 鋼筋綁扎過程中，鋼筋接頭位置按規(guī)范規(guī)定要互相錯開，錯開的長度為35d，且不小于500mm。同一截面中，在受拉區(qū)、受彎區(qū)的接頭不大于50%。6） 保證鋼筋位置準確，底板各層鋼筋片間和墩墻兩片鋼筋網間，用架立筋固定。底板采用25螺紋鋼“Z”或“幾”型架隔上下兩層鋼筋，每平方米一根。墩墻采用10圓鋼“”型架隔內外兩排鋼筋，每平方米一根。底板鋼筋底層筋用同標號水泥砂漿墊塊支墊，間距11m。為了操作時操作人員不踏壞鋼筋網，在縱向每2米，橫向每4米焊一根“”型25鋼筋，高度高于上層鋼筋網10cm或混凝土面5cm，便于底板砼澆筑和架設橫向工作跳板，底板砼成型后，用氧焊吹掉高出底板的筋頭。7） 鋼筋綁扎時要求網面平順，布筋間距均勻，順直。鋼筋綁扎要注意接頭位置和間距要求，預埋鋼筋錨固要合理。8） 板面鋼筋的綁扎：樓板扎筋必須保證板面負筋的有效高度和正確位置，扎筋完畢后，嚴禁上面行人與推車。安裝柱模板時，模板不得直接承放在鋼筋骨架上，以防鋼筋位移變形。9） 柱鋼筋的綁扎：下柱伸入上柱的鋼筋根數及直徑應符合設計要求，當柱截面有變化時，主筋應按設計要求或按1：6斜度收縮伸至上柱。柱預留插筋底端定位應準確、牢固，必要時可與主筋焊接，且宜先將其外伸部分扳至與主筋平行，并緊貼模板，折模后將插筋扳復原位。柱中縱向鋼筋，不應在節(jié)點中切斷。安裝柱模板時，模板不得直接承放在鋼筋骨架上，以防鋼筋位移變形。10） 梁鋼筋的綁扎：在主、次、邊梁相交節(jié)點處1m范圍內的箍筋，應待附加鋼筋穿入后再按間距扎牢。當主、次梁上層鋼筋交叉時，主梁筋應設在次梁筋的下面；當主（或次）梁與上層邊梁上層鋼筋交叉時，主（或次）梁筋應設在邊梁筋的上面。7、 鋼筋綁扎的檢查和驗收鋼筋綁扎完畢后，按“三檢”制度檢查和驗收鋼筋品種、規(guī)格、尺寸、數量，是否符合設計圖紙和規(guī)范要求；鋼筋的綁扎是否正確；焊接、綁扎的質量，接頭的分布是否合理；有無滿足錨固要求；整體穩(wěn)定性是否可靠；有無污染情形；一切合格后，填寫三檢表后，再進行隱蔽。3.2.4 混凝土工程1、 混凝土配合比的試驗與審批沙井泵站工程的混凝土種類有C15墊層、C20搭板調整層、C25砼蓋板、C30普通砼搭板、C30砼防腐混凝土、C40為路面砼。為確?；炷临|量，由商品砼攪拌站供應全部混凝土。防腐混凝土為改善混凝土的和易性、提高其抗?jié)B能力和防腐能力，在砼級配中摻入適量粉煤灰及防腐劑。目前采用的防腐混凝土配合比為深圳港嘉工程檢測有限公司的C30防腐砼配合比：廣西“魚峰”水泥用量250Kg/m，“東莞”河砂768Kg/m，“中山”碎石1052kg/m,“沙角電廠”粉煤灰60Kg/m，“廣西”礦粉35Kg/m，“湖南武源”SY-KS抗硫酸鹽防腐劑38Kg/m，“深圳富特”FST-2減水劑7.27Kg/m，自來水160Kg/m，水膠比0.45。其配合比已經監(jiān)理見證審批備案。2、 混凝土澆筑施工澆筑混凝土前應先檢查模板，鋼筋，接地扁鋼和水機管路等預埋件，做好隱蔽工程的驗收記錄。同時，檢查現場人員、機械、設備和備用人員設備等的到位程度和工況，做好備用電源、防雨、防爆膜和漲模措施，現場車輛和人員通道確保暢通。