天然氣管道工程管道焊接施工方案

1、編制:審批:天然氣管道工程管道焊接工藝施工方案一、管道焊接施工要求1、管道切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、 氧化物、鐵屑等；切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%, 且不得超過1mm 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案規(guī)定進(jìn)行。2、管道預(yù)制時(shí)應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)等選配管道 組成件，并按單線圖標(biāo)明管道的系統(tǒng)號(hào)和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的 順序號(hào)。3、管道預(yù)制時(shí)，自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉段必 須按現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)尺寸加工，預(yù)制完畢應(yīng)檢查內(nèi)部潔凈度，封閉管口，并 按順序合理堆放。4、管道對(duì)接焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定： 管道位置距離彎管

2、的彎曲起點(diǎn)不得小于管子外徑或不小于100mm；管子兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不大于 5mm. 支吊架管部位置不得與管子對(duì)接焊縫重合， 焊縫距離支吊架邊 緣不得小于 50mm；管子接口應(yīng)避開疏放水、放空及儀表管的開孔位置，距開孔邊 緣不應(yīng)小于50mm且不應(yīng)小于孔徑。5、管道支架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)嚴(yán)格按照相關(guān)圖 集進(jìn)行制作，滑動(dòng)支架的工作面應(yīng)平滑靈活，無卡澀現(xiàn)象。6、制作合格的支吊架應(yīng)進(jìn)行防腐處理，并妥善分類保管。支架 生根結(jié)構(gòu)上的孔應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。二、管道安裝1、管道安裝前應(yīng)具備下列條件：與管道有關(guān)工程經(jīng)檢驗(yàn)合格，滿足安裝要求；管子、管件、管道附件等已檢驗(yàn)合格，具有相關(guān)證件；管道組成件及預(yù)

3、制件已按設(shè)計(jì)核對(duì)無誤，內(nèi)部已清理干凈無雜 物。2、管道安裝應(yīng)按單線圖所示， 按管道系統(tǒng)號(hào)和預(yù)制順序號(hào)安裝。 安裝組合件時(shí)，組合件應(yīng)具備足夠剛性，吊裝后不應(yīng)產(chǎn)生永久變形， 臨時(shí)固定應(yīng)牢固可靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空氣為原則確定。4、管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，加熱管子，加偏墊或多層墊 等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口及內(nèi)外壁10-15mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對(duì)口前應(yīng)清除干凈，顯示出金屬光澤。管子對(duì)口一段應(yīng)平直， 焊接角變形在距離接口中心200mm處測(cè)量，當(dāng)管子公稱通徑DNV100mnfl寸，折口的允許偏差a 100mnfl寸，

4、允許偏 差a3mmo6、管道對(duì)口一般應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，如有錯(cuò)口時(shí)，對(duì)接單面焊的 局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過壁厚的10%,且不大于1mm對(duì)接雙面焊的局部 錯(cuò)口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%且不大于3 mm。對(duì)口符合要求后, 應(yīng)墊置牢固，避免焊接過程中管子移動(dòng)。7、管道安裝應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際條件進(jìn)行組織，原則為先大管后小管，安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉管口，管道安裝的允許偏差為：項(xiàng)目允許偏差標(biāo)高架空室外V士 15水平管彎曲度DN 1001000 20立管鉛垂度 75210041）引弧及起焊：在圖所示 A點(diǎn)破口面上引弧至間隙內(nèi)，使焊條 在兩鈍邊作微小橫向擺動(dòng)，當(dāng)鈍邊熔化鐵液與焊條熔滴連在一起時(shí)， 焊條上送，此時(shí)焊條端

5、部到達(dá)破口底邊，整個(gè)電弧的2/3將在管內(nèi)燃 燒，并形成第一個(gè)熔孔。在仰焊至斜仰焊位置運(yùn)條時(shí)，必須保證半打 穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可運(yùn)用頂弧焊接。其運(yùn)條角度變化過程及位置如圖所示&T6-22水平固定僭子的睥按順序及焊糸角度 前烽接砒b）幹林就 b, r為電斡那邀群子背tfi畏方孤柱電崔之比為了在仰焊部位消除和減少內(nèi)凹現(xiàn)象，除了臺(tái)理選擇坡口角度 和焊接電流以外，斷弧動(dòng)作要果斷，引弧動(dòng)作要準(zhǔn)確和穩(wěn)當(dāng)，在坡口 兩側(cè)停留時(shí)間不宜過多，焊接電弧要短，并借助電弧的吹力使熔池金 屬推向背面。2）仰焊及下膽坡部位的焊接：應(yīng)壓住電弧作橫向擺動(dòng)運(yùn)條，運(yùn)條幅度要小，速度要快，焊條與管子切線傾角為80 85左右。

