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1 培訓教材 fmea潛在失效模式及后果分析 2 第1章概論第2章d fmea第3章p fmea第4章總結(jié) 潛在失效模式及后果分析 第一章概論 潛在失效模式及后果分析 4 第1章概論 1 1什么是fmea 1 2fmea的歷史 1 3為什么要進行fmea 1 4由誰來做fmea 1 5什么時候做fmea 1 6失效鏈1 7顧客的廣義概念1 8dfmea與pfmea的聯(lián)系1 9fmea與qs9000質(zhì)量體系要求的聯(lián)系 潛在失效模式及后果分析 5 第1章概論 1 1什么是fmea 潛在失效模式及后果分析 英文potentialfailuremodeandeffectsanalysis 簡稱fmea fmea是在產(chǎn)品 過程 服務等的策劃設計階段 對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng) 零部件 對構(gòu)成過程 服務的各個程序逐一進行分析 找出潛在的失效模式 分析其可能的后果 評估其風險 從而預先采取措施 減少失效模式的嚴重程度 降低其可能發(fā)生的概率 以有效地提高質(zhì)量與可靠性 確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動 潛在失效模式及后果分析 6 第1章概論 1 1什么是fmea fmea是一種系統(tǒng)分析的方法 在分析過程中使問題得到合理化解決的工具 fmea就是及早地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能產(chǎn)生的缺陷 及其造成的后果和風險 并在決策過程中采取措施加以消除 fmea是目前全世界最行之有效的預防手段 其準則是 避免缺陷產(chǎn)生較之以后發(fā)現(xiàn)缺陷 而不得不加以排除 顯得更合理 更經(jīng)濟 fmea是用于評定風險的一種按優(yōu)先次序排列的矩陣工具 潛在失效模式及后果分析 7 第1章概論 1 1什么是fmea fmea與fma failuremodeanalysis 失效模式分析的區(qū)別 fmea是一種事前行為fma是一種事后行為 是對產(chǎn)品 過程已經(jīng)發(fā)生的失效模式分析其產(chǎn)生的原因 評估其后果及采取糾正措施的一種活動 fma是進行fmea的重要的資料 潛在失效模式及后果分析 8 第1章概論 1 1什么是fmea fmea與fta failuretreeanalysis 失效樹分析的區(qū)別 fmea從局部失效入手 分析其對上一級系統(tǒng) 相關部分 下游程序以及總體系統(tǒng)的后果 分析路徑 由下至上 fta一般由系統(tǒng)的失效模式入手 分析造成該失效產(chǎn)生的原因 分析路徑 由上至下 潛在失效模式及后果分析 9 第1章概論 1 1什么是fmea fmea按其應用的領域可分成以下多種 sfmea 系統(tǒng)fmeadfmea 設計fmeapfmea 過程fmeaafmea 應用fmeasfmea 服務fmeapfmea 采購fmea 潛在失效模式及后果分析 10 第1章概論 1 2fmea的歷史20世紀60年代 美國宇航界首次研究開發(fā)fmea 1974年 美國海軍建立第一個fmea標準 1976年 美國國防部首次采用fmea標準 70年代后期 美國汽車工業(yè)開始運用fmea 80年代中期 美國汽車工業(yè)將fmea運用于生產(chǎn)過程中 90年代 美國汽車工業(yè)將fmea納入qs9000標準fmea還被廣泛應用于其他行業(yè) 如糧食 衛(wèi)生 運輸 燃氣等部門 潛在失效模式及后果分析 11 第1章概論 1 3為什么要進行fmea fmea有助于對設計中問題的早期發(fā)現(xiàn) 從而避免和減少晚期修改帶來的損失 使開發(fā)的成本下降 產(chǎn)品設計的fmea還有助于可制造性和裝配性的早期考慮 利于實施同步工程技術 fmea有助于采用更有利的設計控制方法 為制定試驗計劃 