消防水罐施工方案[材料相關(guān)]

1、第二節(jié) 儲(chǔ)罐施工方案一、 主要施工內(nèi)容1. 主要規(guī)格序號(hào)容積（m）數(shù)量?jī)?nèi)徑（mm）外徑（mm）總高度（mm）主要材質(zhì)1200012145001464015451Q235B2300010170001714017703Q235B330005170001714017703Q235B4500014210002114018150Q235B5100003280002814020884 Q235B，Q345R2. 附件及規(guī)格序號(hào)容積（m）類(lèi)型儲(chǔ)存介質(zhì)光孔環(huán)向通氣孔灌頂通氣孔量油孔液位測(cè)量?jī)x接管攪拌器12000內(nèi)浮頂汽、柴油1611123000內(nèi)浮頂汽、柴油1611133000內(nèi)浮頂燃料油1611124500

2、0內(nèi)浮頂汽、柴油16111510000內(nèi)浮頂燃料油1611123. 施工主要內(nèi)容部包括材料的檢驗(yàn)，罐體組裝，內(nèi)浮頂施工，儲(chǔ)罐試水，儲(chǔ)罐防腐防雷，防靜電等。二、 材料準(zhǔn)備及驗(yàn)收1. 資料檢查：儲(chǔ)罐所選用的材料鋼板、鋼管及其它型鋼、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的質(zhì)量合格證明書(shū)。在預(yù)制加工前，應(yīng)對(duì)照鋼廠的材料記錄，檢查鋼板的尺寸、數(shù)量、爐號(hào)、鋼板編號(hào)等進(jìn)行核對(duì)，并按照業(yè)主提供復(fù)驗(yàn)合格報(bào)告進(jìn)行驗(yàn)收。2. 鋼材現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收：罐體所用的鋼板，材質(zhì)應(yīng)嚴(yán)格按照技術(shù)文件GB/T3274-2007碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金鋼結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚板及鋼帶、GB700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的相應(yīng)要求及相應(yīng)的訂貨技術(shù)條件進(jìn)行驗(yàn)收；材質(zhì)

3、Q345R的鋼板應(yīng)滿足GB713-2008鍋爐和壓力容器用鋼板及鋼板訂貨技術(shù)條件要求。其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合GB50128-2005 的有關(guān)規(guī)定，當(dāng)目視判斷有困難時(shí)，應(yīng)采用滲透檢測(cè)或磁粉檢測(cè)。3. 焊接材料驗(yàn)收：焊接材料（焊條、焊絲及焊劑）應(yīng)符合碳鋼焊條GB/T 5117、碳鋼藥芯焊絲GB/T 10045、氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 8110、埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 5293等相關(guān)規(guī)范的要求并應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書(shū)、質(zhì)量合格證。4. 建造油罐選用材料應(yīng)該具有質(zhì)量合格證明，并符合相應(yīng)國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，鋼材和附件上應(yīng)有清晰的產(chǎn)品標(biāo)志。三、 鋼板加工預(yù)制儲(chǔ)

4、罐的罐底、罐壁和內(nèi)浮頂在接到施工圖和材料后應(yīng)按要求繪制正式排板圖，經(jīng)總包、監(jiān)理/業(yè)主審核后方可投料進(jìn)行預(yù)制。排板圖應(yīng)作為施工、探傷檢測(cè)定位紀(jì)錄的依據(jù)，工程結(jié)束后都作為交工技術(shù)文件存檔。1. 預(yù)制前繪制排版圖的相關(guān)要求1.1 底板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖并應(yīng)符合以下要求：1.1.1 罐底排版按設(shè)計(jì)直徑放大約 0.15 %。1.1.2 弓形邊緣板的對(duì)接接頭，采用不等間隙外側(cè)間隙 e1 宜為 6 7mm ，內(nèi)側(cè)間隙 e2 宜為 812mm ，弓形邊緣板的對(duì)接接頭間隙形式見(jiàn)下圖。1.2 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖并應(yīng)符合以下要求：1.2.1 各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐層錯(cuò)開(kāi)，各層之間縱向焊縫的間距為板長(zhǎng)的

