YF-21-2015-01車床崗位作業(yè)指導(dǎo)書

1、車床崗位作業(yè)指導(dǎo)書文件編號：YF-21-2015-01 版本/版次：A/0 日期：2015.011. 目的：明確工作職責(zé)，確保加工的合理性、正確性及可操作性。規(guī)范安全操作，防患于未然，杜絕安全隱患以達(dá)到安全生產(chǎn)并保證 加工質(zhì)量。2. 適用范圍：本規(guī)程規(guī)定了設(shè)備在生產(chǎn)運行過程中的生產(chǎn)規(guī)程、操作 規(guī)程、安全環(huán)保、維護保養(yǎng)、常見故障與排除等內(nèi)容。適用于本公司 CD6150A、CDE6266A、C6150、C616等車床加工 作業(yè)：3. 職責(zé)：指導(dǎo)車床操作者加工及設(shè)備維護、保養(yǎng)等工作。4. 本作業(yè)指導(dǎo)書的組成(1) 車床使用工裝及工量具(2) 車床的性能參數(shù)(3) 車床的崗位操作流程(4) 車床崗位的

2、生產(chǎn)控制要求(5) 車床的操作(6) 車床的安全、環(huán)保(7) 車床的維護保養(yǎng)(8) 規(guī)范內(nèi)容及工藝守則：(9) 一般公差的公差等級和極限偏差數(shù)值(10) 5S管理(11 )車床加工產(chǎn)品質(zhì)量要求5、使用工裝及工量具4.1、工裝：三爪、四爪等4.2、量具：游標(biāo)卡尺、千分尺、百分表、千分表、塞規(guī)、專用量具等。4.3、刀具：各類硬質(zhì)合金車刀、碳化硼車刀等。6、車床的性能參數(shù)CD6150A、CDE6266A、C6150、C616 車床技術(shù)性能參數(shù)表1機床名稱單位車床型號CD6150AC6150CDE6266AC616中心距mmX750馬鞍內(nèi)最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm910主軸至床身平面導(dǎo)軌距離mm325床面以

3、上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm500500660320刀架以上最大工件回轉(zhuǎn)直徑mm290270430175馬鞍內(nèi)有效長度mm260最大工件長度mm750-20003000750最大車削長度mm15002950主軸內(nèi)孔直徑mm52525230主軸內(nèi)孔錐度莫氏6號莫氏6號莫氏5號主軸端處錐體錐度 75X 1: 4主軸轉(zhuǎn)速種數(shù)正反各位2種主軸轉(zhuǎn)速范圍rpm/min11-1400 （22 級）36-1400 （12 級）11-1400 （22 級）45-1980橫向進給量范圍mm（ in ） /r0.009-0.804（63種）0.0013-0.1057（63種）0.02-2.45縱向進給量范圍mm（ in

4、） /r0.035-2.842（63種）0.0003-0.003040.03-3.34車刀刀桿最大尺寸（寬X高）mm25 X 2520 X 20小刀架最大行程mm15095150小刀架回轉(zhuǎn)角度 45刀架橫向移動螺距mm5橫向最大行程mm320180373縱向最大行程mm2950橫向快移速度m/min1.151.15縱向快移速度m/min44頂尖套筒直徑mm756575頂尖套內(nèi)孔錐度莫氏5號莫氏4號莫氏5號莫氏4號頂尖套筒行程m座體橫向最大移動量mm 15溜板箱縱向絲桿直徑mm13/4 溜板箱縱向絲桿螺距1/2 溜板箱齒條模數(shù)2.5車 削 螺 紋公制螺紋種數(shù)664317

5、種螺距范圍mm0.5-2400.3-100.5-1600.5-9英制螺紋種數(shù)494732每吋牙數(shù)范圍TPI80-1/41.5-2480-1/42-38模數(shù)螺紋種數(shù)573817模數(shù)范圍mm0.25-1200.25-800.5-9徑節(jié)螺紋種數(shù)5048徑節(jié)范圍DP160-7/16160-7/16周節(jié)螺紋種數(shù)3131周節(jié)范圍CP5-1/165-1/16加工精度表面粗糙度g mRa2.5Ra1.6Ra1.6-6.3圓度g m0.010.005圓柱度g m0.03/3000.01/100平面度g m0.02/3000.01/200電機功率主電機功率及轉(zhuǎn)速KW/ rpm7.55.57.5/14404總?cè)萘縆