質(zhì)量控制計劃提供正確的 恰當?shù)母鶕?jù) 潛在失效模式及后果分析 12 第1章概論 1 3為什么要進行fmea 由多方面人員組成的小組所進行的fmea能夠發(fā)揮集體的經(jīng)驗與智慧 使設計表現(xiàn)出組織的最佳水平 提供一個公開談論的機會 fmea是一個組織的經(jīng)驗積累 為以后的設計開發(fā)項目提供了寶貴的參考 fmea還是識別特殊特性的重要工具 fmea的結(jié)果也是用來制訂質(zhì)量控制計劃 潛在失效模式及后果分析 13 第1章概論 1 3為什么要進行fmea fmea給出的失效模式的風險評估順序 提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng) 從而引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題 fmea的文件化 使它成為重要設計文件之一 并成為設計評審的重要內(nèi)容 潛在失效模式及后果分析 14 第1章概論 1 4由誰來做fmea 由負責設計的工程師或工程師小組負責 組成一個包括設計 制造 裝配 售后服務 質(zhì)量及可靠性方面的專家小組 與設計有關的上游 如供方 材料 上一個相關系統(tǒng)設計師 和下游 如下一個相關系統(tǒng)設計師 的部門也將被吸收參加小組的工作 潛在失效模式及后果分析 15 第1章概論 1 5什么時候做fmea fmea旨在及早識別出潛在的失效 因此愈早開始愈好 一般說來 在一個設計概念形成 設計方案初步確定時應該開始fmea初稿的編制 隨著設計活動的展開 在設計的各個重要階段 對fmea的初稿進行評審 不斷進行修改 fmea作為設計活動的一部分 應該在設計任務完成 如設計圖樣完成 過程設計文件完成 之時完成fmea工作 潛在失效模式及后果分析 16 第1章概論 1 5什么時候做fmea fmea是一個動態(tài)文件 在整個產(chǎn)品壽命周期內(nèi) 根據(jù)反饋信息 在進行設計修改時對fmea進行重新評審和修改 潛在失效模式及后果分析 17 第1章概論 1 6失效鏈一個潛在的失效事件的發(fā)生 如果沒有采取或來不及采取或事實上不可能采取措施 而使之引起下游系統(tǒng)或相關系統(tǒng)產(chǎn)生連鎖失效事件 我們稱之為 失效鏈 潛在失效模式及后果分析 18 第1章概論 失效鏈舉例 潛在失效模式及后果分析 19 第1章概論 1 7顧客的廣義概念廣義的 顧客 包括 最終顧客 產(chǎn)品 服務的使用者直接顧客 下一道工序或用戶中間顧客 下游工序或用戶其他凡是產(chǎn)品 服務受益或受損害者均在廣義顧客概念之中 潛在失效模式及后果分析 20 第1章概論 1 8dfmea與pfmea的聯(lián)系產(chǎn)品設計部門的下一道工序是過程設計 產(chǎn)品設計應充分考慮可制造性和可裝配性問題 由于產(chǎn)品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制 可能造成過程失效模式的發(fā)生 如 必要的拔模斜度表面處理的限制裝配空間 工具可接近性鋼材硬度的限制過程能力 性能 潛在失效模式及后果分析 21 第1章概論 1 8dfmea與pfmea的聯(lián)系產(chǎn)品設計fmea不能依靠過程檢測作為控制措施pfmea應將dfmea作為重要的輸入 對dfmea中標明的特殊特性也必須在pfmea中作為重點分析的內(nèi)容 潛在失效模式及后果分析 22 第1章概論 1 9fmea與qs9000質(zhì)量體系要求的關系qs9000中明確規(guī)定fmea是質(zhì)量體系和設計控制要素中的要求 qs9000要求使用apqp手冊進行質(zhì)量策劃 而dfmea和pfmea又是apqp規(guī)定的輸入 輸出要素 同時ppap手冊也明確規(guī)定了fmea的要求 因此 fmea是必須進行的一項活動 潛在失效模式及后果分析 23 第3章pfmea 3 1pfmea的準備工作3 2過程的功能與要求3 3潛在的失效模式3 4潛在的失效后果3 5嚴重度s 后果嚴重性評估3 6失效模式重要性等級3 