5、1/3。 1.2.2 底圈罐壁縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣要求。 1.2.3 包邊角鋼的對(duì)接焊縫與罐壁板縱焊縫之間的距離不得小于200mm。 1.2.4壁板厚度為6mm，開(kāi)孔接管或補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱焊縫之間距離，不應(yīng)小于150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間距離不應(yīng)小于壁板厚度2.5倍，且不得小于75mm；罐壁連接件周邊的焊縫與罐壁縱焊縫或接管、補(bǔ)強(qiáng)圈的邊緣角焊縫之間距離不小于150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間距離不小于75mm，如不可避免與罐壁焊縫交叉時(shí)，被覆蓋焊縫應(yīng)磨平并進(jìn)行射線或超聲波檢測(cè)，壁板角焊縫在罐壁對(duì)接焊縫兩側(cè)邊緣最少20mm處不焊。1.3 浮頂預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖其要求按照

6、3.2壁板排版圖相關(guān)規(guī)定。2. 樣板及劃線：2.1 對(duì)于弧形構(gòu)件，均需制作下料樣板，下料樣板由專人進(jìn)行制作，樣板用0.75mm厚鍍鋅鐵皮制作。2.2 樣板制作須應(yīng)嚴(yán)格檢查其尺寸是否符合設(shè)計(jì)要求，罐壁板及罐底邊緣板所用的弧形樣板弦長(zhǎng)度小于2m，測(cè)量焊縫角變形的樣板和直線樣板長(zhǎng)度不小于1m。并對(duì)各種樣板做出明顯的尺寸名稱、規(guī)格和圖紙?zhí)柕葮?biāo)志。2.3 樣板中間若有連接處應(yīng)采用咬口或鉚接保證做到堅(jiān)固、緊密不松動(dòng)。2.4 制作樣板時(shí)放樣用尺，應(yīng)使用經(jīng)過(guò)計(jì)量標(biāo)定合格的標(biāo)準(zhǔn)鋼尺。2.5 劃線應(yīng)使用專用劃線工具和材料，采用不易被水沖刷掉的涂料進(jìn)行，劃線寬度0.5mm左右，不準(zhǔn)用鋼針和石筆劃線。2.6 放樣、劃

7、線用的曲線尺應(yīng)用寬100mm厚5mm扁鋼制作并應(yīng)經(jīng)過(guò)嚴(yán)格曲率檢查、其長(zhǎng)度為 1500mm 。2.7 無(wú)論是利用樣板或是直接在鋼板上劃線，每次劃線完畢，必須進(jìn)行復(fù)查，確認(rèn)無(wú)誤，在鋼板上注明管理編號(hào)、板號(hào)、鋼板編號(hào)及尺寸，并填寫(xiě)板預(yù)制檢查記錄。3. 切割加工3.1 罐底板、邊緣板、壁板、采用半自動(dòng)火焰割機(jī)進(jìn)行切割，板材要求放在切割平臺(tái)上，兩條長(zhǎng)邊切割同時(shí)進(jìn)行，以保證切割程度和變形，短邊可分別將切割機(jī)導(dǎo)軌可放在板材上進(jìn)行切割。（打磨）3.2 切割長(zhǎng)邊時(shí)，素板在切割平臺(tái)上放置必須保證其一個(gè)切割邊和切割機(jī)導(dǎo)軌保持平行。3.3 每次切割正式開(kāi)始之前應(yīng)進(jìn)行試切以檢查其坡口角度，長(zhǎng)邊間距等是否合乎要求。3.4

8、 邊緣板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，對(duì)1段、2段壁板立縫鈍邊采用砂輪打磨成型。3.5 合格坡口切割后均需涂刷坡口防銹漆，以保持防止坡口生銹。在現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)，要將浮銹清除后方可進(jìn)行施焊。3.6 坡口型式：3.6.1 中幅板和邊緣板坡口型式均為V型，坡口角度為60，采取一次切割成型。3.6.2 壁板厚度小于等于12mm的縱焊縫坡口為V型坡口，環(huán)焊縫坡口為雙面坡口，角度均為502.5鈍邊采用砂輪打磨成型；上下兩層厚度不同且一邊厚度小于等于12mm的縱向焊縫坡口為單邊V型坡口，環(huán)焊縫為K型坡口，坡口角度均為452.5，3.6.3 對(duì)于浮船上下板（如需要預(yù)制）坡口及焊接條件見(jiàn)圖紙要