6、W7.846.6254.125電機臺數(shù)臺2222重量t2.312.1253.1651.6外形尺寸（長X寬X高mm3650X1223X 14013300X 870X 14504650X1223X15452340X900X11907、車床崗位操作流程設(shè)備保養(yǎng)及5S8車床崗位的生產(chǎn)控制要求8.1看清圖紙，檢查待加工工件的形狀和尺寸，判斷待加工工件是否合 格及確定加工余量。準(zhǔn)備相應(yīng)的工具、量具、夾具，量具要校對準(zhǔn)確。8.2根據(jù)工件余量和工藝要求合理選取加工工藝及加工設(shè)備。8.3根據(jù)工件形狀和工藝合理選取工件的裝夾方式和工藝基準(zhǔn)。8.4卡盤夾持，調(diào)整卡盤位置，裝夾工件（工件無倒角須墊銅片），并 校正工件

7、端面和內(nèi)（外），長工件校正外圓兩點，加工后靠平端面。8.5頂尖裝夾，先用標(biāo)準(zhǔn)頂尖校正兩頂尖在同一直線上。修研頂尖孔，先要將頂尖孔內(nèi)清理干凈，涂上研磨膏，精研要更換新的頂尖，頂尖 孔角度接觸面積85%以上。8.6車細(xì)長工件時，需加跟刀架。8.7產(chǎn)品加工完，待產(chǎn)品冷卻后才能測量尺寸。8.8產(chǎn)品加工好，工藝單上簽好字，產(chǎn)品清洗、涂防銹油、送檢。8.9、當(dāng)粗、精加工在同一臺機床上進行時，粗加工后一般應(yīng)松開工件， 待其冷卻后重新裝夾，松緊勁適中控制變形，否則要借助工裝。8.10、凡下道工序需要進行淬火、磨削或超聲波探傷的工件表面，本 工序加工的表面粗糙度 Ra值不得大于6.3um。8.11、粗加工時的倒

8、角、倒圓、槽深等都應(yīng)按精加工余量加大或加深， 以保證精加工后達(dá)到設(shè)計要求。8.12、在本工序后無去尖角毛刺工序時，本工序加工產(chǎn)生的毛刺應(yīng)在 本工序去除。8.13、在切削過程中，若機床、刀具、工件等發(fā)出不正常的聲音，或 加工表面的粗糙度突然變差，應(yīng)立即退刀停車檢查。8.14、細(xì)長容易彎曲的軸類零件， 在加工過程中如間斷加工較長時間 時，需在軸中間加中心托架，或?qū)⑤S落下采取吊掛式存放；8.15 、禁止在主軸或尾架錐孔內(nèi)安裝與錐度不符或錐面有刻痕、不清 潔的工具；8.16 、刀架與尾座移動時，必須先把導(dǎo)軌面擦拭干凈，刀架自動走刀 時，應(yīng)檢查溜板緊固螺釘是否松動，有無間隙，前后是否有無障 礙物；8.1

9、7 、用尾架鉆孔時，禁止用杠桿轉(zhuǎn)動手輪的方法進行加工；8.18 、機床運轉(zhuǎn)過程中嚴(yán)禁變換主軸轉(zhuǎn)速；8.19 、嚴(yán)禁在卡盤、頂尖或?qū)к壣锨么蛐Ｖ惫ぜ?.20 、使用硬質(zhì)合金刀具加工時；刀具未退出工作前，不得停車；8.21 、機床導(dǎo)軌和油漆面上嚴(yán)禁放置物品；8.22 、嚴(yán)禁用鐵棒撞擊主軸孔內(nèi)的頂尖， 可采用銅棒或硬度低的物品；8.23 、在鋼件與鑄鐵、有色金屬加工相互切換時，應(yīng)將導(dǎo)軌及床身切 屑、粉末清理后，并上油，方可繼續(xù)加工；9 車床的操作9.1 工作前要做到：（1）檢查潤滑系統(tǒng)儲油部位的油量應(yīng)符合規(guī)定， 封閉良好。油標(biāo)、 油窗、油杯、油嘴、油線、油氈、油管和分油器等應(yīng)齊全完好，安裝 正確。

