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附件:模具高速銑削加工技術(shù)摘要介紹了高速銑削在模具加工中的應(yīng)用以及影響,并簡要的介紹了高速銑削機(jī)床的結(jié)構(gòu)、控制系統(tǒng)和刀具。對高速加工的工藝進(jìn)行了簡單的分析。關(guān)鍵詞高速銑削;模具加工一、前言在現(xiàn)代模具生產(chǎn)中,隨著對塑件的美觀度及功能要求得越來越高,塑件內(nèi)部結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)得越來越復(fù)雜,模具的外形設(shè)計(jì)也日趨復(fù)雜,自由曲面所占比例不斷增加,相應(yīng)的模具結(jié)構(gòu)也設(shè)計(jì)得越來越復(fù)雜。這些都對模具加工技術(shù)提出了更高要求,不僅應(yīng)保證高的制造精度和表面質(zhì)量,而且要追求加工表面的美觀。隨著對高速加工技術(shù)研究的不斷深入,尤其在加工機(jī)床、數(shù)控系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)、CAD/CAM軟件等相關(guān)技術(shù)不斷發(fā)展的推動下,高速加工技術(shù)已越來越多地應(yīng)用于模具型腔的加工與制造中。數(shù)控高速切削加工作為模具制造中最為重要的一項(xiàng)先進(jìn)制造技術(shù),是集高效、優(yōu)質(zhì)、低耗于一身的先進(jìn)制造技術(shù)。相對于傳統(tǒng)的切削加工,其切削速度、進(jìn)給速度有了很大的提高,而且切削機(jī)理也不相同。高速切削使切削加工發(fā)生了本質(zhì)性的飛躍,其單位功率的金屬切除率提高了30%40%,切削力降低了30%,刀具的切削壽命提高了70%,留于工件的切削熱大幅度降低,低階切削振動幾乎消失。隨著切削速度的提高,單位時間毛坯材料的去除率增加了,切削時間減少了,加工效率提高了,從而縮短了產(chǎn)品的制造周期,提高了產(chǎn)品的市場競爭力。同時,高速加工的小量快進(jìn)使切削力減少了,切屑的高速排出減少了工件的切削力和熱應(yīng)力變形,提高了剛性差和薄壁零件切削加工的可能性。由于切削力的降低,轉(zhuǎn)速的提高使切削系統(tǒng)的工作頻率遠(yuǎn)離機(jī)床的低階固有頻率,而工件的表面粗糙度對低階頻率最為敏感,由此降低了表面粗糙度。在模具的高淬硬鋼件(HRC45HRC65)的加工過程中,采用高速切削可以取代電加工和磨削拋光的工序,從而避免了電極的制造和費(fèi)時的電加工,大幅度減少了鉗工的打磨與拋光量。對于一些市場上越來越需要的薄壁模具工件,高速銑削也可順利完成,而且在高速銑削CNC加工中心上,模具一次裝夾可完成多工步加工。高速加工技術(shù)對模具加工工藝產(chǎn)生了巨大影響,改變了傳統(tǒng)模具加工采用的“退火銑削加工熱處理磨削”或“電火花加工手工打磨、拋光”等復(fù)雜冗長的工藝流程,甚至可用高速切削加工替代原來的全部工序。高速加工技術(shù)除可應(yīng)用于淬硬模具型腔的直接加工(尤其是半精加工和精加工)外,在EDM電極加工、快速樣件制造等方面也得到了廣泛應(yīng)用。大量生產(chǎn)實(shí)踐表明,應(yīng)用高速切削技術(shù)可節(jié)省模具后續(xù)加工中約80%的手工研磨時間,節(jié)約加工成本費(fèi)用近30%,模具表面加工精度可達(dá)1m,刀具切削效率可提高1倍。