6、隨著焊接向上進(jìn)行，焊條角度變大，焊條深度慢慢變淺。在7點(diǎn)位置時(shí)，焊條端部離口底邊約1mm焊條角度為100 105，這時(shí) 約有1/2電弧在管內(nèi)燃燒，橫向擺動(dòng)幅度增大，在坡口兩側(cè)稍作停頓。 到達(dá)立焊時(shí)，焊條與管子切線的傾角為 90 。3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊條繼續(xù)向外帶出，焊條端部離 坡口底邊約2mm這時(shí)1/3電弧在管內(nèi)燃燒。上爬坡的焊條角度與管切線夾角為 8590 ，平焊時(shí)夾角為 80左右，并在圖 6-22 aB 點(diǎn)收弧。仰焊接頭方法， 由于起焊處容易產(chǎn)生氣孔、未焊透等缺陷，故接 頭時(shí)應(yīng)把起焊處的原焊縫用電弧割去一部分 （約10mm長(zhǎng)），這樣既割 除了可能有缺陷的焊縫，而且形成緩坡形割槽，

7、也便于接頭。其操作 方法如下：首先用長(zhǎng)弧烤熱接頭部分，稍微壓短電弧，此時(shí)弧長(zhǎng)約等 于兩倍焊條直徑。從超越接頭中心約10m m的焊波上開始焊接。此時(shí)電弧不宜壓短，也不作橫向擺動(dòng)，一旦運(yùn)條至接頭中心時(shí)，立即 拉平焊條壓住熔化鐵液向后推送， 未凝固的鐵液即被割除而形成一條 緩坡形的割槽。焊條隨即回到原始位置（約 30），從割槽的后端開 始焊接。運(yùn)條至接頭中心時(shí)切勿滅弧，必須將焊條向上頂一下，以打 穿末熔化的根部，使接頭完全熔合（圖 6-23 ） 。對(duì)于重要管道或使用低氫型焊條焊接時(shí)， 可用鏨、銼等手工加 工方式修理接頭處，把仰焊接頭處修理為緩坡形，然后再施焊。2）平焊接頭方法： 先修理接頭處，使成一

8、緩坡形，選用適中的電 流值，當(dāng)運(yùn)條至斜立焊（立平焊）位置時(shí)，焊條前傾，保持頂弧焊， 井稍作橫向擺動(dòng)（圖6 -24 ）,當(dāng)距接頭處尚有35mm間隙，即將封 閉時(shí)，絕不可滅孤。接頭封閉的時(shí)候，需把焊條向里稍為壓一下，此 時(shí)，可聽到電弧打穿根部而產(chǎn)生的“啪喇”聲，并且在接頭處來回?cái)[ 動(dòng)以延長(zhǎng)停留時(shí)間， 從而保證充分的熔合。 熄弧之前，必須填滿熔池， 而后將電弧引至破口一側(cè)熄滅。3）與定位焊縫接頭：當(dāng)運(yùn)條至定位焊點(diǎn)時(shí)，將焊條向下壓一下，ooo圖643狐娣接頭撫作示盤圖a）電弧怖馬后開怡用辰強(qiáng)焊接 b）抄平畀條厝爹整槽c）牌條向JR推送西成割精d）焊條同到疋常隹雹從割槽衣罐起弊如聽到“噗噗”聲后，快速向

9、前施焊，到定位焊縫另一端時(shí)，焊條在接頭處稍停，將焊條向下壓一下，若聽到“噗噗”聲后，表明根部已熔透，恢復(fù)原來的操作手法4）換焊條時(shí)接頭：有熱接和冷接兩種接法熱接：在收弧處尚保持紅熱狀態(tài)，立即從熔池前面引弧，迅速把電弧拉倒收弧處，見圖6-25所示冷接：即熔池已經(jīng)凝固冷卻，必須將收弧處打磨成斜坡，并在其附近引弧，再拉到打磨處稍作停頓，待先焊焊縫充分熔化，方可向前正常焊接。管道施工中焊接缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防根據(jù)工程施工過程中的具體情況， 結(jié)合多年的施工管理經(jīng)驗(yàn)，如 何防止焊接缺陷的產(chǎn)生，以便為提高管道焊接工程質(zhì)量，焊接施工時(shí)， 焊條、焊絲的選擇、使用方法、焊接條件和施工管理等任何一個(gè)方面 的失誤，都可導(dǎo)