10、按潤滑指示圖表規(guī)定作人工加油，查看油窗是否來油。（2）檢查各手柄、開關(guān)、旋鈕及傳動部位的正確性，應(yīng)使變換手 柄保持在定位位置上， 各安全保險裝置是否齊全， 各緊固件是否松動，3）檢查機床、導(dǎo)軌以及各主要滑動面，如有障礙物、工具、鐵屑、雜質(zhì)等，必須清理、擦拭干凈、上油。（4）檢查工作臺，導(dǎo)軌及主要滑動面有無新的拉、研、碰傷，如 有應(yīng)通知車間主任一起查看，并作好記錄。（5）檢查安全防護、制動（止動）和換向等裝置應(yīng)齊全完好。（6）檢查操作手柄、伐門、開關(guān)等應(yīng)處于非工作的位置上。是否 靈活、準(zhǔn)確、可靠。（7）檢查刀架應(yīng)處于非工作位置。（8）檢查電器配電箱應(yīng)關(guān)閉牢靠，電氣接地良好。（ 9）檢查完后，車頭

11、箱手柄掛到最低檔，開機運行 3-5 分鐘（冬 季需 10 分鐘）。查看電器是否正常。機床如有異常，應(yīng)及時報告 維修人員排除故障，不允許帶故障工作。9.2 、工作中認(rèn)真做到：（1）堅守崗位，精心操作，不做與工作無關(guān)的事。因事離開機床 時要停車，關(guān)閉電源。（2）按工藝規(guī)定進行加工。不準(zhǔn)任意加大進刀量、削速度。不準(zhǔn) 超規(guī)范、超負(fù)荷、超重量使用機床。（3）刀具、工件應(yīng)裝夾正確、緊固牢靠。裝卸時不得碰傷機床。 找正刀具、工件不準(zhǔn)重錘敲打。不準(zhǔn)用加長搬手柄增加力矩的方法緊 固刀具、工件。（4）不準(zhǔn)在機床主軸錐孔、尾座套筒錐孔及其他工具安裝孔內(nèi)， 安裝與其錐度或孔徑不符、表面有刻痕和不清潔的頂針、刀具、刀套

12、 等。5）傳動及進給機構(gòu)的機械變速、刀具與工件的裝夾、調(diào)正以及工件的工序間的人工測量等均應(yīng)在切削刀具、工件后停車進行。（6）應(yīng)保持刀具應(yīng)及時磨鋒或更換。（7）切削刀具未離開工件，不準(zhǔn)停車。（ 8）不準(zhǔn)擅自拆卸機床上的安全防護裝置， 缺少安全防護裝置的 機床不準(zhǔn)工作。（9）機床上特別是導(dǎo)軌面， 不準(zhǔn)直接放置工具， 工件及其他雜物。（10）經(jīng)常清除機床上的鐵屑、油污，保持導(dǎo)軌面、滑動面、轉(zhuǎn) 動面、定位基準(zhǔn)面清潔。（11）密切注意機床運轉(zhuǎn)情況，潤滑情況，如發(fā)現(xiàn)動作失靈、震 動、發(fā)熱、爬行、噪音、異味、碰傷等異常現(xiàn)象，應(yīng)立即停車檢查， 排除故障后，方可繼續(xù)工作。（12）機床發(fā)生事故時應(yīng)立即按總停按鈕，