9、求。3.6.4 罐底弓形邊緣板直邊坡口切割采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，弧形段坡口用手工氣焊切割。4. 底板、墊板預(yù)制4.1 底板采用軌半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行預(yù)制、墊板采用剪板機(jī)切斷。4.2 罐底板預(yù)制應(yīng)符合以下要求：4.2.1 弓形邊緣板直邊切割采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，弧形段用手工氣焊切割，4.2.2 邊緣板預(yù)制每臺(tái)罐應(yīng)留2張調(diào)整板，調(diào)整板一側(cè)留200mm余量待邊緣板鋪設(shè)完成后實(shí)際測(cè)量再下料組對(duì)。邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如下圖示。 罐底邊緣板尺寸允許偏差表測(cè)量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF2長(zhǎng)度方向 AB CD2對(duì)角線差 AD-BC3.0坡口角度 2.54.2.3 罐底邊緣板應(yīng)在徑向兩側(cè)100m

10、m范圍內(nèi)進(jìn)行超聲檢測(cè)，檢查結(jié)果應(yīng)符合 JB/T 4730.14730.6的III級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。4.2.4 底板中幅板下料采用半自動(dòng)切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行坡口角度為45，其預(yù)制質(zhì)量要求見(jiàn)下圖。A E B C F D罐底中幅板尺寸允許偏差表測(cè)量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF1.5長(zhǎng)度方向 AB CD2.0對(duì)角線差 AD-BC3.0直線度寬度方向 AC BD1.0長(zhǎng)度方向 AB CD2.0坡口角度2.54.2.5 中幅板的邊緣小板切割采用半自動(dòng)切割機(jī)，與邊緣板間對(duì)接邊留150mm余量，等焊接龜甲縫前再精確下料。5. 壁板預(yù)制：5.1 壁板滾板制作前在壁板上環(huán)縫接口表面做上節(jié)板立縫

11、、錯(cuò)縫記號(hào)。第一圈壁板上端的錯(cuò)縫記號(hào)經(jīng)過(guò)計(jì)算在各節(jié)板上標(biāo)出。5.2 滾板機(jī)前后都應(yīng)設(shè)置滾輪和進(jìn)出料平臺(tái)。5.3 滾板時(shí)應(yīng)先送進(jìn)2米進(jìn)行試滾并用專門(mén)制作的弧形樣板檢查，每一次滾板制作不能達(dá)到正確曲率時(shí)應(yīng)幾次反復(fù)滾制。5.4 記錄正確曲線時(shí)滾輪施加的壓力，依此壓力進(jìn)行下列各弧板加工。5.5 在檢查板滾制曲率時(shí)，在極端允許曲率產(chǎn)生稍大偏差而不允許產(chǎn)生曲率半徑縮小的偏差。5.6 壁板滾制完成，取出時(shí)一定在卸上滾輪負(fù)荷下取出，漕會(huì)造成板端曲率不準(zhǔn)確，并立置在平臺(tái)上用樣板檢查。垂直方向上用長(zhǎng)度不小于 1米的直線樣板檢查，間隙不得大于2mm；水平方向上用不小于 2米長(zhǎng)弧形樣板檢查，間隙不得大于4mm。5.7

12、 應(yīng)嚴(yán)格控制各層板滾制壓力是不一樣的，必須通過(guò)試軌確定各層滾壓時(shí)壓力。5.8 壁板預(yù)制應(yīng)符合以下要求5.8.1 罐壁板尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的要求。壁板預(yù)制不留調(diào)整板，一次下凈料預(yù)制一圈壁板的累計(jì)誤差等于零。這樣預(yù)制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，減少施工工序。采用這種方法，要求預(yù)制精度高。壁板的周長(zhǎng)按下式進(jìn)行計(jì)算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周長(zhǎng) (mm) Di 油罐內(nèi)徑 (mm) 油罐壁厚 (mm) b 對(duì)接接頭間隙 (mm) a- 每條焊縫收縮量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每塊壁板長(zhǎng)度偏差值 (mm) n 單圈壁板的數(shù)量 預(yù)制質(zhì)量要求見(jiàn)下圖：A E B C F