7潛在的失效原因 機理3 8頻度o 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估 潛在失效模式及后果分析 24 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制3 10探測度d 過程控制方法有效性的評估3 11潛在失效模式的綜合風險評估 rpn3 12建議措施3 13對被采用的措施的評價3 14跟蹤3 15pfmea檢查表 潛在失效模式及后果分析 25 第3章pfmea 過程fmea主要是由 負責制造的工程師 小組 采用的一種分析技術 用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分地考慮到并指明潛在失效模式及其相關的起因 機理 fmea以其最嚴密的形式總結(jié)了工程師 小組進行工藝過程設計時的設計思想 包括根據(jù)經(jīng)驗和過去的問題 對一些可能發(fā)生失效的項目的分析 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造計劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程 并使之規(guī)范化 潛在失效模式及后果分析 26 第3章pfmea 過程fmea 確定與產(chǎn)品相關的過程潛在失效模式 評價失效對顧客的潛在影響 確定潛在制造或裝配過程失效的起因 確定減少失效發(fā)生或找出失效條件的過程控制變量 編制潛在失效模式分級表 然后建立考慮糾正措施的優(yōu)選體系 將制造或裝配過程的結(jié)果編制文件 潛在失效模式及后果分析 27 第3章pfmea 3 1pfmea的準備工作pfmea原則上是在設計能夠滿足顧客需要的前提下 對過程中的潛在失效模式進行分析 也就是說 dfmea的工作不包含在pfmea中 由于設計中可制造性和裝配性設計的缺陷可能造成過程潛在失效模式的發(fā)生 因此 pfmea有可能成為設計fmea中對可制造性和裝配性問題的補充 應該反饋到dfmea中去 潛在失效模式及后果分析 28 第3章pfmea fmea也有助于新機器或設備的開發(fā) 其方法原理是一樣的 只是應將所設計的機器或設備當作一種產(chǎn)品來考慮 在確定了潛在失效模式之后 就可以采取糾正措施 消除潛在失效模式或不斷減小它們發(fā)生的可能性 過程fmea的開發(fā)應從整個過程的流程圖 風險評估開始 流程圖應確定與每個工序有關的產(chǎn)品 過程特性參數(shù) 如果可能 還應根據(jù)相應的設計fmea確定某些產(chǎn)品影響后果 潛在失效模式及后果分析 29 第3章pfmea 過程fmea是一份動態(tài)文件 應在生產(chǎn)工裝準備之前 在過程可行性分析階段或之前開始 而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序 在新車型或零件項目的制造策劃階段 對新過程或修改的過程進行早期評審和分析能夠促進預測 解決或監(jiān)控潛在過程問題 過程fmea假定所設計的產(chǎn)品會滿足設計要求 因此 設計缺陷所產(chǎn)生的失效模式不需包含 過程fmea并不是依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程缺陷的 但它要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性參數(shù) 以便最大限度地保證產(chǎn)品能滿足顧客的要求和期望 潛在失效模式及后果分析 30 第3章pfmea 典型地pfmea考慮的大致方向 加工方法的合理性 選用的加工工藝與產(chǎn)品的質(zhì)量要求應相一致 加工方法的安全性 對人和設備應有保護作用 安全可靠且穩(wěn)定的生產(chǎn)工序 工序能力足夠 例如重要工序其工序能力指數(shù)cpk 1 33 質(zhì)量能力 質(zhì)量體系和生產(chǎn)工藝 最廣泛的自檢 盡可能全面的自檢方案和工具 當前的工序控制項目及質(zhì)量狀態(tài)是有透明度維修及排除故障的部門工藝決策時的方式及應用 