13、保持事故現(xiàn)場，報告 有關(guān)部門分析處理。（13）用卡盤夾緊工件及部件時，必須將扳手取下，方可開車。（14）裝卸花盤、卡盤和加工重大工件時，必須在床身面上墊上 一塊木板，以免落下?lián)p壞機床。裝卸卡盤應(yīng)在停機后進行，不可用電 動機的力量取下卡盤。（15）在工作中加工鋼件時冷卻液要傾注在構(gòu)成切屑的地方，使 用銼刀時，應(yīng)右手在前，左手在后，銼刀一定要安裝手把。（16）機床在加工偏心工件時，要加均衡鐵，將配重螺絲上緊， 并用手扳動二三周明確無障礙時，方可開車。17）切削脆性金屬，事先要擦凈導(dǎo)軌面的潤滑油，以防止切屑擦壞導(dǎo)軌面。（18）車削螺紋時，首先檢查機床正反車是否靈活，開合螺母手 把提起是否合適，必須注

14、意不使刀架與車頭相撞，而造成事故。（ 19）工作中嚴(yán)禁用手清理鐵屑， 一定要用清理鐵屑的專用工具， 對切削下來的帶狀切屑、螺旋狀長切屑，應(yīng)用鉤子及時清除，以免發(fā) 生事故。（20）夾持工件的卡盤、撥盤、雞心夾的凸出部分最好使用防護 罩，以免絞住衣服及身體。（21）用頂尖裝夾工件時，頂尖與中心孔應(yīng)完全一致，不能用破損或歪斜的頂尖， 使用前應(yīng)將頂尖和中心孔擦凈。 后尾座頂尖要頂牢。（22）車削細(xì)長工件時，為保證安全應(yīng)采用中心架或跟刀架，長 出車床部分應(yīng)有標(biāo)志。（ 23）刀具裝夾要牢靠，刀頭伸出部分不要超出刀體高度 15 倍，墊片的形狀尺寸應(yīng)與刀體形狀尺寸相一致，墊片應(yīng)盡可能的少而 平。（24）用砂布

15、打磨工件表面時，應(yīng)把刀具移動到安全位置，不要 讓衣服和手接觸工件表面。加工內(nèi)孔時，不以可用手指支持砂布，應(yīng) 用木棍代替，同時速度不宜太快。（25）操作者在工作中不許離開工作崗位，如需離開時無論時間 長短，都應(yīng)停車，以免發(fā)生事故。9.3 、工作后認(rèn)真作到：（1）將機械操作手柄、伐門、開關(guān)等扳到非工作位置上。刀架和 尾座移至機床尾部，較重工作未下車床時應(yīng)用木塊支撐。（2）停止機床運轉(zhuǎn)，切斷電源、氣源。（3）清除鐵屑，清掃工作現(xiàn)場，認(rèn)真擦凈機床。導(dǎo)軌面、轉(zhuǎn)動及 滑動面、定位基準(zhǔn)面、工作臺面等處加油保養(yǎng)。嚴(yán)禁使用帶有鐵屑的 臟棉沙揩擦機床，以免拉傷機床導(dǎo)軌面。（4）認(rèn)真將班中發(fā)現(xiàn)的機床問題，填到交接班

16、記錄本上，做好交 班工作。10 車床的安全、環(huán)保10.1 操作者上班必須穿戴好工作服、 皮鞋、帽子、防護眼鏡 ，有必要 穿戴防塵口罩要穿戴防塵口罩。嚴(yán)禁戴圍巾、手套、穿裙子、涼鞋、 高跟鞋上崗操作。工作時嚴(yán)禁戴手套。10.2 車削操作過程中， 操作者應(yīng)站在工件側(cè)面， 以防止鐵屑飛出傷人。 測量和裝卸工件，必須在卡盤停穩(wěn)后方可操作。10.3 卡盤裝夾時，工件要夾緊以防松動，確認(rèn)裝夾牢固后才能進行車 削加工。工作完卡盤扳手應(yīng)從卡盤上取下。10.4 在加工過程中，如果發(fā)現(xiàn)工件松動，應(yīng)緊急停車，以免工件飛出 傷人。10.5 大、重產(chǎn)品， 最好適用吊車搬運，機床導(dǎo)軌上要墊木板，搬運過 程中防止傷著手、腳