2二、高速銑削加工機(jī)床高速切削技術(shù)是切削加工技術(shù)的主要發(fā)展方向之一,它隨著CNC技術(shù)、微電子技術(shù)、新材料和新結(jié)構(gòu)等基礎(chǔ)技術(shù)的發(fā)展而邁上更高的臺階。由于模具加工的特殊性以及高速加工技術(shù)的自身特點(diǎn),對模具高速加工的相關(guān)技術(shù)及工藝系統(tǒng)(加工機(jī)床、數(shù)控系統(tǒng)、刀具等)提出了比傳統(tǒng)模具加工更高的要求。1.高穩(wěn)定性的機(jī)床支撐部件高速切削機(jī)床的床身等支撐部件應(yīng)具有很好的動、靜剛度,熱剛度和最佳的阻尼特性。大部分機(jī)床都采用高質(zhì)量、高剛性和高抗張性的灰鑄鐵作為支撐部件材料,有的機(jī)床公司還在底座中添加高阻尼特性的聚合物混凝土,以增加其抗振性和熱穩(wěn)定性,這不但可保證機(jī)床精度穩(wěn)定,也可防止切削時刀具振顫。采用封閉式床身設(shè)計(jì),整體鑄造床身,對稱床身結(jié)構(gòu)并配有密布的加強(qiáng)筋等也是提高機(jī)床穩(wěn)定性的重要措施。一些機(jī)床公司的研發(fā)部門在設(shè)計(jì)過程中,還采用模態(tài)分析和有限元結(jié)構(gòu)計(jì)算等,優(yōu)化了結(jié)構(gòu),使機(jī)床支撐部件更加穩(wěn)定可靠。2.機(jī)床主軸高速機(jī)床的主軸性能是實(shí)現(xiàn)高速切削加工的重要條件。高速切削機(jī)床主軸的轉(zhuǎn)速范圍為10000100000m/min,主軸功率大于15kW。通過主軸壓縮空氣或冷卻系統(tǒng)控制刀柄和主軸間的軸向間隙不大于0.005mm。還要求主軸具有快速升速、在指定位置快速準(zhǔn)停的性能(即具有極高的角加減速度),因此高速主軸常采用液體靜壓軸承式、空氣靜壓軸承式、熱壓氮化硅(Si3N4)陶瓷軸承磁懸浮軸承式等結(jié)構(gòu)形式。潤滑多采用油氣潤滑、噴射潤滑等技術(shù)。主軸冷卻一般采用主軸內(nèi)部水冷或氣冷。3.機(jī)床驅(qū)動系統(tǒng)為滿足模具高速加工的需要,高速加工機(jī)床的驅(qū)動系統(tǒng)應(yīng)具有下列特性:(1)高的進(jìn)給速度。研究表明,對于小直徑刀具,提高轉(zhuǎn)速和每齒進(jìn)給量有利于降低刀具磨損。目前常用的進(jìn)給速度范圍為2030m/min,如采用大導(dǎo)程滾珠絲杠傳動,進(jìn)給速度可達(dá)60m/min;采用直線電機(jī)則可使進(jìn)給速度達(dá)到120m/min。(2)高的加速度。對三維復(fù)雜曲面廓形的高速加工要求驅(qū)動系統(tǒng)具有良好的加速度特性,要求提供高速進(jìn)給的驅(qū)動器(快進(jìn)速度約40m/min,3D輪廓加工速度為10m/min),能夠提供0.4m/s2到10m/s2的加速度和減速度。機(jī)床制造商大多采用全閉環(huán)位置伺服控制的小導(dǎo)程、大尺寸、高質(zhì)量的滾珠絲杠或大導(dǎo)程多頭絲杠。隨著電機(jī)技術(shù)的發(fā)展,先進(jìn)的直線電動機(jī)已經(jīng)問世,并成功應(yīng)用于CNC機(jī)床。先進(jìn)的直線電動機(jī)驅(qū)動使CNC機(jī)床不再有質(zhì)量慣性、超前、滯后和振動等問題,加快了伺服響應(yīng)速度,提高了伺服控制精度和機(jī)床加工精度。4.數(shù)控系統(tǒng)3先進(jìn)的數(shù)控系統(tǒng)是保證模具復(fù)雜曲面高速加工質(zhì)量和效率的關(guān)鍵因素,模具高速切削加工對數(shù)控系統(tǒng)的基本要求為:a.