若夜間施工，則要配備足夠符合安全規(guī)范要求的照明設備。各項準備工作檢查驗收合格并準備就緒后才能向監(jiān)理單位申請開倉。開倉申請批復后，砼從拌和站按已審批的設計配合比配制攪拌后，裝在8m3混凝土攪拌車里，運到現場后，提交并核對現場施工配合比與設計配合比，確保無誤，否則將混凝土退貨。混凝土澆筑前，做坍落度、和易性等混凝土試驗。對于本工程中底板澆筑，屬于大體積混凝土工程，混凝土入倉前需測量混凝土入倉溫度。在冬季施工時，混凝土入倉溫度控制在17，夏季施工時，混凝土入模溫度控制在30。若運輸的混凝土坍落度損失或離析嚴重，經補充外加劑或快速攪拌已無法恢復混凝土拌合物的工藝性能時，也需將混凝土退貨。混凝土檢測合格后，按規(guī)范取混凝土試塊，并做好養(yǎng)護。凝土澆筑采用理論泵送量為80m3/h的砼泵車泵送。澆筑前，先讓混凝土公司開1-2m3的砂漿到現場，泵車支設完畢并檢查工況后，現將砂漿卸入泵車內，泵車將砂漿打到廢料區(qū)，以達到潤管的目的。等到現場有3-4臺裝滿混凝土的攪拌車后方可開始澆筑，待澆筑正常后，方可連續(xù)發(fā)料，待澆筑接近完成時，估計補料方數再報料，確保既不過多浪費又不由于混凝土不足而導致澆筑等待時間過長?；炷翝仓傻偷礁撸娱L邊方向自一端分層入模、分層振搗，分層厚度按3050cm下料，采用標尺桿進行控制，用插入式振搗棒振搗振搗?；炷翝仓r，應縮短間歇時間，并在前層混凝土初凝之前將次層混凝土澆筑澆筑完畢。層間最長的間歇時間不應大于混凝土6h的初凝時間（從混凝土出廠開始計算）。當混凝土澆筑間隔時間超過混凝土的初凝時間時，應按施工縫處理。混凝土的施工縫處理：施工縫分層處的混凝土高度，澆平模板面或已在模板上施放的澆筑控制線，確?？p面平整，對面層進行二次振搗后，把露出的碎石壓平，及時把外露鋼筋表面附著的混凝土漿清理干凈，混凝土接觸面充分拉毛，露出混凝土骨料，待混凝土終凝后，人工用鑿子鑿除施工縫處的表面水泥漿體，露出石子，要求石子有一半的體積外漏且石子不松動。最后用高壓水槍沖洗表面。下次混凝土澆筑前，在施工縫處均勻鋪設23cm同標號的水泥砂漿。3、 澆筑混凝土施工操作規(guī)程及過程質量控制a、 澆筑混凝土采用理論泵送量為80m3/h混凝土泵車泵送入模。 b、 在冬季施工，入模溫度控制在17，在夏季施工，入模溫度控制在30，混凝土澆筑體在入模溫度基礎上的溫升不大于50?；炷翝仓K體的里表溫差（不含混凝土收縮的當量溫度）不大于25?；炷翝仓w的降溫速率不大于2/d，混凝土澆筑體表面與大氣溫差不大于20。c、 試驗員負責對混凝土配料時的稱量進行監(jiān)控，材料稱量偏差應在規(guī)范允許范圍內。d、 混凝土攪拌時間每一工作班由當班試驗員至少檢查2次，并做好記錄。e、 混凝土澆筑前，對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水應清理干凈，并及時了解當天天氣情況。f、 進行點振搗，振實程度以如下三點進行控制：一是混凝土不再下沉；二是砂漿往上翻；三是氣泡不再往上冒。g、 插入式振搗器的振搗順序宜從近外模板處開始，先外后內，振動棒移動間距為振動棒直徑的7倍，呈梅花型布置，分層振搗。