10、致“焊接缺陷”的產(chǎn)生。而一項(xiàng)不當(dāng)?shù)暮附庸に嚰安?適當(dāng)?shù)暮附訁?shù)的選擇更是造成焊接缺陷的主要原因。 焊接缺陷大致 可分為內(nèi)部缺陷和外部缺陷兩類。內(nèi)部缺陷主要指氣孔、未焊透，裂 縫，未熔合及夾渣等。外部缺陷是指表面裂紋，表面氣孔，凹坑，焊 瘤和咬邊等形狀缺陷， 以及熱變形， 錯(cuò)邊或角焊縫的焊腳尺寸不足等 尺寸上的缺陷。一、 夾渣夾渣分單個(gè)的與條狀的兩類。有的外形不規(guī)則，也有的呈球狀。 他們都是焊縫金屬中殘留的外來固體物質(zhì)。 用藥芯焊絲焊接時(shí)會(huì)產(chǎn)生 一層溶渣覆蓋于焊縫表面， 當(dāng)溶渣在熔融的焊縫金屬中來不及浮出表 面而停留在金屬內(nèi)時(shí)，就形成夾渣。這些夾渣削弱了焊縫，并且可能 成為一種裂紋源。他們可由下

11、列因素造成：1前層的焊道清渣不干凈；2不穩(wěn)定的運(yùn)條速度；3不適當(dāng)?shù)暮附z角度，使熔渣流到電弧前面；4擺動(dòng)幅度太寬；5運(yùn)條速度太慢，使熔池處在電弧前面；6電流控制得太低采用下面措施可以避免：1仔細(xì)清理前一焊道的熔渣，特別是沿焊道的兩側(cè)；2采用均勻的運(yùn)條速度；3增加焊炬的傾斜角，避免熔渣流到電弧前面；4使用較窄的擺幅；5提高運(yùn)條速度，以便使電弧位于熔池的前面；6提高電流設(shè)定值。二、氣孔氣孔是在焊縫金屬中的一種充滿氣體（H2, N2, CO的空穴。氣孔一 般呈圓形或橢圓形，內(nèi)壁潔凈光滑。他們可以密集的分布在焊縫的某 一部位，也可以沿著焊縫的全長(zhǎng)分布。氣孔減小了焊縫橫截面，使其 受到削弱。氣孔可以在焊縫

12、內(nèi)部，也可以穿透到焊縫表面，或者兩種 都有。也有的表現(xiàn)為焊縫表面的凹坑或長(zhǎng)條狀氣溝。當(dāng)從凹坑部分釋放出來的氣體，受到半熔融熔渣的抑制，被封閉與熔渣與熔融金屬間， 造成熔融金屬的下凹，當(dāng)金屬凝固時(shí)，即成氣溝。如圖2-1氣孔可由下列一個(gè)或多個(gè)因素造成：氣孔凹坑氣孔(b)(c)圖2-1氣孔，凹坑，氣溝一例1、用于保護(hù)電弧及熔池的保護(hù)氣體流量不夠；2、保護(hù)氣體流量過大 , 將空氣卷入 , 或風(fēng)速大造成保護(hù)氣體的覆蓋偏轉(zhuǎn),導(dǎo)致保護(hù)不良 ;3、保護(hù)氣體混有雜質(zhì)或受潮 ;4、焊接電流過大 , 或電弧電壓過太高 ;5、焊絲干伸長(zhǎng)度過長(zhǎng) ;6、過快的運(yùn)條速度 ,導(dǎo)致氣體還沒逸出之前 , 焊接熔池以凝固 ;7、母

