全員設備保養(yǎng)TPMppt課件

TPM實務,.,1,追求設備零故障-全員設備保養(yǎng)(TPM)實戰(zhàn),講師：李慶遠,TPM實務,.,2,第一講設備保養(yǎng)的新觀念,問題一：人生病和設備出故障正常嗎？,TPM實務,.,3,1、設備出故障是不正常的,43%的故障可以通過恢復設備基本條件而清除；18%的故障可以通過改善設備薄弱環(huán)節(jié)面清除；15%的故障可以在自主保養(yǎng)中清除；27%的故障可以采用RCM（以可靠性為中心的保養(yǎng)）及計劃保養(yǎng)而清除。,TPM實務,.,4,RCM(ReliabilityCenteredMaintenance):以可靠性為中心的過程。是按照最小的維修資源的消耗保持裝備固有可靠性與安全性的原則，應用邏輯決斷的方法確定裝備預防性維修要求的過程。,1、2.以可靠性為中心的保養(yǎng)（RCM）,TPM實務,.,5,1、裝備在當前使用環(huán)境中的功能是什么？與之相聯(lián)系的預期的性能指標是什么（功能）？2、它是以怎樣的方式不能完成其功能的（功能故障）？3、每一個功能的失效是由什么引起的（故障模式）？4、每一種故障發(fā)生時會有什么樣的后果（故障影響）？5、每一種故障以怎樣的方式發(fā)生（故障后果）？6、為了預報或阻止每項故障的發(fā)生，應該采取怎樣的措施（預防性保養(yǎng)和保養(yǎng)間隔期）？7、如果不能找到合適的預防性保養(yǎng)措施，還應該怎么辦？,TPM實務,.,6,一個人健康水平的70%取決于自我保健，如注意日常作息規(guī)律性（運動、休息、衛(wèi)生），異常的早期發(fā)現(xiàn)處理；無不良嗜好等。而只有30%取決于醫(yī)生，如對病患的診斷水平，醫(yī)治水平。同樣，設備管理既需要保養(yǎng)員的計劃保養(yǎng)（定期檢查、診斷、修理）和改良保養(yǎng)，也需要設備操作者的自主保養(yǎng)，如日常點檢，基本條件的整備，異常的早期發(fā)現(xiàn)處理，操作條件的遵守等。,1、3.設備管理需要計劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結合,TPM實務,.,7,4.設備管理流程,TPM實務,.,8,5、關于設備的故障的指標。,(1)每個月因故障停止時間=停止時間(H/月)(2)每個月因故障停止件數(shù)=停止件數(shù)(件/月)(3)故障度數(shù)率=故障次數(shù)/作業(yè)時間(回/月)(4)故障強度率=故障停止時間/作業(yè)時間(%),TPM實務,.,9,(5)每個月長時間(3H以上)故障件數(shù)=件數(shù)/月(6)每個月短暫(局部)停止件數(shù)=件數(shù)/月(7)由故障引起的品質(zhì)不良率=不良率(%)(8)平均故障間隔(MTBF)=移動時間的合計/停止次數(shù)(9)平均復原時間(MTTR)=停止時間的合計/停止次數(shù)(10)故障原因探明件數(shù)=故障探明件數(shù)/故障件數(shù)(%),TPM實務,.,10,6、關于設備的維護保養(yǎng)的指標。,(1)每個月的維護保養(yǎng)施加=維護保養(yǎng)施加人數(shù)(MH/月)(2)每臺生產(chǎn)量的維護保養(yǎng)費=維護保養(yǎng)費/生產(chǎn)量(%)(維護保養(yǎng)費=外協(xié)費+維護保養(yǎng)的材料費+維護保養(yǎng)的勞務費)(3)每臺制造成本的維護保養(yǎng)(保金)費=維護保養(yǎng)費/制造成本(%)(4)每臺生產(chǎn)數(shù)量的保養(yǎng)費=保養(yǎng)費/臺數(shù)(元/臺)或保養(yǎng)費/噸(元/噸)(5)每個保養(yǎng)人員的保養(yǎng)費=保養(yǎng)費/人數(shù)(元/人)(6)每臺設備原價的保養(yǎng)費=保養(yǎng)費/設備買價(元/元),TPM實務,.,11,7、稼動率與可動率。