高速的數(shù)字控制回路(Digitalcontrolloop),包括:32位或64位并行處理器及1.5Gb以上的硬盤;極短的直線電機(jī)采樣時間。b.速度和加速度的前饋控制(Feedforwardcontrol);數(shù)字驅(qū)動系統(tǒng)的爬行控制(Jerkcontrol)。c.先進(jìn)的插補(bǔ)方法(基于NURBS的樣條插補(bǔ)),以獲得良好的表面質(zhì)量、精確的尺寸和高的幾何精度。d.預(yù)處理(Look-ahead)功能。要求具有大容量緩沖寄存器,可預(yù)先閱讀和檢查多個程序段(如DMG機(jī)床可多達(dá)500個程序段,Simens系統(tǒng)可達(dá)10002000個程序段),以便在被加工表面形狀(曲率)發(fā)生變化時可及時采取改變進(jìn)給速度等措施以避免過切等。e.誤差補(bǔ)償功能,包括因直線電機(jī)、主軸等發(fā)熱導(dǎo)致的熱誤差補(bǔ)償、象限誤差補(bǔ)償、測量系統(tǒng)誤差補(bǔ)償?shù)裙δ?。此外,模具高速切削加工對?shù)據(jù)傳輸速度的要求也很高。f.傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)接口,如RS232串行口的傳輸速度為19.2kb,而許多先進(jìn)的加工中心均已采用以太局域網(wǎng)(Ethernet)進(jìn)行數(shù)據(jù)傳輸,速度可達(dá)200kb。5.冷卻潤滑高速加工采用帶涂層的硬質(zhì)合金刀具,在高速、高溫的情況下不用切削液,切削效率更高。這是因?yàn)椋恒娤髦鬏S高速旋轉(zhuǎn),切削液若要達(dá)到切削區(qū),首先要克服極大的離心力;即使它克服了離心力進(jìn)入切削區(qū),也可能由于切削區(qū)的高溫而立即蒸發(fā),冷卻效果很小甚至沒有;同時切削液會使刀具刃部的溫度激烈變化,容易導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生,所以要采用油/氣冷卻潤滑的干式切削方式。這種方式可以用高壓氣體迅速吹走切削區(qū)產(chǎn)生的切削,從而將大量的切削熱帶走,同時經(jīng)霧化的潤滑油可以在刀具刃部和工件表面形成一層極薄的微觀保護(hù)膜,可有效地延長刀具壽命并提高零件的表面質(zhì)量。三、高速切削加工的刀具刀具是高速切削加工中最活躍重要的因素之一,它直接影響著加工效率、制造成本和產(chǎn)品的加工精度。刀具在高速加工過程中要承受高溫、高壓、摩擦、沖擊和振動等載荷,高速切削刀具應(yīng)具有良好的機(jī)械性能和熱穩(wěn)定性,即具有良好的抗沖擊、耐磨損和抗熱疲勞的特性。高速切削加工的刀具技術(shù)發(fā)展速度很快,應(yīng)用較多的如金剛石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷刀具、涂層硬質(zhì)合金、(碳)氮化鈦硬質(zhì)合金TIC(N)等。在加工鑄鐵和合金鋼的切削刀具中,硬質(zhì)合金是最常用的刀具材料。硬質(zhì)合金刀具耐磨性好,但硬度比立方氮化硼和陶瓷低。為提高硬度和表面光潔度,采用刀具涂層技術(shù),涂層材料為氮化鈦(TiN)、氮化鋁鈦(TiALN)等。涂層技術(shù)使涂層由單一涂層發(fā)展為多層、多種涂層材料的涂層,已成為提高高速切削能力的關(guān)鍵技術(shù)之一。