13、材或焊絲表面有銹 ,油脂, 濕氣或臟物 ;8 母材中的雜質(zhì)，如鋼中的S含量過高，根據(jù)上列原因 , 可采用下列相應(yīng)措施 , 以消除氣孔的產(chǎn)生 .1. 增加保護(hù)氣體流量 , 在無風(fēng)時(shí) , 流量為 20-25L/Min;2. 采取防風(fēng)措施 , 防止穿堂風(fēng) . 在室外焊接 , 氣體保護(hù)焊時(shí)當(dāng)風(fēng)速超過 2m/s 時(shí) , 要設(shè)置防風(fēng)措施；3. 增加去除氣體中濕氣的裝置，及保證氣體純度；4. 調(diào)整至合適的焊接電流或電弧電壓 , 或調(diào)整送絲速度 ;5. 縮短干身長(zhǎng)度或調(diào)整焊炬角度 , 清理噴嘴內(nèi)附著的飛濺物 , 改善氣 體保護(hù);6. 減慢運(yùn)條速度 ;7. 清理母材或焊絲表面 ;三. 裂紋 對(duì)焊接接頭質(zhì)量影響最

14、大的是裂紋 , 裂紋的產(chǎn)生可以由不適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒?焊工技術(shù)或材料所致。 按照裂紋發(fā)生的時(shí)間可劃分為冷裂 紋與熱裂紋兩種， 這些裂紋可以垂直或平行于焊縫。 橫向裂紋垂直于 焊縫軸線， 是縱向收縮應(yīng)力作用所引起的； 縱向裂紋常常發(fā)生于高的 接頭拘束及高的冷卻速度條件下，預(yù)熱往往可以減少這些裂紋的發(fā) 生。1. 熱裂紋 熱裂紋又稱“結(jié)晶裂紋” ，當(dāng)焊縫金屬凝固時(shí)，如果在枝晶間存在富 集雜質(zhì)元素的低熔點(diǎn)相薄膜，在焊接應(yīng)力的作用下就會(huì)產(chǎn)生熱裂紋。 硫和磷是最易形成低熔點(diǎn)相的元素， 它們的作用也會(huì)因含炭量的增加 而提高。按熱裂紋的形態(tài)， 可分為“縱向裂紋”、“橫向裂紋”、“弧坑裂紋”， “熱影響區(qū)（HAZ

15、液化裂紋”等。熱裂紋發(fā)生在凝固溫度至 Ar3 以上溫度，其微觀特征為沿晶界分 布。這類裂紋常常因?yàn)槟覆闹泻?S、P 含量過高，也可能因?yàn)椴贿m當(dāng) 的收弧方法所致。 熱裂紋也常常發(fā)生在熔深較深的焊縫中 （即焊道的 深寬比超過），這在“梨形”焊縫中多有發(fā)現(xiàn)。熱裂紋可由下列措施 加以避免或減少到最少程度。（ 1） 采取預(yù)熱，以降低收縮應(yīng)力；（ 2） 使用清潔的或未被污染的保護(hù)氣體；（ 3） 增加焊道的橫截面；（4）調(diào)節(jié)焊接規(guī)范， 更改焊道的外形輪廓， 即控制焊道的深寬比 不超過；(5) 采用雜質(zhì)元素含量很低的母材；(6) 使用含Mn量高的焊絲，提高焊絲的Mn/S之比?；】恿鸭y是深度很淺的熱裂紋， 他們

16、往往是因不適當(dāng)?shù)氖栈》椒ㄋ?起。為了避免弧坑裂紋，可以采取返回移動(dòng)焊絲，或在斷弧前停止運(yùn) 條，將電弧間斷停止幾次，使弧坑填滿。2、冷裂紋冷裂紋形成于Ar3溫度以下，通常在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度區(qū)間(約200 300 C以下)有的焊后立即出現(xiàn)，有的經(jīng)幾小時(shí)乃至幾天后才出現(xiàn)， 故亦稱延遲裂紋。其微觀特征是穿晶斷裂，繼續(xù)延伸。促成冷裂紋的 主要因素有三個(gè)方面， 即鋼種的淬硬傾向、 氫的作用和焊接接頭的拘 束應(yīng)力。焊前預(yù)熱，使用干燥的、高純的保護(hù)氣體及適當(dāng)?shù)那謇砉ば?都有助于防止這類缺陷的產(chǎn)生。 使用藥芯焊絲通常比實(shí)芯焊絲產(chǎn)生冷 裂紋要少， 這是因?yàn)樗幮竞附z氣保護(hù)焊的線能量高， 提供了更多的預(yù) 熱效應(yīng)，也有