,(1)稼動率:是用來表示設備運用效果的指標.傳統(tǒng)的定義大都是以該設備一天的實際生產(chǎn)量,除以該設備一天的最大生產(chǎn)量所得的百分比,來表示該設備運用效率的成果。(2)可動率：對設備進行保養(yǎng)、點檢，要使機械處于使用時馬上就能用的狀態(tài)。對生產(chǎn)的現(xiàn)場來說，可動率比稼動率更重要。不能為了追求高的設備稼動率而生產(chǎn)多余的庫存，因為對工廠而言，庫存是“萬惡之源”。,TPM實務,.,12,8.設備壽命周期費用（LCC）技術的提出及應用,設備壽命周期費用（LifeCycleCost,縮寫為LCC）是指設備在預期的壽命周期內(nèi)，為其論證、研制、生產(chǎn)、使用、保障及退役處置和材料回收所支付的一切費用的總合。它表明一臺設備一生要花多少錢。,TPM實務,.,13,LCC估算把為擁有設備具有規(guī)定效能，在其壽命周期內(nèi)消耗的一切資源全部量化為金額累加，以得出總費用的過程。LCC分析是對產(chǎn)品的LCC及各種費用單元的估算值進行結構性確定，以確定高費用項目及影響因素，費用風險項目，以及費用效能的影響因素等的一種系統(tǒng)分析方法。,TPM實務,.,14,LCC評價以LCC為準則，對不同的備選方案進行權衡抉擇的系統(tǒng)分析方法。LCC管理是以追求壽命周期費用最小為目標，對產(chǎn)品壽命周期各階段必須實施的壽命周期費用技術活動進行的計劃、組織、監(jiān)督、協(xié)調(diào)以及對壽命周期費用控制的活動。,TPM實務,.,15,9.LCC技術的應用：早期估算設備的LCC值，檢驗可承受能力，作為是否上項目、經(jīng)費預算、擬訂費用門限值、控制費用等的依據(jù)；在滿足規(guī)定效能的前提下，以LCC最小為準則，抉擇出最優(yōu)的設計方案、生產(chǎn)方案、使用方案、維修方案、更新改造方案、環(huán)保方案、延壽方案、報廢處置方案，以及其他與費用有關的備選方案等；可促使研制部門對產(chǎn)品從開發(fā)起，就重視對可靠性、維修性、保障性的管理與投資。,TPM實務,.,16,10、壽命周期利潤LCP（LifeCycleProfit）,設備壽命周期利潤是指設備在整個壽命周期內(nèi)所獲得的實際總凈收益。它是以設備在壽命周期內(nèi)，始終處于完全有效生產(chǎn)率的狀態(tài)下投入生產(chǎn)所得的壽命周期理論總收益，扣除壽命周期損失所得的總凈收益減去設備本身的壽命周期費用得出的。,TPM實務,.,17,TPM實務,.,18,第二講提高設備效率的方法問題二：設備零故障能實現(xiàn)嗎？,TPM實務,.,19,1.設備的“7大損失”,故障損失準備、調(diào)整損失調(diào)換刀具損失加速損失,檢查停機損失速度損失（速度下降損失）廢品、修整損失,TPM實務,.,20,1)、故障損失。故障分為功能停止型故障和功能下降型故障，所謂功能停止型故障，就是突發(fā)性的，設備不能運轉的故障。所謂功能下降型故障，是指設備沒達到其原有功能，但是，還能部分達到。故障損失是阻礙效率化的最大原因。2)、準備、調(diào)整損失。準備、調(diào)整階段的停機，稱為準備、調(diào)整損耗。所謂準備、調(diào)整時間，就是從能制造出前一產(chǎn)品，然后中止，至生產(chǎn)出下一產(chǎn)品為止的時間。其中主要是“調(diào)整時間”。,TPM實務,.,21,3)、刀具調(diào)換損失。在機械加工廠，因刀具壽命而調(diào)換刀具的時間，刀具折損引起的報廢、休整時間，均稱為刀具損失。許多工廠表現(xiàn)為模具調(diào)整損失。4)、加速損失。所謂加速損失就是從開始生產(chǎn)時到穩(wěn)定化時的時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損失、作業(yè)人員的技術水準等因素，其發(fā)生量不同。,TPM實務,.,22,5)、檢查停機損失。