13、 D壁板尺寸允許偏差測(cè)量部位允許偏差（mm）寬度方向 AC BD EF1.5長(zhǎng)度方向 AB CD2.0對(duì)角線差 AD-BC3.0直線度寬度方向 AC BD1.0長(zhǎng)度方向 AB CD2.0坡口角度 2.55.8.2 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進(jìn)行檢查，并檢查其坡口形式符合要求， 5.8.3 底圈壁板滾弧完畢后，按圖紙及排板圖要求、號(hào)線、開(kāi)孔、組裝開(kāi)口接管（人孔、攪拌器孔、進(jìn)出油管等）及開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)板。開(kāi)口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸長(zhǎng)度允許偏差為5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm。補(bǔ)強(qiáng)板安裝前進(jìn)行滾弧，弧度與壁板相同。無(wú)接管人孔的罐壁板，按壁板編號(hào)、安裝順序放置在同

14、曲率胎架上存放，板邊宜錯(cuò)開(kāi)放置。5.9 開(kāi)孔接管及補(bǔ)強(qiáng)板5.9.1 為防止焊接接管補(bǔ)強(qiáng)板焊接變形，焊接前應(yīng)在罐內(nèi)壁開(kāi)孔處點(diǎn)焊一定數(shù)量的防變形板，具體加固方式見(jiàn)下圖5.9.2 圖中加固方式增加了結(jié)構(gòu)的剛性,減少了焊接變形,但也會(huì)在焊后產(chǎn)生焊接應(yīng)力。所以焊接時(shí)注意采取合理的焊接順序。5.9.3 補(bǔ)強(qiáng)板及接管焊縫的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后進(jìn)行著色檢查，無(wú)缺陷后進(jìn)行其余各焊道的焊接。其余焊道采用藥芯焊絲CO2氣體保護(hù)焊。5.9.4 接管及補(bǔ)強(qiáng)板焊接完畢后，應(yīng)拆除防變形卡具并打磨光滑并對(duì)補(bǔ)強(qiáng)板進(jìn)行氣密性試驗(yàn)。試驗(yàn)壓力為0.2Mpa。開(kāi)5.9.5 孔接管及補(bǔ)強(qiáng)板組焊完畢并檢驗(yàn)合格后，對(duì)開(kāi)孔壁板進(jìn)行

15、整體熱處理。熱處理前必須使用專用耐熱胎具對(duì)進(jìn)行熱處理的壁板進(jìn)行固定以防熱處理時(shí)壁板出現(xiàn)變形。熱處理溫度為58510，保溫時(shí)間為160分鐘，升溫速度小于160/小時(shí)，降溫速度小于210/小時(shí)。熱處理要求按照J(rèn)B/T4709鋼制壓力容器焊接規(guī)程的要求進(jìn)行。5.9.6 熱處理完畢后，拆除防變形卡具并打磨光滑。所有熱處理完畢的焊縫焊縫進(jìn)行磁粉檢查，達(dá)到JB4730-2005I級(jí)合格。信號(hào)孔中涂抹潤(rùn)滑油。壁板熱處理完畢后再對(duì)其內(nèi)弧用樣板進(jìn)行檢查。5.6 預(yù)制加工好的壁板在放置和運(yùn)輸時(shí)必須設(shè)有專門(mén)胎具，以保證滾制的曲率不變。6. 浮頂預(yù)制加工6.1 浮盤(pán)構(gòu)件預(yù)制前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙繪制浮盤(pán)排板圖并按照罐底板排