17、助于減少因過快的冷卻速度而產(chǎn)生淬硬組織等。 冷裂紋 可產(chǎn)生在焊縫、熱影響區(qū)，也可能擴(kuò)展到母材之中。 焊縫中的冷裂紋可以由下述一個(gè)或多個(gè)因素造成：( 1) 相比于母材的厚度，焊道的橫截面太??；(2) 不良的裝配，如間隙過大，錯(cuò)邊等；(3) 高的接頭拘束；(4) 弧坑裂紋的延伸。避免焊縫中冷裂紋的最好方法是：(1) 要選用合適的焊接線能量，增加焊道的橫截面尺寸；（2）降低間隙寬度；（3）預(yù)熱，必要時(shí)可采用后熱或緩冷措施，以降低冷卻速度； （ 4）填滿弧坑；（5）選用擴(kuò)散氫含量少的焊絲及按焊條說明書要求烘干焊條；（ 6）避免強(qiáng)力組對(duì)焊口四、未熔合和未焊透未熔合發(fā)生在焊道之間或焊道與母材之間， 通常是

18、因?yàn)楸缓覆课?未能完全熔化結(jié)合或液態(tài)金屬流動(dòng)不充分所造成的。 這種缺陷的另一 種形式是根據(jù)未熔合，即未焊透，其起因可與未熔合相同，也可能是 由于電流太小或焊接熱輸入不夠所導(dǎo)致。 坡口設(shè)計(jì)不當(dāng)， 焊接工藝或 操作不當(dāng)?shù)纫材軐?dǎo)致未焊透。圖 4-1 藥芯焊絲的熔深比實(shí)芯焊絲稍淺， 且焊絲熔融量大， 熔融金屬容易流 淌到電弧前面，因此，當(dāng)操作不當(dāng)時(shí)，藥芯焊絲容易形成未熔合或未 焊透缺陷。當(dāng)采用擺動(dòng)焊接工藝時(shí)，若兩側(cè)停留時(shí)間不足，容易產(chǎn)生 未熔合。在多層焊時(shí)，也常常容易出現(xiàn)未熔合，尤其是當(dāng)上一道焊道 過分突起時(shí)。因此，如果上一道焊道過分突起，則必須用砂輪打磨或 在突起外減慢焊速， 適當(dāng)增加在焊道兩側(cè)的停

19、留時(shí)間， 以便充分熔化。 產(chǎn)生未熔合的原因，可能有下面幾種：1、焊接規(guī)范不合適， 電流太小或電弧電壓太高， 使電弧吹力過小， 熔深不夠。2、運(yùn)條速度不當(dāng)， 過快則易使熔融金屬跟不上， 過慢則易使熔融金屬往前淌，減小熔深；3、焊炬角度不合適，焊絲未對(duì)準(zhǔn)，不能保證充分熔透;4、坡口寬，擺動(dòng)弧度過大，兩側(cè)停留時(shí)間不夠；5、坡口角度狹小，不能充分熔透；6、坡口內(nèi)焊道突起過高，尤其是坡口底部的焊道。（品）未熔合（b）未焊透圖4-1未熔合和未焊透一例相應(yīng)的防止方法是：1、選擇合適的電流、電壓及焊接速度，以保證有足夠的熔深;2、焊炬要盡量垂直坡口面，焊絲要對(duì)準(zhǔn)前層焊道的縫邊；3、不要擺動(dòng)過寬，在兩側(cè)要充分停

20、留；4、調(diào)整坡口角度，鈍邊大小、根部間隙；5、用砂輪等工具打磨掉焊道過高凸起部分。五、咬邊和焊瘤當(dāng)焊接條件選擇不當(dāng)，或操作手法不合適，就可能造成咬邊或焊瘤。一般講，焊接速度過快，容易產(chǎn)生咬邊。當(dāng)焊接速度過慢，容易產(chǎn)生焊瘤。圖5-1這種缺陷的防止，要調(diào)整焊接電流和焊接速度，在平角焊時(shí)，噴嘴角度及焊絲對(duì)準(zhǔn)的位置很重要。咬邊和焊瘤的產(chǎn)生原因及防止方法分別示于表5-1、5-2。（a）咬邊圖5-1咬邊和焊瘤示意圖表5-1咬邊產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)生原園防止方法1）電畝過大，焊速過快，電n電壓過高2）焊炬肅度、焊建時(shí)準(zhǔn)位置不當(dāng)1）滝小電濂.放慢連度、電壓適肖關(guān)低2）調(diào)幕焊矩角度、焊絲對(duì)準(zhǔn)僅賣至合適局豁位置