所謂檢查停機，與普通的故障不同，而是指因暫時故障而停止設備，或設備處于空轉狀態(tài)。6)、速度損失（速度下降損失）。所謂速度損失，就是實際運行速度比設備的設計速度慢。7)、廢品、修整損失。即是因廢品、修整引起的損失。,TPM實務,.,23,上式中的負荷時間，就是從1天（或者1個月）的操作時間中減去生產(chǎn)計劃上的暫停時間，計劃保養(yǎng)上的暫停時間，日常管理上的打招呼等暫停時間后所余時間。所謂停止時間，就是故障、準備、調(diào)整、調(diào)換刀具等停止的時間。,2.時間工作效率/性能工作效率,TPM實務,.,24,性能工作效率=速度工作效率凈工作效率100%,TPM實務,.,25,3.設備的7大損失與設備綜合效率的關系,TPM實務,.,26,低于原有水準，故須采取復原對策低于極限狀態(tài)，故須采取革新措施,4.突發(fā)損失和慢性損失之比較,TPM實務,.,27,5.慢性損失為什么會被人放任不管突發(fā)性損失一旦發(fā)生，其損失就很大，故必定要采取措施，然而慢性損失的每次的損失較小，易被人忽視。慢性損失被人忽視的背景有以下幾點：1.采取了措施,但未見效果;2.未采取措施;3.措施無法實施;4.不知道發(fā)生了損失。這些慢性損失的改進方法如下：1.解析現(xiàn)象;2.使缺陷表面化;3.重新研究各主要因素。,TPM實務,.,28,6.故障的定義,故障:人“故”意而引起的“障”礙.所謂故障，就是設備喪失了應有的功能。應有的功能喪失后導致,TPM實務,.,29,7.劣化,TPM實務,.,30,8.零故障的基本觀點,1.設備的故障都是人為造成的。2.如能改變?nèi)说挠^點和行動,就能使設備的故障降為零。3.要從“設備總是會產(chǎn)生故障的”觀點改為“設備不會產(chǎn)生故障”、“能使故障降為零”。,TPM實務,.,31,9.由各部門開展的故障對策項目,運轉部門,TPM實務,.,32,保養(yǎng)部門,保養(yǎng)部門,TPM實務,.,33,第三講設備保養(yǎng)之自主保養(yǎng),問題三：何為自主保養(yǎng)？它有何用途？,TPM實務,.,34,1、自主保養(yǎng)的基本概念定義：自主保養(yǎng)活動就是自己的工廠（企業(yè)）自己維護，即由企業(yè)員工自主對工廠（企業(yè)）實施全面的管理和維護。,TPM實務,.,35,操作者與自己所使用的設備朝夕相處，在對設備性能及運轉狀況的了解、故障的早期發(fā)現(xiàn)、維護工作的及時進行等方面可以發(fā)揮其他人員不可替代的作用。開展自主保養(yǎng)活動有利于提高操作者對設備使用的責任感。,TPM實務,.,36,2.機器設備操作人員應具備4種能力1.能及時發(fā)現(xiàn)異常的能力.2.能迅速地正確處理的能力.3.能定量地作出判斷基準的能力.4.恪守既定規(guī)定的能力.,TPM實務,.,37,3,要具備上述能力的4個階段(步驟),第1階段:對自已發(fā)現(xiàn)的問題能及時使之復原、改善。第2階段:充分理解設備的功能、結構，能找出產(chǎn)生異常原因。第3階段:充分理解設備和質(zhì)量的關系，能預料質(zhì)量的異常,找出其原因.第4階段:能修理設備.,TPM實務,.,38,4.做個能駕馭設備的操作者,TPM實務,.,39,5.防止劣化/發(fā)現(xiàn)劣化/改善劣化,TPM實務,.,40,6、自主保養(yǎng)的范圍自主保養(yǎng)的基本范圍可以區(qū)分成五種：1）整理、整頓、清掃延續(xù)5S活動進行2）基本條件的整備包括機械的清掃、給機油、鎖緊重點螺絲3）目視管理使判斷更容易、使遠處的管理近處化4）點檢作業(yè)前點檢、作業(yè)中點檢、作業(yè)后點檢5）小修理簡單零件的換修、小故障修護與排除,TPM實務,.,41,1)、開機前點檢:就是要確認設備是否具備開機的條件.2)、運行中點檢:是確認運行的狀態(tài),參數(shù)是否良好3)、周期性點檢:是指停機后定期對設備進行的檢查和維護工作,TPM實務,.,42,7.