16、版圖相關(guān)規(guī)定,浮艙內(nèi)外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙不得大于10mm。浮艙頂板、底板和浮艙隔板用直線樣板檢查，間隙不得大于5mm。6.2 浮頂邊緣板的預(yù)制，應(yīng)符合本罐壁板預(yù)制的相關(guān)規(guī)定。底板及頂板預(yù)制后，平面度應(yīng)用直線樣板檢查，間隙不應(yīng)大于4mm。7. 其他弧形構(gòu)件預(yù)制 7.1 嚴(yán)格按施工圖紙和規(guī)范的要求，按照方便安裝盡可能減少安裝工作量尤其是減少高空作業(yè)工作量的原則最大限度的加深預(yù)制。預(yù)制好的附件、配件應(yīng)嚴(yán)格檢查，保證質(zhì)量，并作好標(biāo)識(shí)?；⌒螛?gòu)件主要包括人孔及各種開(kāi)孔的補(bǔ)強(qiáng)板、加強(qiáng)圈、錐板、浮盤(pán)立柱、浮盤(pán)加強(qiáng)角鋼、導(dǎo)向管、量油管、盤(pán)梯、密封裝置等。7.2 其中浮頂預(yù)制材料數(shù)量多而繁雜，因而應(yīng)及時(shí)做

17、好標(biāo)記，分類(lèi)存放。浮頂?shù)沫h(huán)向、徑向隔板、加強(qiáng)筋、中心筒及其附件在罐外進(jìn)行預(yù)制，其切割下料要做好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割或采用小的切割規(guī)范，高速切割，同時(shí)割咀后加水冷卻。切割后要用直尺進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時(shí)進(jìn)行校正。型鋼的下料用砂輪切斷機(jī)，加強(qiáng)筋及桁架在平臺(tái)上組焊成半成品，型材焊接時(shí)，掌握好焊接順序，防止變形，組焊后的加強(qiáng)筋用樣板進(jìn)行檢查合格，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進(jìn)行校正合格。7.2 鋼板預(yù)制結(jié)束后板材及坡口應(yīng)及時(shí)進(jìn)行防腐處理。四、 罐底板安裝1. 基礎(chǔ)驗(yàn)收油罐安裝前應(yīng)檢查基礎(chǔ)施工記錄和驗(yàn)收記錄，并組織有關(guān)施工人員按土建專業(yè)施工圖，對(duì)基礎(chǔ)中心的位置、標(biāo)高、基礎(chǔ)直徑、坡度、表面

18、平整度、環(huán)梁等進(jìn)行嚴(yán)格的復(fù)查，合格后才可進(jìn)行儲(chǔ)罐的安裝。復(fù)查內(nèi)容應(yīng)符合以下規(guī)定：1.1 基礎(chǔ)中心偏差不應(yīng)大于20mm，標(biāo)高偏差不應(yīng)大于20mm。1.2 罐壁處基礎(chǔ)表面的高差：1.2.1 環(huán)梁每10m弧長(zhǎng)內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不應(yīng)大于6mm，且整個(gè)圓周長(zhǎng)度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高度差不應(yīng)大于12mm。1.2.2 當(dāng)罐壁置于環(huán)梁之上時(shí)，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應(yīng)有正偏差；當(dāng)罐底板置于環(huán)梁內(nèi)測(cè)時(shí)，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應(yīng)有負(fù)偏差1.2.3 瀝青砂層表面任意方向應(yīng)平整密實(shí)，無(wú)突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋?；A(chǔ)表面凹凸度應(yīng)按不同的同心圓進(jìn)行測(cè)量，同一圓周上的測(cè)量點(diǎn)，其測(cè)量的標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不得大于12mm。各圈同心圓直徑與測(cè)量點(diǎn)數(shù)見(jiàn)下表