21、1）送塑不穩(wěn)定2）運(yùn)條不規(guī)則3）接頭處間曲有變化4）因磁偏吹而懊電弧不穩(wěn)1）適當(dāng)增加送藝潦輪的壓力，槌送絲楊誦2）降低焊接速度*適當(dāng)擺動(dòng)3）變更地線位量表5-2焊瘤產(chǎn)生的原因和防止方法產(chǎn)主原圉防止方怯1）電詭過大焊遑過慢、電如砲壓過低2）堤炬琳度、嬸絲對(duì)準(zhǔn)位置干當(dāng)3）鋼板喪面有呼的嫦熄1）降低（&波*捉高焊連.適當(dāng)捱高電壓2燼越對(duì)堆的位霍靈至遹寫3屈於輪零穩(wěn)焊犧制位附近襦固掙單面坤取面念1）崗面坤道成理不蜉2）幣扳、襯勢(shì)材料的溝部形狀不好，不密寧 聃*中心ift轉(zhuǎn)1檢査焊絲列睢位置及接頭裝配匪1ft2）啊伍、襯墊材料的溝薛率狀枚好3）適出圖第鋼扳、襯筮材料的中心位蜀K 他1）養(yǎng)更保護(hù)弋萍爼成廉

22、少臨.境加Ar嗚】2）槌用藥芯焊塑六、鎢極氬弧焊焊接缺陷及預(yù)防措施鎢極氬弧焊產(chǎn)生的工藝缺陷如；咬邊、燒穿，未焊透、表面成型 不好等，同一般電弧焊方法相似，產(chǎn)生的原因大體相同。而特有的工 藝缺陷及其產(chǎn)生的原因和防止措施見下表：表6-1特有的工藝缺陷及其產(chǎn)生的原因和防止措施訣陪產(chǎn)生嫌因防止措施攜絶引弭d）鉤電極埔化 D來閉高麹振薪器或高壓脈沖發(fā)生爲(wèi)引弧6減小焙接電濂或加人肖電憐自徑，摩緊再電極央頭 和減小鈣電極伸出長(zhǎng)度（1）訓(xùn)典有裂紋或撕裂的軻電根筑、氨、空,水5答育苫Ft!污叢（1）喘用純度為紗少伽（體積井?dāng)?shù)、的氨氣右足夠的提前送汽和滯后停時(shí)間r）止確連接管和水不可涯絹（+）做好胖前清理工作止確

23、選捋保護(hù)氣流量、哺囁尺寸、電機(jī)伸止K.度等嗒弧木穩(wěn) 1）悍件上冇油污（2接頭坡口太窄（3?餌電帳污渠4）鶉舊極肖徑計(jì)大O呱反過圧I tn撤奸馬苗消理丁件2）加靛坡Lk躺短弧出3）玄除污蜒部甘C4便用正確尺寸的軻電極忑夾頭（5） JE低唏嘴曲離筲極擁耗過（1）氣代護(hù)不好、笆電扱氧比4）反根性謹(jǐn)接?jì)D夾頭過熱（5）停坤時(shí)諂電輾被何化門清理噴嘴.縮短噴哦距離*適當(dāng)增加包氣堿番（2）増人鈣電極直徑或改為正擁法a）梟光鶴電扱.調(diào)換夾頭（4）調(diào)人總栓5）増加滯首停r時(shí)1眼不少于1S/IOA七、冬季施工方案1、冬期施工的確定安裝工程：當(dāng)環(huán)境溫度低于0C時(shí)，即轉(zhuǎn)入冬期施工；2、管理措施冬季施工，必須克服寒冷天氣對(duì)工程質(zhì)量和安全生產(chǎn)的影響，關(guān)鍵要做好施工前的準(zhǔn)備工作和施工中的檢查工作，每項(xiàng)工程施工前， 技術(shù)人員要結(jié)合具體氣象條件及工程任務(wù)特點(diǎn)