自主保養(yǎng)活動七步驟步驟一：清掃就是點檢目的以設備為主體，將其垃圾、灰塵、油污、切削屑等，一并掃除干凈透過清掃將潛在缺陷找出并處理拆除不要、不急著使用的物品與設備的簡單化透過清掃、給油、鎖緊重點螺絲、系標簽、取標簽來整備設備，使其基本的問題，如垃圾、灰塵、油污、切削屑等，都能在本步驟中一一解決。,TPM實務,.,43,步驟二：發(fā)生源、困難部位對策消除廢棄物、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短作業(yè)時間；學習改善設備思考方法，以提高實質(zhì)上的效果。,TPM實務,.,44,步驟三：制作自主保養(yǎng)暫定基準改善垃圾、塵埃、污垢的發(fā)生源及防止飛散，改善清掃、點檢、給油、鎖緊螺栓之困難部位，謀求縮短點檢時間；學習改善設備的想法，以提高實質(zhì)上的效果。,TPM實務,.,45,編寫日常檢查(臨時)基準,1).由執(zhí)行者自已決定應做到的事頂.理解應做工作的重要性.編寫力所能及的基準.自已編寫基準.領導審查后確認.2).編寫基準,盡善盡美小組成員自已決定.工作.體會自已編寫基準的樂趣.,TPM實務,.,46,步驟四：總點檢依照點檢手冊實施點檢技能教育，提升技術水準由單體機械總點檢的實施，找出設備細微缺陷，并予以復原，使設備回復到原有的狀態(tài)。把設備改善成容易點檢，同時徹底實施目視管理。,TPM實務,.,47,總點檢的項目（例）1）螺絲、螺帽2）油壓3）空壓4）潤滑5）驅(qū)動6）電氣7）治具、模具8）暫定基準的修訂,TPM實務,.,48,步驟五：自主點檢通過實施制造程序的性能、操作調(diào)整法、異常處置法的教育訓練，培養(yǎng)精于制程的操作人員，以提高操作信賴度。把機械別的清掃點檢暫行基準并入以制程、區(qū)域為單位的定期點檢，更換基準以避免點檢的重覆或遺漏，縮短點檢時間。目視管理、愚巧法及工作效率化也是本步驟的重點。,TPM實務,.,49,步驟六：整理、整頓確實實施自主保養(yǎng)，明訂系統(tǒng)流程以確保品質(zhì)水準及安全；改善制程轉換之準備時間及半成品庫存量；確立現(xiàn)場物流及備品、工具、半成品、成品資料等之自主管理體制。,TPM實務,.,50,整理、整頓（標準化和維持管理）,1、整理明確管理對象，決定管理基準。應徹底減少管理對象。2、整頓執(zhí)行已決定的基準,研討操作人員的作用通過小組活動疊加改善作用。3、整理、整頓簡化管理對象，執(zhí)行既定基準。現(xiàn)場的一切應實行目視管理和標準化。,TPM實務,.,51,步驟七：自主管理的徹底化配合公司工廠的目標推展活動，以求改善的定常化，從現(xiàn)場排除浪費，以推展降低成本活動；確實記錄保養(yǎng)記錄，并加以分析，以求更進一步改善設備。自主保養(yǎng)活動的首要事項：安全,TPM實務,.,52,8.徹底的自主管理,1、與企業(yè)目標、經(jīng)營方針一致的高水準的小組目標。2、自主管理自已的工作自覺性按行動規(guī)范自立性自已解決問題3.分析記錄設備改善（廷長設備壽命、檢查周期）4、人的角度的目標駕馭設備的強者,TPM實務,.,53,9.自主保養(yǎng)成功開展的8要點,1、實施前導入教育。2、認識工作本身。3、活動的主體是重復小集團。4、重點是實踐。5、要取得實質(zhì)性的效果。6、自已決定應執(zhí)行的工作。7、各步活動應徹底。8、安全第一。,TPM實務,.,54,第四講:設備保養(yǎng)之計劃保養(yǎng),問題四：何謂計劃保養(yǎng)？它有何用途？,TPM實務,.,55,1.計劃保養(yǎng)定義和目的,定義:計劃保養(yǎng)是通過設備的點檢、分析、預知，利用收集的情報，早期發(fā)現(xiàn)設備故障停止及性能低下的狀態(tài)，按計劃開展對策實施的預防保養(yǎng)活動，積極運用其活動中收集的資訊，建立保養(yǎng)技術體系，提高設備的可靠性、保養(yǎng)性和經(jīng)濟性以確立以MP(保養(yǎng)預防)設計支援及初期流動管理體系。