19、：儲(chǔ)罐直徑同心圓直徑測(cè)量點(diǎn)數(shù)圈圈圈圈圈圈圈圈45D76D/52D/53D/54D/5816243225D45D/4D/23D/4816241.2.4 基礎(chǔ)錐面坡度不得大于15。2. 基礎(chǔ)畫(huà)線2.1 邊緣板排列外邊緣半徑尺寸考慮到15的坡度，直徑尺寸按照mm畫(huà)線，并并劃出各邊緣板對(duì)縫中心線，即均分32等份。2.2 邊緣板排列時(shí)，其外邊緣對(duì)準(zhǔn)外圓線，罐底排版按設(shè)計(jì)直徑放大為60290mm（放大約 0.15 %）。邊緣板對(duì)縫間隙外緣為6mm，內(nèi)緣為6mm。2.3 確定出基礎(chǔ)方位和中心（即00、900、1800、2700），并在基礎(chǔ)混凝土圈梁頂面、側(cè)面作出標(biāo)志線。3. 罐底板安裝罐底安裝按：先鋪墊板，

20、再鋪邊緣板，最后是中幅板按順序鋪設(shè)。中幅板鋪設(shè)的順序按從中心向外鋪設(shè)，先鋪條形板后鋪異形板。底板用吊車(chē)吊板鋪設(shè)，吊車(chē)在基礎(chǔ)上時(shí)應(yīng)墊鋼板，以防壓壞基礎(chǔ)。底板鋪設(shè)時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整組對(duì)間隙。3.1.1 罐底板鋪設(shè)前，每張底板下表面（焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)不予涂刷）采用絕緣型防腐蝕涂料，涂層干膜厚度不低于250m。3.1.2 罐底邊緣板與基礎(chǔ)結(jié)合部在儲(chǔ)罐上水沉降合格后用彈性防水涂料貼玻璃布的防腐措施。3.1.3 罐底板上表面采用金屬鋁熱噴涂外加封孔涂層保護(hù)噴鋁涂層厚度不得低于180m，封孔涂層厚度不低于60m。3.1.4 底板鋪設(shè)前每張板材下表面要進(jìn)行表面噴砂除銹，底板坡口采用進(jìn)行除銹，除銹等級(jí)為：噴砂

21、除銹不低于Sa2.5。底板上表面由于要進(jìn)行金屬鋁熱噴涂，所以噴砂除銹應(yīng)在金屬鋁熱噴涂前統(tǒng)一進(jìn)行。3.2 墊板鋪設(shè)3.2.1 在鋪設(shè)罐底底板墊板前，應(yīng)在基礎(chǔ)上準(zhǔn)確劃線，確定墊板的鋪設(shè)位置。墊板應(yīng)從油罐中心向外鋪設(shè)。墊板長(zhǎng)度方向中心線與罐底板對(duì)接焊縫長(zhǎng)度方向中心線之間的距離偏差應(yīng)小于3mm。 3.2.2 當(dāng)墊板需對(duì)接時(shí)，對(duì)接接頭應(yīng)全熔透。3.3.3 墊板鋪設(shè)時(shí)，應(yīng)從罐基礎(chǔ)中心向外鋪設(shè)，并留有足夠數(shù)量的收縮活口，對(duì)接焊縫采用全熔透式焊接方法，焊后打磨平。3.3 邊緣板鋪設(shè)及對(duì)接接頭焊接3.3.1 墊板鋪設(shè)完成后按照基礎(chǔ)上畫(huà)線的位置鋪設(shè)邊緣板.3.3.2 弓形邊緣板的對(duì)接焊縫采用手工焊，且始終采用后退

22、起弧法進(jìn)行焊接，必要時(shí)可采用引弧板。邊緣板對(duì)縫組對(duì)焊接分兩次進(jìn)行，首先進(jìn)行從外向里300mm組對(duì)焊接。在壁板與邊緣板相連的大角縫焊接完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，再進(jìn)行剩余邊緣板組對(duì)焊縫的焊接。3.3.3 邊緣板在進(jìn)行外300mm長(zhǎng)組對(duì)焊接時(shí)，應(yīng)采取反變形措施，要求焊縫對(duì)口向上翹起反變形68mm，反變形采取專用工具進(jìn)行，整條對(duì)接縫安裝23個(gè)反變形卡具，在處理剩余焊縫時(shí)使用同樣的方法。3.3.4 弓形邊緣板對(duì)接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對(duì)稱施焊方法。3.3.5 收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或者跳焊法。3.4 中幅板鋪設(shè)3.4.1 以罐基礎(chǔ)上的基準(zhǔn)線和中幅板墊板為基準(zhǔn)按照底板