潛在失效模式及后果分析 31 第3章pfmea 3 1pfmea的準備工作pfmea的準備工作包括 建立小組準備必要的資料 如 過程流程圖過程特性矩陣表現(xiàn)有的類似的過程fmea資料現(xiàn)有的類似的過程fma資料特殊過程特性明細表工程規(guī)范pfmea表格 潛在失效模式及后果分析 第3章pfmea 潛在失效模式及后果分析 33 第3章pfmea 3 1pfmea的準備工作在進行pfmea之前 應先填寫好該表格表頭的各項內(nèi)容 它們是 1 項目名稱 填入所分析的系統(tǒng) 子系統(tǒng)或零件的過程名稱 編號 2 車型年 車輛類型 填入將使用 或正被分析過程影響的預期的車型年及車輛類型 3 過程責任 填入主機廠 部門和小組名單 如果知道還應包括供應商的名稱 4 編制者 填入負責準備fmea工作的工程師的姓名 電話和所在公司名稱 潛在失效模式及后果分析 34 第3章pfmea 3 1pfmea的準備工作 5 fmea編號 填入fmea文件的編號 以便于查詢 6 關鍵日期 填入初次fmea預定完成的日期 該日期不應超過計劃開始生產(chǎn)的日期 7 編制日期 填入編制fmea原始稿的日期 8 修訂日期 填入最新修訂的日期 9 核心小組 列出被授權確定和 或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名 建議所有參加人員的姓名 部門 電話 地址等都應記錄在一張分發(fā)表上 潛在失效模式及后果分析 35 第3章pfmea 所謂過程的功能 是指該過程或工序的目的是什么 例如車削軸的外徑 將零件a焊接到b零件上 裝配某總成 淬火處理 等等 如果過程涉及到數(shù)個操作 如總成裝配 應分別把這些工序作為獨立的過程列出 如把中間軸裝入變速箱箱體 把變速箱蓋裝上變速箱箱體 等 潛在失效模式及后果分析 36 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式所謂潛在的過程失效模式是指 過程不能達到過程功能要求或過程設計意圖的問題的表現(xiàn)形式 一般情況下 它是指按規(guī)定的操作規(guī)范進行操作時的潛在的失效問題 但由于過程設計中對技術與體力的能力考慮不足而造成的失效 或容易產(chǎn)生誤操作的問題也是潛在失效模式考慮的范圍 潛在失效模式及后果分析 37 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式失效模式有兩種類型 型 不能完成規(guī)定的功能 如零件超差 錯裝 型 產(chǎn)生了非期望功能 如加工過程使操作者或機器受到傷害 損壞 產(chǎn)生有害氣體 過大的噪聲 振動 過高的溫度 粉塵 刺眼的光線 等等 潛在失效模式及后果分析 38 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式對有非期望功能的發(fā)生的情況下 應檢查在功能欄中是否對非期望功能的限值已列出 在考慮過程失效模式時 常常使用 零件為什么會被拒收 的思考方法 如 焊接過程零件被拒收可能因為 焊不透 焊穿 焊接后零件變形 等等 這些就是潛在的失效模式 一個箱體與箱蓋裝配后被拒收的潛在原因是 不密封 漏裝零件 未注潤滑劑 等 潛在失效模式及后果分析 39 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式對于試驗 檢驗過程 可能的失效模式有兩種 接受不合格的零件和拒收合格的零件 零件被拒收 既要考慮最終顧客不接受 也要考慮下一道工序及下游工序不接受的問題 如鑄件的偏差使機械加工產(chǎn)生不合格 使動平衡量過大等 運用失效鏈原理 上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因 下游工序的失效模式可能是上游工序失效模式的后果 潛在失效模式及后果分析 40 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式在產(chǎn)品設計fmea中已經(jīng)分析的失效模式原則上不需在pfmea中重復 