,TPM實務,.,56,目的：計劃保養(yǎng)的主要目的是消除故障的發(fā)生，亦即提高設備的信賴性，另一方面，在于達成零故障及零不良的過程中，使保養(yǎng)人員的技術力提升，也是一個非常重要的目的。,TPM實務,.,57,2.計劃保養(yǎng)的活動內(nèi)容：1、對應現(xiàn)場自主保養(yǎng)的活動；2、及早發(fā)現(xiàn)異常的活動3、讓故障不再發(fā)生的活動4、縮短修理時間的活動5、其他如圖面管理、潤滑管理、保養(yǎng)資訊系統(tǒng)的建立等活動。,TPM實務,.,58,3.計劃保養(yǎng)推進目標。定性化目標實例。計劃保養(yǎng)體系構筑。設備故障及品質(zhì)不良6挑戰(zhàn)。保證設備品質(zhì)的保養(yǎng)活動基礎構筑。保養(yǎng)員的固有技術，技能向上和管理技術掌握。從事后保養(yǎng)轉換成預防保養(yǎng)體系。,TPM實務,.,59,定量化目標實例。,管理指標20002001年2002年故障件數(shù)/故同事后保養(yǎng)66挑戰(zhàn)障時間(BM)對比減少70%以上計劃保養(yǎng)實施80%90%率保全費用同BM比較下降比BM事后保養(yǎng)對20%比減少50%以上,TPM實務,.,60,4、計劃保養(yǎng)五步推行要點：步驟一：保養(yǎng)情報的整理步驟二：計劃保養(yǎng)的導入步驟三：故障解析及改良保養(yǎng)步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大步驟五：計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升,TPM實務,.,61,保養(yǎng)記錄的收集方法故障的定義保養(yǎng)DATA的收集及分析平均故障時間分析保養(yǎng)月報保養(yǎng)目標設定保養(yǎng)DATA的電腦化,70%,未實施預防措施,保養(yǎng)比例,已實施預防保養(yǎng),30%,保養(yǎng),步驟一：保養(yǎng)情報的整理,突發(fā)故障,TPM實務,.,62,主要的目的有：1）零件壽命周期的推估2）最適修理計劃的訂定依據(jù)3）點檢項目、基準的設定依據(jù)4）修理備品的庫存基準5）提供設備信賴性、保養(yǎng)性設計的技術資料,TPM實務,.,63,重點設備的計劃保養(yǎng)重點設備選定保養(yǎng)基準作成保養(yǎng)方式?jīng)Q定保養(yǎng)計劃表作成以劣化復元為中心的計劃保養(yǎng)保養(yǎng)檢討會月別保養(yǎng)計劃表的作成及實施,重點設備其他,計劃件數(shù),計劃保養(yǎng)比例,步驟二：計劃保養(yǎng)的導入,TPM實務,.,64,故障解析,信賴性提升的研究故障對策分析對象多發(fā)故障重大故障（設備別、部品別）故障分析手法學習再發(fā)防止實施步驟1）徹底分析及復原2）保養(yǎng)暫訂基準3）弱點的改善4）維持管理,改良保養(yǎng),步驟三：故障解析及改良保養(yǎng),TPM實務,.,65,保養(yǎng)性提升的研究保養(yǎng)的效率化生產(chǎn)歷程表及保養(yǎng)歷程表保養(yǎng)的同期化整備期間的短縮預備品管理突發(fā)及計劃部品的區(qū)分布置化、分組化計劃保養(yǎng)的擴大橫向展開實施率的提升,件數(shù)及實施率,步驟四：計劃保養(yǎng)的擴大,TPM實務,.,66,信賴性的極限維持保養(yǎng)基準修訂及標準化預知保養(yǎng)診斷狀態(tài)監(jiān)視體制目視管理,向0故障挑戰(zhàn),保養(yǎng)費,步驟五：計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升,TPM實務,.,67,5.