23、排列圖和放樣尺寸鋪設(shè)中幅板。3.4.2 中央列中幅板排列從中央部位開(kāi)始向外鋪設(shè)，其他列中幅板依次以中央列為基準(zhǔn)向四周鋪設(shè)，鋪設(shè)時(shí)按圖紙要求設(shè)置好墊板。3.4.3 中幅板和邊緣板搭接長(zhǎng)度不小于60mm搭接量進(jìn)行預(yù)切割，切割是在中幅板和邊緣板之間墊上槽鋼留出縫隙，防止切割中幅板時(shí)損壞邊緣板，切割后用楔形胎具臨時(shí)固定，為保證中幅板二次切割時(shí)尺寸準(zhǔn)確，應(yīng)在邊緣板上畫(huà)出直邊的延長(zhǎng)線以備最后切割中幅板時(shí)畫(huà)線用。3.4.4 底板搭接允許偏差為5mm，且搭接間隙不應(yīng)大于1mm，中幅板與弓形板搭接時(shí)中幅板應(yīng)搭接在邊緣板上面，搭接接頭的三重板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長(zhǎng)度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的兩倍，其寬度為搭接長(zhǎng)度

24、的2/3。3.4.5 中幅板焊縫采用半自動(dòng)焊機(jī)進(jìn)行焊接。焊接時(shí)先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫，從罐底板中心向邊緣焊接。初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。3.4.6 底板板焊接前應(yīng)采取反變形措施。采用防變形卡具，示意圖如下3.4.7 焊接順序邊緣板外部300毫米 中幅板內(nèi)、外大角縫 中幅板剩余焊縫、邊緣板 龜甲縫。3.4.8 焊縫均采用從中心向兩端跳焊法，跳焊長(zhǎng)度大約350毫米400毫米。先進(jìn)行首層手工打底焊，焊高5毫米，其中兩端部位，全部手工焊，中間部位自動(dòng)焊填平。3.4.9 長(zhǎng)焊縫焊接，該焊縫焊接必須保證其間隙在范圍之內(nèi)，然后短縫焊完后，焊接長(zhǎng)縫，打掉連結(jié)板進(jìn)行焊接，焊接時(shí)從罐中心向外進(jìn)行跳焊，施焊時(shí)

25、加上變形卡具進(jìn)行手工焊打底，然后進(jìn)行自動(dòng)焊。3.4.10 焊接時(shí)應(yīng)注意：首層手工焊的焊肉高不應(yīng)小于5毫米，而在有插入板處不能一次形成5毫米焊縫，應(yīng)分三次成型，否則會(huì)燒穿插入板而使焊縫出現(xiàn)缺陷。3.4.11 中幅板的焊接采用氣保焊打底、埋弧自動(dòng)焊蓋面成型。3.5 大角縫的焊接3.5.1 大角縫的焊接是在罐壁板完成兩節(jié)板之后進(jìn)行，先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)。3.5.2 無(wú)論手工焊、自動(dòng)焊，均需對(duì)稱反向進(jìn)行施焊。3.5.3 大角縫焊接時(shí)應(yīng)留出入排水縫。不進(jìn)行焊接時(shí)用楔子墊起以便壁板和底板間隙68毫米做排水用，該排水縫在充水前用手工焊焊完。3.6 底板與邊緣板伸縮焊接。3.6.1 防變形卡具每塊板設(shè)置2個(gè)。3.