17、。10.6 車削料必須倒入指定的堆放處進行存放，不能隨意亂倒，以免影 響環(huán)境和安全。10.7 防止油液流到地面，如流到地面應(yīng)及時處理，廢油放入廢油收集桶內(nèi)，清理用的油抹布、油紙、油拖把等物品應(yīng)放入專用的處理桶中 進行處理11車床的維護保養(yǎng)日常保養(yǎng)內(nèi)容和要求定期保養(yǎng)的內(nèi)容保養(yǎng)部位內(nèi)容和要求一、 班前1、清洗機床外表及死角，拆洗各罩蓋，1、擦凈機床要求內(nèi)外清潔，無銹蝕、無黃斑、漆見各部外露導(dǎo)軌外表本色鐵見光。及滑動面。2、清洗絲杠、杠、齒條要求油垢。2、按規(guī)定潤3、檢查補齊螺釘、手柄、手球?；鞑课?，油質(zhì)1、拆洗濾油器。油量符合要求。床頭箱2、檢查主軸定位螺絲調(diào)整適當(dāng)。3、檢杳各手3、調(diào)整摩擦片間

18、隙和剎車裝置。柄位置。4、檢查油質(zhì)保持良好。4、空車試運刀架及1、拆洗刀架、小拖板、中溜板個件。轉(zhuǎn)幾分鐘拖板2、安裝時調(diào)整好中溜板、小拖板的絲杠間隙和斜鐵間隙。二、班后1、拆洗掛輪及掛輪架，并檢查軸套有無1、將鐵屑清掃干掛輪箱晃動現(xiàn)象。凈。2、安裝時調(diào)整好齒輪間隙，并注入新2、擦凈機床各部油。位。尾座1、拆洗尾座各部。3、部件歸位。4、認(rèn)真填寫交接 班記錄及其他記錄。2、清除研傷毛刺，檢杳絲杠，絲母間隙。3、安裝時要求達(dá)到靈活可靠。溜板箱清洗油線、油氈、注入新油。潤滑及冷卻1、清洗冷卻泵、冷卻槽。2、檢查油質(zhì)保持良好，油杯齊全，油窗 明亮。3、清洗油線、油氈，注入新油，要求油 路暢通。電氣1、

19、清掃電機及電氣箱內(nèi)外灰塵。2、檢查擦拭電氣元件及觸點，要求完好可靠。線路安全可靠。12規(guī)范內(nèi)容及工藝守則：12.1. 車刀的裝夾12.1.1. 車刀刀桿伸出刀架部分不宜過長，一般長度不應(yīng)超過刀桿高度 的1.5倍（車孔、槽除外）。12.12 車刀刀桿中心線應(yīng)與走刀方向垂直或平行。12.1.3.刀尖高度的調(diào)整。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線等高；車端面，車園錐面, 車螺紋，成型車削，切斷實心工件。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍高或等高：粗車一般外圓，精車內(nèi)孔。 在下列情況下，刀尖一般應(yīng)與工件中心線稍低：粗車孔，切斷空心工件12.1.4. 螺紋車刀刀尖的平分線應(yīng)與工件中心線垂直。1

20、2.1.5. 裝夾車刀時， 刀桿下面的墊片要少而平， 壓緊車刀的螺釘要擰 緊。12.2. 工件的裝夾12.2.1. 用三爪自定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車時， 若工件直徑小 30mm其懸伸長度應(yīng)不大于直徑的 3倍。12.2.2. 用四爪單動卡盤、 花盤、彎板等裝夾不規(guī)則偏重工件時， 必須 加配重。且應(yīng)選擇適當(dāng)速度。12.2.3. 在頂尖間加工軸類工件時， 車削前要調(diào)整尾座頂尖中心， 使其 與車床主軸中心重合。12.2.4. 在頂尖間加工軸類工件時， 應(yīng)使用跟刀架或中心架。 在加工過 程中要注意調(diào)整頂尖的頂緊力， 固定頂尖和中心架時應(yīng)注意潤滑。12.2.5. 使用尾座時，套筒盡量伸出的短些， 伸