計劃保養(yǎng)體制實施模式STANDARD標準PLAN計劃DO實施CHECK評價ACTION改善,基準管理,年度保養(yǎng)計劃,月度保養(yǎng)計劃,作業(yè)指示,作業(yè)進行管理,實績記錄/分析/評價,改善案導出,改善/修整,作業(yè)、人員、資材使用計劃,預備品在庫管理預算管理,TPM實務,.,68,6.計劃保養(yǎng)體系流程圖,保養(yǎng)環(huán)境整備,日常保養(yǎng)活動,自主保養(yǎng)支援現(xiàn)在劣化的復原改善,設備改良保養(yǎng)活動,設計改善，固有壽命廷長,情報MP保養(yǎng)預防體制構筑,TPM實務,.,69,定期保養(yǎng)實施,設備品質(zhì)保證活動（預防保養(yǎng)實施）,保全情報管理體系構筑如：預防保養(yǎng)情報體制,定期保養(yǎng)效率化預備品管理潤滑管理圖紙管理等,TPM實務,.,70,7.計劃保養(yǎng)對象設備選定,1.對象設備明確的定好保養(yǎng)對象范圍之內(nèi)和保養(yǎng)對象范圍之外的區(qū)分。2.明示對保養(yǎng)對象范圍的等級及保養(yǎng)對象范圍的等級及保養(yǎng)責任界限。3.明確保養(yǎng)對象范圍。(1)工廠別區(qū)分(2)工程別區(qū)分(3)設備別區(qū)分4.對保養(yǎng)對象的設備制作表單。5.保養(yǎng)對象范圍及對象設備應定期的進行再評價,修整。6.依據(jù)設備重要度(Rank)進行選擇。,TPM實務,.,71,8.設備重要度保養(yǎng)活動,重要度保養(yǎng)活動A級B級C級重要有些重要非重要日常保養(yǎng)故障記錄管理定期保養(yǎng)預知保養(yǎng)事后保養(yǎng)指標管理改良保養(yǎng)MP（保養(yǎng)預防）設計,TPM實務,.,72,9.計劃保養(yǎng)部門的作用,1、故障發(fā)生的事先防止-徹底的預防保養(yǎng)。劣化防止。劣化測定。劣化復原。2、故障發(fā)生的早期發(fā)現(xiàn)，早期恢復-追求根本應對的能力。對現(xiàn)象的處理避免采用頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳式的方法?？茖W化原因分析及對策。設備的技能，構造，動作把握（正確而安全的）。,TPM實務,.,73,3、不再引出已發(fā)生過的故障，防止再發(fā)生。雖然知道，但不執(zhí)行保養(yǎng)作業(yè)標準（作業(yè)順序操作要領的標準化）。保養(yǎng)人員的技能向上（教育、訓練）。改良設備的設計化弱點。設備計劃、設計部門MP（保養(yǎng)預防）情報提供。,TPM實務,.,74,10.計劃保養(yǎng)故障“零”化活動,TPM實務,.,75,第五講在故障中學習個別改善的方法,問題五:我們能向故障學習什么?,TPM實務,.,76,1.故障對策的具體開展方法1)典型設備成立項目小組確認七大損失個別改善活動提高可靠性提高設備效率2)自主保養(yǎng)活動,TPM實務,.,77,2.潛在缺陷的明顯化處理是“無故障”的原則：對策:整頓基本條件保證使用條件修復劣化現(xiàn)象排除強制劣化環(huán)境改善設計上的缺點提高技能,TPM實務,.,78,1.在自主保養(yǎng)活動中,不斷發(fā)掘“什么地方不夠?”“什么環(huán)節(jié)太薄弱?”等故障解析.2.采取以往的錯誤對策(以下5項)是不能減少故障的.忽視微小缺陷的疊加作用沒有考慮構成部件的全部條件錯誤的故障對策對設備的劣化置之不理故障現(xiàn)象的解析不充分沒有研究人的行為方面,3.向故障學習的態(tài)度,TPM實務,.,79,錯誤的對策不會減少故障,TPM實務,.,80,4.正確查明故障現(xiàn)象,1.了解設備、部件的構造和功能及正確的使用方法。2.了解正確的狀態(tài)，列出檢查項目。3.根據(jù)檢查項目，隨時進行實物調(diào)查。4.發(fā)掘人的行為面欠缺的原因。,TPM實務,.,81,5.注意日常檢查工作，防止故障復發(fā),1.反省日常檢查的方法對有污染、劣化的各部位，必須制訂日常檢查基準書，并且按照其要求，實施清掃、加油、檢查是非常重要的。