但由于產(chǎn)品設計中對可制造性與裝配性考慮的不夠充分 對制造裝配過程容易產(chǎn)生誤操作的防錯措施考慮不夠充分 而可能造成過程失效模式可以列出 在fmea準備中 應假定提供的零件 材料是合格的 建議把相似過程的比較和顧客 最終用戶和后續(xù)工序 對類似零件的索賠情況的研究作為出發(fā)點 此外 對設計目的的了解也很必要 潛在失效模式及后果分析 41 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式以下舉出過程失效模式的例子 零件變形鉆孔偏心鑄件氣孔鑄件壁厚不均鑄件金屬不足鑄件組織疏松鍛件裂紋淬透層厚度不足零件表面硬度不適宜 過硬或過軟 零件表面光潔度低外觀粗糙零件玷污零件丟失零件表面碰傷零件落地零件腐蝕總成泄漏零件有毛刺定位錯誤少裝零件緊固不足調(diào)整不正確工具在零件表面留下刻痕涂漆表面淚點 潛在失效模式及后果分析 42 第3章pfmea 3 3潛在的失效模式由于設備 工裝設計中的問題而引起制造 裝配過程的失效原則上也應包括在pfmea中 也可由設備 工裝的fmea來實施 潛在失效模式及后果分析 43 第3章pfmea 3 4潛在的失效后果潛在的失效后果是指該失效模式可能帶來的對顧客的影響 顧客是廣義的 包括下一道工序 后續(xù)工序或工位 代理商 最終顧客失效模式的后果還包括對過程本身有關組成的影響 如對操作者與設備 對環(huán)境的影響 描述失效的后果 盡可能采用表達顧客關注和感受的詞匯 如 操作者眼睛受傷 零件破損將機器損壞 外觀不良 無法裝配 等等 潛在失效模式及后果分析 44 第3章pfmea 3 4潛在的失效后果對最終顧客的影響應使用與產(chǎn)品性能有關的術語來描述 如噪聲 振動 工作不正常 停止工作 工作不穩(wěn)定 操作力過大 異味 性能衰退 外觀不良 褪色 等等 對下一道工序或下游工序的后果應使用過程 工序的性能術語來描述 如無法緊固 無法加工 無法裝配 無法對中 無法焊接 無法平衡 危害操作人 損壞設備等 潛在失效模式及后果分析 45 第3章pfmea 3 5嚴重度 s 后果嚴重性的評估 嚴重度是指失效后果的嚴重程度 嚴重度僅適用于失效后果 嚴重度采用10分制進行打分 當一個失效模式有若干可能的后果 嚴重度將列出危害程度最大的那個后果的嚴重度分數(shù) 潛在失效模式及后果分析 46 第3章pfmea 潛在失效模式及后果分析 47 第3章pfmea qs9000推薦的pfmea嚴重度評價準則 潛在失效模式及后果分析 48 第3章pfmea 3 6失效模式重要性等級這里指的是被顧客 如三大汽車公司 定義的特殊特性 如果該失效模式所涉及的過程特性屬于特殊特性 如關鍵特性 主要特性 重要特性等 要用相應規(guī)定的符號在欄目中標出 詳見dfmea相關內(nèi)容中的說明 同樣 pfmea也是識別與確定特殊特性的重要工具 潛在失效模式及后果分析 49 第3章pfmea 小組練習 一 描述以下工步的過程功能 失效模式 失效后果 分析嚴重度和等級 排好導線位置 確保導線沒有在螺孔柱上 取一往復軸 在圖示位置上涂油脂如圖將組裝好的轉(zhuǎn)子插入定子 再將它們裝入外殼 注意 轉(zhuǎn)子必須放平不可傾斜 定子空隙中不可見轉(zhuǎn)子疊片 將紅 黑的導線插入相應馬達端子中 其中紅線靠近把手一面 潛在失效模式及后果分析 50 第3章pfmea 3 7潛在的失效原因 機理所謂的失效原因 機理是指使失效模式發(fā)生的原因 這些原因的消除 可以使失效模式得到糾正或控制 一個失效模式可能只有一個可能的原因 也能有若干個可能的原因 都應該考慮到 在考慮失效原因時 首先考慮的是輸入本過程的零件 材料是正確的情況下可能的原因是什么 然后 再考慮由于輸入資源的不正確的情況下可能的原因是什么 潛在失效模式及后果分析 51 第3章pfmea 3 7潛在的失效原因 機理記住 上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因 下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效模式的后果 誤操作 人的誤操作 機器的誤操作 