21、出量應(yīng)小于全長的 2/3， 以減小震動。12.2.6. 在立車上裝夾支承面小、 高度高的工件時，應(yīng)使用加高的卡爪， 并在適當(dāng)?shù)牟课患永瓧U或壓板壓緊工件。12.2.7. 車削輪類、套類鑄件和鍛件時， 應(yīng)按不加工的表面找正， 以保 證加工后工件壁厚均勻。12.2.8. 外形非旋轉(zhuǎn)體零件加工， 對劃線工件要按線進行找正。 對不劃 線工件，在本序加工后尚需繼續(xù)加工的表面，找正精度應(yīng)保證下 面工序有足夠的加工余量。12.2.9. 裝卸較重工件和卡盤時， 必須選擇安全的吊具和方法， 同時還 要在導(dǎo)軌面上墊好木板，保證導(dǎo)軌表面不受任何損傷。12.3. 車削加工12.3.1. 車削臺階軸時， 為了保證車削時的

22、剛性， 一般應(yīng)先車削直徑加大的部分，后車直徑較小的部分12.3.2. 在軸類工件上切槽時，應(yīng)在精車之前進行，以防止工件變形。12.3.3. 精車帶螺紋的軸時，一般應(yīng)在螺紋加工之后再精車無螺紋部 分。12.3.4. 鉆孔前應(yīng)將工件端面車平，必要時應(yīng)先打中心孔。12.3.5. 鉆深孔時，一般先鉆導(dǎo)向孔。1236.車削巾10巾20mm的孔時，刀桿的直徑應(yīng)為被加工孔徑的 0.60.7倍；加工直徑大于巾20mm勺孔時，一般應(yīng)采用裝夾刀頭 的刀桿。12.3.7. 車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調(diào)整好掛輪后要進行試切。12.3.8. 使用自動車床時，要按機床調(diào)整卡片進行刀具與工件相對應(yīng)位 置的調(diào)整，調(diào)整后要進行

23、試車削，首件合格后方可加工。在加工 過程中要隨時注意刀具磨損及工件尺寸與表面粗糙度。12.3.9. 在立車上車削時，當(dāng)?shù)都苷{(diào)整好后不得隨意移動橫梁。12.3.10. 當(dāng)工件的有關(guān)表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完 成車削。12.3.11. 車削圓柱齒輪齒坯時， 孔與基準(zhǔn)端面必須在一次裝夾中加工。 必要時應(yīng)在該端面的齒輪分度園附近做出標(biāo)記線。12.4、零件的基本裝夾方法共計有十種：12.4.1 、三爪定心卡盤裝夾；12.4.2 、四爪卡盤裝夾；12.4.3 、花盤角鐵裝夾；12.4.4 、夾頂或拔頂；12.4.5 、內(nèi)梅苑頂尖拔頂；12.4.6 、外梅苑頂尖拔頂；1247、光面頂尖拔頂；1

24、248、中心架裝夾；1249、跟刀架裝夾；12.4.10、尾座卡盤裝夾；除此以外，還有按零件需要的特殊裝夾12.5、車刀刃磨時的角度：12.5.1、高速鋼車刀前角及后角的參考值，見表12.5-1表12.5 -1高速鋼車刀前角及后角的參考值工件材料前角丫。/后角a。/灰 鑄 鐵160-180HB126-8220-260HB66-8純銅、鋁及鋁合金25-308-12中硬青銅及黃銅108硬 青 銅56鋼及鑄鋼400-500MP。20-258-12700-1000MP。5-105-8鎳鉻鋼和絡(luò)綱700-1000MP。5-155-712.5.2、硬質(zhì)合金車刀前角及后角的參考值，見表12.5-2表6.5-