直徑在1040mm范圍內(nèi),且有碳氮化鈦涂層的硬質(zhì)合金刀片能夠加工洛氏硬度小于42的材料,而氮化鈦鋁涂層的刀具能夠加工洛氏硬度為42甚至更高的材料。高速切削鋼材時,刀具材料應(yīng)選用熱硬性和疲勞強(qiáng)度高的P類硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、立方氮化硼(CBN)與CBN復(fù)合刀具材料(WBN)等。切削鑄鐵,應(yīng)選用細(xì)晶粒的K類硬質(zhì)合金進(jìn)行粗加工,4選用復(fù)合氮化硅陶瓷或聚晶立方氮化硼(PCNB)復(fù)合刀具進(jìn)行精加工。精密加工有色金屬或非金屬材料時,應(yīng)選用聚晶金剛石PCD或CVD金剛石涂層刀具。選擇切削參數(shù)時,針對圓刀片和球頭銑刀,應(yīng)注意有效直徑的概念。高速銑削刀具應(yīng)按動平衡設(shè)計(jì)制造。刀具的前角比常規(guī)刀具的前角要小,后角略大。主副切削刃連接處應(yīng)修圓或?qū)Ы?,來增大刀尖角,防止刀尖處熱磨損。應(yīng)加大刀尖附近的切削刃長度和刀具材料體積,提高刀具剛性。在保證安全和滿足加工要求的條件下,刀具懸伸盡可能短,刀體中央韌性要好。刀柄要比刀具直徑粗壯,連接柄呈倒錐狀,以增加其剛性。盡量在刀具及刀具系統(tǒng)中央留有冷卻液孔。球頭立銑刀要考慮有效切削長度,刃口要盡量短,兩螺旋槽球頭立銑刀通常用于粗銑復(fù)雜曲面,四螺旋槽球頭立銑刀通常用于精銑復(fù)雜曲面。四、模具高速加工工藝高速加工包括以去除余量為目的的粗加工、殘留粗加工,以及以獲取高質(zhì)量的加工表面及細(xì)微結(jié)構(gòu)為目的的半精加工、精加工和鏡面加工等。1.粗加工模具粗加工的主要目標(biāo)是追求單位時間內(nèi)的材料去除率,并為半精加工準(zhǔn)備工件的幾何輪廓。高速加工中的粗加工所應(yīng)采取的工藝方案是高切削速度、高進(jìn)給率和小切削用量的組合。等高加工方式是眾多CAM軟件普遍采用的一種加工方式。應(yīng)用較多的是螺旋等高和等Z軸等高兩種方式,也就是在加工區(qū)域僅一次進(jìn)刀,在不抬刀的情況下生成連續(xù)光滑的刀具路徑,進(jìn)、退刀方式采用圓弧切入、切出。螺旋等高方式的特點(diǎn)是,沒有等高層之間的刀路移動,可避免頻繁抬刀、進(jìn)刀對零件表面質(zhì)量的影響及機(jī)械設(shè)備不必要的耗損。對陡峭和平坦區(qū)域分別處理,計(jì)算適合等高及適合使用類似3D偏置的區(qū)域,并且可以使用螺旋方式,在很少抬刀的情況下生成優(yōu)化的刀具路徑,獲得更好的表面質(zhì)量。在高速加工中,一定要采取圓弧切入、切出連接方式,以及拐角處圓弧過渡,避免突然改變刀具進(jìn)給方向,禁止使用直接下刀的連接方式,避免將刀具埋入工件。加工模具型腔時,應(yīng)避免刀具垂直插入工件,而應(yīng)采用傾斜下刀方式(常用傾斜角為2030),最好采用螺旋式下刀以降低刀具載荷。加工模具型芯時,應(yīng)盡量先從工件外部下刀然后水平切入工件。刀具切入、切出工件時應(yīng)盡可能采用傾斜式(或圓弧式)切入、切出,避免垂直切入、切出。采用攀爬式切削可降低切削熱,減小刀具受力和加工硬化程度,提高加工質(zhì)量。2.半精加工模具半精加工的主要目標(biāo)是使工件輪廓形狀平整,表面精加工余量均勻,這對于工具鋼模具尤為重要,因?yàn)樗鼘⒂绊懢庸r刀具切削層面積的變化及刀具載荷的變化,從而影響切削過程的穩(wěn)定性及精加工表面質(zhì)量。粗加工是基于體積模型,精
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