距模板邊控制在50100mm，避免碰撞鋼筋和預埋件。h、 插入式振搗器宜垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽動，以利均勻振實，氣泡上趕，振搗器應插入下層混凝土中50100mm，保證上下層結合成整體。i、 混凝土澆筑至頂部時，采用二次振搗和二次抹面，如有泌水現象，應用麻袋或海綿吸水，嚴禁在模板上開孔放水。j、 混凝土澆筑過程中，安排木工、鋼筋工、電工、安全員和專業(yè)修理工值班。4、 砼養(yǎng)護為確?；炷琳w強度，加強對混凝土澆筑后的養(yǎng)護工作。根據結構的特點：高度、壁厚。每個澆筑施工段安排4人（分2班）24小時淋水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間為14天，養(yǎng)護采用土工布覆蓋混凝土表面以保持混凝土表面濕潤為宜。立柱采用包塑料薄膜進行養(yǎng)護。3.2.5 腳手架工程本工程外腳手架均采用扣件式雙排鋼管腳手架，內支撐腳手架采用碗扣式鋼管腳手架。鋼管采用外徑48mm，壁厚3.5mm的焊接鋼管。用于立桿、大橫桿、剪刀撐和斜桿的鋼管長度為46m。用于小橫桿的鋼管長度為1.82.0m，以適應腳手架寬的需要。所有腳手架管材，扣件，頂盤及底盤都要經過檢驗合格并出具相關的合格證明才能投入使用。鋼管禁止使用有明顯變形、裂紋和嚴重銹蝕的鋼管。使用普通焊管時，應內外涂刷防銹漆并定期復涂以保持其完好?？奂x用與鋼管管徑相配合的、符合我國現行標準的可鍛鑄鐵扣件。嚴禁使用加工不合格、銹蝕和有裂紋的扣件。腳手板選用專用竹笆：應橫向密編，縱片不得少于五道，每道用雙片，橫片應一反一正，在四周邊應用兩根竹片相對夾緊，并打眼穿鐵絲扎牢，竹片寬度不得小于30mm，厚度不小于8mm。1、 立桿外腳手架立桿橫距為1050mm，立桿縱距選用1500mm，內排立桿離結構外表面為250mm，采用6m長鋼管搭設。搭設時按定位依次豎起立桿，將立桿與縱、橫向掃地桿連接固定，然后裝設第l步的縱向和橫向水平桿，隨時校正立桿垂直之后予以固定，并按此要求繼續(xù)向上搭設。搭設時應注意相鄰立桿接頭位置的錯開。立桿下面需墊膠合板墊板，墊板采用舊膠合板鋸成200200的正方形，以防立桿產生滑移下沉。2、 大橫桿步距為1.8m，多采用6m長鋼管搭設，至轉角處可采用短鋼管進行調節(jié)，上下大橫桿接長的位置錯開布置，大橫桿統(tǒng)一布置在立桿內側，用十字扣件與立桿連接鎖緊。3、 小橫桿間距為1.5m，采用2m左右鋼管搭設。所有小橫桿，出外架面應整齊，一律出外排外架150mm，不得長短不一。4、 剪刀撐剪刀撐、斜桿、柱箍和連墻件應隨搭升的架子一起及時設置。腳手架處于頂層連墻點之上的自由高度不得大于6m。當作業(yè)層高出其下連墻件2步或4m以上時，應采取適當的臨時撐拉措施。每12m設置一道剪刀撐，沿腳手架外側及全高方向連續(xù)設置，剪刀撐與地面成60角，剪刀撐夾角亦為60；剪刀撐主要采用6m長鋼管，用旋轉扣件與立桿鎖緊。5、 與墻體連接件為防止外架受水平力產生變形，內外架應和結構進行拉結，所有有柱的地方采用鋼管抱柱的