25、2硬質(zhì)合金車刀前角及后角的參考值工 件 材 料前角丫。/后角a。 / 粗車精車粗車精車灰鑄鐵、青銅及黃銅10-155-104-66-8純銅、鋁及鋁合金30-3535-408-1010-12低 碳 鋼18-2020-258-1010-12調(diào) 質(zhì) 鋼10-1513-185-76-8淬硬鋼 40-50HRC-15 - -512 - 15不銹鋼250HBS以下15 - 256-88-10不銹鋼250HBS以上-54-66-812.5.3、車刀的其他角度不作要求，按常規(guī)參數(shù)及操作經(jīng)驗執(zhí)行。12.6、車削用量的選擇:12.6.1硬質(zhì)合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進給量,見表12.6-1表12.6-1硬質(zhì)

26、合金及高速鋼車刀粗車外圓和端面的進給量車刀刀桿工件直切 削深度 ap/mm加工材尺寸/mm徑/mmv 33-55-8 8料B x H 進 給 量f/ mm/r 200.3-0.4-400.4-0.50.3-0.4-碳素結(jié)16x25600.5-0.70.4-0.50.3-0.5-構(gòu)鋼、合1000.6-0.90.5-0.70.5-0.60.4-0.5全結(jié)構(gòu)4000.8-1.20.7-1.00.6-0.80.5-0.6鋼、耐熱200.3-0.4-鋼20x30400.4-0.50.3-0.4-25x25600.6-0.70.5-0.70.4-0.6-1000.8-1.00.7-0.90.5-0.70.

27、4-0.76001.2-1.41.0-1.20.8-1.00.6-0.9注：鑄鐵和銅合金加工時按以上進刀量增加25%12.6.2、硬質(zhì)合金外固車刀半精車的進給量，見表12.6-2表12.6-2硬質(zhì)合金外固車刀半精車的進給量表面粗糙度切削速度范圍刀尖圓弧半徑r/mm工件材0.51.02.0料R。/m/ m/min 進給量 f/ mm/r v 500.30-0.500.45-0.600.55-0.706.3 500.40-0.550.55-0.650.65-0.70碳鋼、3.2v 500.18-0.250.25-0.300.30-0.40 500.25-0.300.30-0.350.35-0.50

28、合金鋼、v 500.10-0.120.11-0.150.15-0.221.650-1000.11-0.160.16-0.250.25-0.35 1000.16-0.200.20-0.250.25-0.35鑄鐵、6.30.25-0.400.40-0.500.50-0.60青銅、3.2不限0.15-0.250.25-0.400.40-0.50鋁合金1.60.10-0.150.15-0.200.20-0.3512.6.3、硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進給量，見表12.6-3表12.6-3硬質(zhì)合金及高速鋼鏜刀鏜孔的進給量鏜刀或鏜桿加工碳?xì)?構(gòu) 結(jié) 素合金結(jié)構(gòu)鋼、耐熱綱圓形鏜刀直鏜刀或切削深度 a/mm徑

29、或方形鏜鏜桿伸0.3-1.0半精鏜1.0-2.02.0-3.03.0-5.0桿出進給量f/mm/r 尺寸/mm長度/mm10400.040.08-12600.080.100.08-16800.100.10-0.200.150.10201000.10-0.150.15-0.300.15-0.250.12251500.12-0.200.25-0.500.15-0.400.12-0.2030200-0.40-0.700.20-0.500.12-0.3040300-0.25-0.600.15-0.4012.6.4、硬質(zhì)合金及高速鋼車刀車削不同材料螺紋的切削用量,見表 12.6-4。表12.6-4硬質(zhì)合

30、金及高速鋼車刀車削不同材料螺紋的切削用量加工材料硬度HBS螺紋直 徑/mm每一走刀的橫向進給量/mm切削速度/ m/min 第一次走刀最后一次走刀高速鋼車刀硬質(zhì)合金車刀易切削鋼 碳鋼 合金鋼高強度鋼100-225 250.50.50.0130.01312-1512-1518-6060-90225-375 250.40.40.0250.0259-1212-1515-4630-60工具鋼375-535 250.250.250.050.051.5- 4.54.5- 7.512-3024-40不繡鋼135-440 250.400.0253-824-37銅及銅合金40-200 250.250.02515