是失效模式的可能原因之一 列表時 應明確記錄具體的錯誤或誤操作的情況 如 操作者未裝密封墊 而不應用一些含糊不清的詞語 如 操作者錯誤 機器工作不正常 潛在失效模式及后果分析 52 第3章pfmea 3 7潛在的失效原因 機理下面列舉一些典型的過程失效原因 測量數(shù)據(jù)不正確 焊接電流不適合 加熱時間過長 加熱溫度過高或不足 通風不足 潤滑不足 零件丟失 刀具調(diào)整錯誤 刀具易磨損 擰緊力矩過大或過小 機床轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定 定位錯誤 定位肖易磨損 噴咀堵塞 材料過硬或過軟 板材厚度變差過大 毛坯組織疏松與氣孔等等 潛在失效模式及后果分析 53 第3章pfmea 3 7潛在的失效原因 機理分析失效原因的辦法 應使用現(xiàn)有類似過程的失效分析資料 同時應用工序上下的關系 應用 五個為什么 方法 應用因果圖 排列圖等方法 復雜的多問題還可以采用正交試驗方法 找出引起失效的主要因素 潛在失效模式及后果分析 54 第3章pfmea 3 8失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估 頻度 o 頻度是指由某一原因使失效模式發(fā)生的可能性大小的評估 即具體的失效起因 機理發(fā)生的頻率 頻度的分級重在其含義而不是具體的數(shù)值 頻度采用10分制 潛在失效模式及后果分析 55 第3章pfmea 潛在失效模式及后果分析 56 第3章pfmea 由可能的失效率為5 1000件來確定ppk值的計算過程演示如下 缺陷率 5 1000 0 050 05 2 0 0025除以2得出高于或低于規(guī)范以外的部分使用 z 表查到尾部值為0 0025所對應的 z 值為2 81z sl x s式中x 均值sl 規(guī)范ppk min slupper x x sllower 3 s用z式替代ppk z 3 2 81 3 0 9367 0 94注 當存在有效的統(tǒng)計數(shù)據(jù)時 fmea小組可用以上ppk值作為指南 為確定頻度提供幫助 潛在失效模式及后果分析 57 第3章pfmea 3 8失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估 頻度 o 頻度評估的依據(jù)主要參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料 如過程的ppk值 ppm值 故障率等 對于無歷史資料參考的過程 根據(jù)小組的經(jīng)驗 工程判斷來估計 潛在失效模式及后果分析 58 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制所謂現(xiàn)行的過程控制是指目前采用的防止失效模式及其原因發(fā)生 或降低其發(fā)生的可能性 或在過程中探測這些失效模式以采取措施防止不合格品產(chǎn)生或流入下游工序的措施 這些控制可以是諸如防失誤 防錯 統(tǒng)計過程控制 spc 或過程后的評價 等 評價可以在目標工序或后續(xù)工序進行 潛在失效模式及后果分析 59 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制有兩類過程控制可以考慮 預防 防止失效的起因 機理或失效模式出現(xiàn) 或者降低其出現(xiàn)的機率 探測 探測出失效起因 機理或者失效模式 導致采取糾正措施 如果可能 最好的途徑是先采用預防控制 如采取有效的防錯設計 防止錯裝 漏裝發(fā)生 錯裝 漏裝情況下 過程不能進行 假如預防性控制被融入過程意圖并成為其一部分 它可能會影響最初的頻度定級 潛在失效模式及后果分析 60 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制常用的防錯方法 導向 參考 干預銷限位開關 微動開關計數(shù)器序列限制顯示遞送斜道停止器 門傳感器 潛在失效模式及后果分析 61 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制現(xiàn)行過程控制探測 