另外，對調(diào)查故障原因時發(fā)現(xiàn)的缺陷，必須認真研究一下：“有無檢查基準”、“有了檢查基準，為什么沒有實施”、“基準是否適當”等，經(jīng)常對基準進行修正。,TPM實務,.,82,2.提高日常檢查水平。追查故障原因時，如能掌握部位部件的異常癥狀的程度，那就基本能判明所有的故障原因，還可以預先采取措施。如何把握異常癥狀，可以依照以下的幾點來進行；(1)能通過運行監(jiān)視來察覺嗎?(2)外部表面的變化可以由五官察覺嗎?(3)外部表面的變化可以由監(jiān)視器檢測出嗎?(4)不明白異常癥狀的話，是否能預測設備的壽命?,TPM實務,.,83,查明故障原因,應按以下步驟進行:(1)了解設備、部件的結構和功能及正確的使用方法。(2)了解設備的正常狀態(tài)，列出檢查項目。(3)根據(jù)檢查項目，隨時進行實物調(diào)查。(4)發(fā)掘人的行為欠缺的原因。,TPM實務,.,84,6.故障解析的7個步驟:寫出故障記錄整理設備的功能、結構、正確的使用方法追究原因、列出檢查項目按照檢查項目進行實際狀態(tài)調(diào)查修復不正常部位研究防止故障復發(fā)的對策整理故障解析報告，編寫檢查基準書。,TPM實務,.,85,1).把握現(xiàn)狀調(diào)查質(zhì)量的實際狀態(tài),劃分層次、調(diào)查加工條件、作業(yè)條件的實際狀態(tài)。2).第1步不正常的修復。對不良現(xiàn)象、編離基準的條件等實施對策。3).分析慢性不良的要因。分析原因不明的不良現(xiàn)象的要因和慢性不良時,活用PM分析。,7.開展質(zhì)量檢修的7個步驟,TPM實務,.,86,4).消除慢性不良的原因.根據(jù)PM分析的要因調(diào)查,實施對策。5).設定無不良品的條件。整理在質(zhì)量保證在矩陣表中,并追加到自主保養(yǎng)、計劃保養(yǎng)的基準中。6).管理無不良品的條件。按照檢查基準實施檢查，對檢查結果實施傾向管理，對不正常進行修復。7).改善無不良品的條件。修正判定基準,改善成更有效的無不良品的條件。,TPM實務,.,87,TPM實務,.,88,9.設備管理業(yè)務明確化,1、目的。是為了判斷在哪一部門做，業(yè)務才是有效率的問題。2、保養(yǎng)部門和制造部門的協(xié)議比較重要。.自主保養(yǎng)到達一定水準的時候移交（設備管理教育由保養(yǎng)部門負責）.把基本責任區(qū)作為依據(jù)，具體事項按有關部門分別選定。.設備管理項目的主要包括清掃、加油、點檢、檢查、調(diào)整、組裝小修理，消耗品更換等。,TPM實務,.,89,3、保養(yǎng)部門間的設備管理界限。用各保養(yǎng)部門間的明確化分責任區(qū)來避免對同樣式設備的相互間遺漏。制定機械、電器、儀表、排管等相互間的基準。詳細制定馬達驅(qū)動設備、空壓機、空氣排管、油量計控制閥，液面計等業(yè)務區(qū)分。,TPM實務,.,90,10.生產(chǎn)現(xiàn)場設備故障對策的問題點,1.應急處理時簡單更換比較多。2.對故障的原因查找不熟練。保養(yǎng)的目的在于故障再發(fā)防止上。徹底查明原因，是減少故障，提高技術，技能的重要手段。3.輕視小故障。小故障反復發(fā)生時，損耗也很大。而且小故障是大故障發(fā)生之前的征兆。對作業(yè)失誤引起的故障不樹立對策。,TPM實務,.,91,4.對類似故障的橫向展開不充分。一件故障的發(fā)生提示的是其他設備類似的部位上也有同樣的潛在缺陷。應點檢所有類似部位，樹立對策。5.只重視已發(fā)生的故障。對已發(fā)生故障的處理是重要的，但大部分故障是劣化所引起的。6.修理失誤，修理品質(zhì)不明確。保養(yǎng)是保養(yǎng)專職人員的任務。明確修理失誤和再發(fā)防止責任，樹立對策也就是提高技術技能的內(nèi)容之一。修理后還需要確認品質(zhì)。,TPM實務,.,92,11.故障原因的分類和對策,1.故障原因：未標準化。對策：因沒有定下保養(yǎng)的方法造成的故障。