31、-4560-90灰鑄鐵100-320 250.400.01310-1849-73注：高速鋼車刀使用含鈷高速鋼：W12Cr4V5Co5及W2Mo9Cr4VCo8等12.6.5、車削不銹鋼的切削用量參考值，見表12.6-5表6.6-5車削不銹鋼的切削用量參考值工件直車外圓鏜孔切斷粗車精車經(jīng)范圍主軸轉(zhuǎn)n/進給量f主軸轉(zhuǎn)n/進給量f主軸轉(zhuǎn)n/進給量f主軸轉(zhuǎn)n/進給量f/mmr/min / mm/r r/min / mm/r r/min / mm/r r/min / mm/r 進給量 f/ mm/r 鋁及鋁合金45-1051050.080.150.250.400.4890-118灰鑄鐵120-15042

32、-460.080.150.250.400.4890160-22024-340.080.130.200.260.32-118銅及銅合金-12420-600.080.150.250.400.48118碳鋼125-175240.080.130.200.260.32118碳鋼175-22517-200.080.130.200.260.32118合金鋼 低碳175-225210.080.150.220.400.48118高碳175-22515-180.050.090.150.210.26118不奧氏體135-185170.050.090.150.210.26用含鈷高速鋼銹鐵素體135-185200.05

33、0.090.150.210.26118用含鈷高速鋼鋼馬氏體135-185200.080.150.250.400.48-135沉淀硬化150-200150.050.090.150.210.26用含鈷高速鋼塑 料-300.080.130.200.260.32118硬橡膠-30-900.050.090.150.210.2690-11812.8.3擴孔：用麻花鉆擴孔時，擴孔前的鉆孔直徑為孔徑的0.5-0.7倍，擴孔時的切削速度為鉆孔的1/2，進給量約為鉆孔的1.5-2.0倍 為了提高擴孔精度，鉆孔后，在不改變工件的原裝夾位置的情況下， 立即換上擴孔鉆頭，進行擴孔。這樣可以使鉆頭與擴孔鉆的中心重合， 使

34、切削均勻平穩(wěn)，保證加工質(zhì)量。12.8.4 、注意事項：鉆削通孔時，當(dāng)孔要鉆穿時，應(yīng)降低進刀量，避 免鉆穿孔的瞬間，因進給量劇增而發(fā)生啃刀，影響加工質(zhì)量和損壞鉆 頭。鉆削深孔時， 當(dāng)鉆孔深度達(dá)到鉆頭直徑 3倍時，鉆頭應(yīng)退出排屑。 注意冷卻潤滑，防止切屑堵塞、鉆頭過熱退火或扭斷。鉆孔直徑大于 30mnfl寸，應(yīng)先鉆要求尺寸0.6-0.8倍的孔，再擴孔至要求尺寸。12.9 、使用切削液的基本要求：12.9.1 、用高速鋼粗車、鉆孔加工碳鋼、合金鋼、不銹鋼、純銅、鋁、 鋁合金時，用 3%-5%乳化液。12.9.2 、用高速鋼精車加工碳鋼、合金鋼、不銹鋼、純銅時，用濃度為 10%-20%乳化液或用煤油加松節(jié)油及油酸。12.9.3 、精車鋁及鋁合金時，不能加乳化液。加工鑄鐵、黃銅時，一 般不加切削液。12.10、特殊車削： 車削加工中還有許多較復(fù)雜的加工方法及規(guī)范，需高級車工和技 師級以上的專業(yè)人員掌握，在本守則內(nèi)不作要求。13 、一般公差的公差等級和極限偏差數(shù)值一般公差分精密f、中等m粗糙c、最粗v共4個公差等級。按未注公差的線性尺寸和角度尺寸分別給出了各公差等級的極限偏差數(shù)