包括兩種不同深度的方法 第一種控制方法是找出失效的原因 機理 從而找出糾正措施 例如 通過初始過程能力研究 找出變差的特殊原因 從而采取措施 使過程受控 利用排列圖法 找出造成缺陷與拒收的主要原因 次要原因 采取措施 第二種控制方法是查明失效模式 例如利用產(chǎn)品的最終檢驗 抽樣檢驗或100 檢驗 查出缺陷 即失效模式 再采取糾正措施 潛在失效模式及后果分析 62 第3章pfmea 3 9現(xiàn)行過程控制使用現(xiàn)行過程控制探測方法時 應優(yōu)先采用第一種方法 依靠檢驗 剔除不合格品 或?qū)Σ缓细衿凡扇》倒さ倪^程控制方法是一種事后措施 它承認會產(chǎn)生不合格 也就是承認浪費 抽樣檢驗還有相當?shù)娘L險 從這點考慮 在過程中控制措施采取的越早越好 一旦確定了過程控制 評審所有的預防措施以決定是否有需要更改的頻度數(shù) 潛在失效模式及后果分析 63 第3章pfmea 3 10過程控制方法有效性的評估 探測度 d 探測度是指零件在離開該制造工序或裝配工序之前 采用上述探測控制方法找出失效模式的可能性的大小 探測度的最初定級將以探測失效起因 機理或探測失效模式的過程控制為基礎 探測度是一個在某一fmea范圍內(nèi)的相對級別 為了獲得一個較低的定級 通常計劃的過程控制必須予以改進 探測度也是用1 10分來評估 分數(shù)越高 表明過程控制方法有效性差 潛在失效模式及后果分析 64 第3章pfmea 潛在失效模式及后果分析 65 第3章pfmea 3 10過程控制方法有效性的評估 探測度 d 隨機抽查 很容易讓個別缺陷遺漏過去 這種方法不能改善探測度 以統(tǒng)計原理的抽樣檢測則是有效改善探測度的措施 增加樣本容量和抽樣頻率都有助于改善探測度 要區(qū)別頻度和探測度的概念 不要因為頻度低就自動地假定探測度值也低 如當使用控制圖時 但是 一定要評定探測發(fā)生頻度低的失效模式的過程控制的能力或者是防止它們在過程中進一步發(fā)展的過程控制的能力 潛在失效模式及后果分析 66 第3章pfmea 3 10過程控制方法有效性的評估 探測度 d 在沒有十分有效的預防和第一種探測控制方法的情況下 有時要采用100 檢驗的辦法 但是 這種方法不但成本高 而且也不一定是絕對把握的 它會受到測量系統(tǒng)變差的影響 100 目視檢查法還受到人的判斷能力的影響 以及失效模式性質(zhì)是否易于用目視方法發(fā)現(xiàn) 因此 也不能認為100 檢查就具有高的探測度 潛在失效模式及后果分析 67 第3章pfmea 3 11潛在失效模式的綜合風險評估 風險順序數(shù)rpn風險順序數(shù)是s o d的綜合 在qs9000fmea手冊中 采用rpn sxoxd的連乘計算方法 rpn在1 1000之間 rpn越高 意味著風險越大 它可以提供我們對問題的輕重緩急進行排序 對rpn大的失效模式優(yōu)先采取糾正措施 以減少它的風險 記住 在一般實踐中 不管rpn的結(jié)果如何 當嚴重度s高時 8 應該特別加以注意 潛在失效模式及后果分析 68 第3章pfmea 3 11潛在失效模式的綜合風險評估 風險順序數(shù)rpnrpn值的經(jīng)驗界限 將根據(jù)企業(yè)的經(jīng)驗來判斷 如 有的企業(yè)將rpn劃成三個線 紅線 rpn 125 相當于5 5 5 風險嚴重黃線 rpn 64 相當于4 4 4 風險較大綠線 rpn 27 相當于3 3 3 風險較小 潛在失效模式及后果分析 69 第3章pfmea 練習 二 完成失效原因 機理 頻度 現(xiàn)行控制方法 探測度和風險順序數(shù)的分析 潛在失效模式及后果分析 70 第3章pfmea 3 12建議措施當失效模式的rpn估計完成后 則應按其大小次序以及失效模式的嚴重度來考慮糾正措施 以降低s o和d 在所有情況下 如果失效模式的后果會危害制造 裝配人員 就應該采取糾正措施 通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發(fā)生 或者明確規(guī)定適當?shù)牟僮魅藛T保護措施 潛在失效模式及后果分析 