那么如何進行保養(yǎng)為好？決定了就可以。2.故障原因基準不備。對策：進行以時間為基準型的保養(yǎng)時，修改補修工作的周期。進行以狀態(tài)為基準型的保養(yǎng)時，修正點檢周期和使用界限值等。3.故障原因：保養(yǎng)計劃的失誤。對策：針對作業(yè)者忘了，忽略人為失誤的對策是比較難解決的問題。,TPM實務,.,93,4.故障原因：保養(yǎng)計劃的延誤。對策：保養(yǎng)工作慢于計劃的原因是點檢或施工的人數(shù)不足，或不適時之類的情況，造成不能按計劃完成工作。5.故障原因：保養(yǎng)員認為不會發(fā)生故障卻發(fā)生了故障時，屬于知道超過了基準而連續(xù)運轉而造成的故障(一般來說超過基準值也不是馬上發(fā)生故障)。對策：若要真正地防止故障，絕對應該遵守基準，對用感觀來點檢易發(fā)生誤判斷，進行技能訓練，用五官去感知異常，用診斷技術去診斷的方式才是妥當?shù)摹?.故障原因：在電氣部件的電路的劣化早期發(fā)現(xiàn)上沒有技術。對策：常備預備品或進行縮短修復時間的訓練。,TPM實務,.,94,第六講消除慢性損失的手段PM分析,問題六：為什么要進行PM分析？,TPM實務,.,95,1.傳統(tǒng)故障分析的弱點.(1)不充分確認現(xiàn)象和劃分層次認定錯誤的要因,實施對策(2)現(xiàn)象的解析不充分有憑人的直覺列出要因一覽表的傾向結果導致不相關的要因列入表中,而遺漏了重要的要因。(3)對策容易偏向特定項目有不分析其他要因的傾向堅信這種現(xiàn)象無關緊要(4)在解析現(xiàn)象前,已想好對策根據(jù)直覺和經(jīng)驗判斷:只有這個對策才行,TPM實務,.,96,2.消滅慢性損失的工具PM分析。必須對現(xiàn)象反映的機理進行物理解析,找出所有與設備、人、材料、方法等4M相關的要因。PM分析特點包括以下幾方面：為了消除慢性的不正?，F(xiàn)象。以改善要因為目的，進行要因分析。找出所有的缺陷，實現(xiàn)“零故障”的目標的。分析的系統(tǒng)的看法和想法。,TPM實務,.,97,PM分析不是單純的改善手法，而是對事物的看法、想法。PM分析的詞語使用了現(xiàn)象(Phenomena)、物理的(Physical)的頭一個字母P、機理(Mechanism)和設備、人、材料、方法(Ma-chine、Man、Material、Method)的頭一個字母M，取名為PM分析。,TPM實務,.,98,Phenomena(non)PhysicalMechanismMachineManMaterialMethod,現(xiàn)象物理的機理關連性(設備)(人)(材料)(方法),M,P,PM分析,TPM實務,.,99,3.PM分析作用,TPM實務,.,100,3.PM分析簡介1).Phenomenon(現(xiàn)象):即現(xiàn)象的明確化.現(xiàn)象就是指問題的表象，或者說是所發(fā)生問題的最直觀的客觀存在。生產(chǎn)線停了，產(chǎn)品發(fā)生不良，設備壞了。所謂現(xiàn)象的明確化就是要正確認識所發(fā)生的現(xiàn)象，在對現(xiàn)象產(chǎn)生的方式、狀態(tài)、發(fā)生的位置、不同品種時的情況是否有別等等進行有效把握的前提下進行下一步的工作。,TPM實務,.,101,2.)Physical（物理）：現(xiàn)象的物理解析.分析問題要秉承現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實的原則?，F(xiàn)象的物理解析就是用物理的方法對現(xiàn)象本身進行解析，把握問題的真正意。應該說，任何一個現(xiàn)象都可以用原理、原則來進行說明。,TPM實務,.,102,3).研究現(xiàn)象存在的條件:要從機理或原理原則的基點出發(fā)，就是說，我們在解決問題的時候，必須從物的（有時可能是化學的）角度認識問題，分析問題發(fā)生的機理，找出與現(xiàn)象存在相