71 第3章pfmea 3 12建議措施降低s 只有通過修改設計 包括產(chǎn)品設計與過程設計 才能實現(xiàn) 例如 改變復雜鑄件的設計與鑄造過程 消除鑄造中的某種失效模式 為減少o 即減少失效發(fā)生的可能性 也需要改進產(chǎn)品與過程的設計 例如采取防錯設計 減少誤操作的可能性 采取統(tǒng)計過程控制 spc 預防失效的發(fā)生 潛在失效模式及后果分析 72 第3章pfmea 3 12建議措施為減少d 即增加探測 失效 的可能性 仍然需要改進過程或設計 用提高檢測力度來達到產(chǎn)品質(zhì)量的改善 雖然能一定程度降低o 但一般說來是不經(jīng)濟的 效果較差的控制方法 100 檢驗的有效性也要具體分析 一般只能作為臨時性措施 應避免采用隨機抽樣和100 檢驗方法 采取措施的重點應放在預防缺陷發(fā)生 也就是降低頻度 上 而不是探測它們 如采用統(tǒng)計過程控制 spc 和改進過程的方法 而不采用隨機質(zhì)量檢查或相關的檢查 潛在失效模式及后果分析 73 第3章pfmea 3 12建議措施當失效模式的原因不清楚時 應采用試驗設計 因果圖等方法 找到失效模式的原因 從而采取針對失效模式原因的控制措施 采用統(tǒng)計過程控制 spc 把重點放在預防失效的發(fā)生 而不是放在產(chǎn)生缺陷后將之檢測出來 潛在失效模式及后果分析 74 第3章pfmea 3 12建議措施pfmea的重點放在過程設計本身 不要過多依賴于產(chǎn)品設計的修改來解決問題 但是 也要考慮產(chǎn)品設計中有關可制造性與裝配性的問題 降低過程變差對產(chǎn)品特性的敏感性 依靠同步技術和小組的努力 使產(chǎn)品設計與過程設計最好的協(xié)調(diào) 降低成本 滿足顧客的需要與期望 對所建議的措施落實責任和實施日期 并進行有效的跟蹤 潛在失效模式及后果分析 75 第3章pfmea 3 12建議措施以下圖表說明了設計措施 工藝措施和質(zhì)保措施對風險評估因素的影響 潛在失效模式及后果分析 76 第3章pfmea 3 12建議措施設計措施 如果對產(chǎn)品的設計進行更改 那么產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和功能也有可能發(fā)生改變 相應的工藝亦應發(fā)生改變 由此缺陷出現(xiàn)的概率和缺陷的嚴重性以及發(fā)現(xiàn)缺陷的概率亦就發(fā)生改變 工藝措施 采取工藝措施后 零件的結(jié)構(gòu)和功能并沒有改變 所以可能出現(xiàn)的缺陷的嚴重性亦不會發(fā)生改變 但缺陷出現(xiàn)的概率和發(fā)現(xiàn)缺陷的概率卻會發(fā)生改變 質(zhì)保措施 質(zhì)保措施的改變 并不會改變其結(jié)構(gòu)和功能 而僅僅只會改變發(fā)現(xiàn)缺陷的概率 潛在失效模式及后果分析 77 第3章pfmea 3 13對被采用的措施的評價在對所建議的措施實施后 小組將根據(jù)實施的結(jié)果 確定應采用的旨在降低s o d的措施 并將之記錄下來 重新評估s o d和計算rpn 如果滿足要求 則應將采用的措施反映到質(zhì)量控制計劃及有關的文件中 如果仍未滿足要求 則要考慮新的一輪建議措施 重復上述步驟 直到可接受為止 潛在失效模式及后果分析 78 第3章pfmea 3 13對被采用的措施的評價評估剩余風險可以從以下三方面考慮 事先預計的先假設所建議的措施一一落實 來評估一下剩余風險 優(yōu)先指數(shù) 由此可達到何種程度 階段預計的經(jīng)過一段時間落實再評定一下 有關的措施對風險評估是否有所改善 即措施的有效性 結(jié)束階段在所有措施實施后 再評估一下 這些措施使最終結(jié)果起了什么樣的變化 在最終評估時 建議設想一下 確定是否所有的措施都實施 同時為了收集實踐經(jīng)驗 并要指明由工藝過程的檢查活動轉(zhuǎn)換到 fmea 有效性評定 這一專門模式的可能性 潛在失效模式及后果分析 79 第3章pfmea 3 14跟蹤建議措施的落實是重要的 pfmea是一個動態(tài)文件 隨著設計的修改