26、6.2 每切下一塊中幅板后立即進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊長(zhǎng)度300毫米。3.6.3 在非點(diǎn)焊的300毫米范圍內(nèi)加一小點(diǎn)焊，點(diǎn)焊后立即進(jìn)行手工焊，整個(gè)伸縮縫應(yīng)分組對(duì)稱進(jìn)行施焊。3.7 罐底邊緣板外側(cè)300mm段應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)，級(jí)合格；罐底中幅板丁字縫的根部焊道焊接完畢后，在沿三個(gè)方向各200mm范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè)級(jí)合格，全部填充蓋面焊接完全后，應(yīng)進(jìn)行MT或PT，級(jí)合格；底圈壁板與罐底的T形接頭的罐內(nèi)角焊縫應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測(cè)或滲透檢測(cè)，在儲(chǔ)罐充水試驗(yàn)后應(yīng)用同樣方法復(fù)驗(yàn)；罐底所有焊縫應(yīng)進(jìn)行真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。試驗(yàn)負(fù)壓值應(yīng)大于53KPa，無(wú)滲漏為合格。五、 罐壁、罐頂安裝1. 本工程儲(chǔ)罐采用倒鏈提升倒裝

27、法組裝，提升點(diǎn)根據(jù)罐直徑不同制定專項(xiàng)方案，罐壁組裝前，應(yīng)對(duì)預(yù)制壁板的幾何尺寸進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可組裝。當(dāng)尺寸偏差超過(guò)誤差范圍時(shí)，需重新校正時(shí)應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。下圖為提升示意圖及力學(xué)建模撐桿立柱N1N2FG/n徑向拉桿FN2N1L2L2L12HHzHbHd1.1 依據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件，使用10T倒鏈。1.2 提升的最大重量G計(jì)算G=Gb+Gd+Gk+GfGb為除底圈壁板外其余各圈壁板重量 Gd為罐頂重量 Gk為抗風(fēng)圈重量 Gf為已安裝附件重量 1.3 葫蘆最大受力總和Nmax計(jì)算N=G/ cos=arctan(L-L1-L2）/(H-HB1+HZ）因?yàn)樵?90之間變化，G恒定，所以越大N越大，即提升高度升

28、至最高時(shí)倒鏈?zhǔn)芰ψ畲螅藭r(shí)刻上述公式中數(shù)值分別為：L為立柱中心距壁板內(nèi)側(cè)距離L1為立柱中心距吊點(diǎn)中心距離L2為慣壁內(nèi)側(cè)距吊耳中心距離H為立柱高度HB1為最高單帶壁板高度HZ為支撐高度Hd為吊耳高度C.數(shù)量計(jì)算nNmax/（Ge）為倒鏈安全系數(shù)，取=0.75Ge為倒鏈額定載荷，Ge=10000kgnNmax/（Ge）即n向上取整，且為偶數(shù)，并便于施工。2. 壁板組裝，應(yīng)符合以下要求2.1 底圈罐壁板要求：2.1.1 壁板上口水平的允許偏差為2mm。2.1.2 在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差為6mm；壁板的垂直允許偏差不應(yīng)大于3mm。2.1.3 組裝后，罐壁的內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑允許偏差，應(yīng)符合下

29、列規(guī)定儲(chǔ)罐直徑D（m）半徑允許半徑偏差（mm）D12.51312.5D451945D7625D76322.2 其他各層壁板要求：2.2.1 垂直允許偏差使用直線型樣板進(jìn)行檢查，不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%，即6mm。 2.2.2 任意點(diǎn)內(nèi)表面半徑的允許偏差為25mm。2.3 錯(cuò)邊量要求；2.3.1 縱縫對(duì)口間隙46mm ，自動(dòng)焊時(shí)均不應(yīng)大于1mm。b=20-12.3.2 環(huán)縫對(duì)口間隙0+1mm，自動(dòng)焊時(shí)錯(cuò)邊量均不應(yīng)大于1.5mm。3. 壁板豎立組對(duì)3.1 壁板的吊裝用履帶吊車(chē)進(jìn)行，并使用平衡梁（或者其他保證平衡的方法）。3.2 頂圈壁板組立3.2.1 按設(shè)計(jì)圖紙劃線安裝組對(duì)檔板。3.2.2

30、壁板逐張組對(duì)，每張安裝2個(gè)加減絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。3.2.3 安裝縱縫組對(duì)卡具（卡具每500mm設(shè)置一個(gè)，不足500mm按500mm計(jì)算）及方楔，將壁板固定。3.2.4 整圈壁板全部組立后使用樣板進(jìn)行檢查并，調(diào)整壁板立縫組對(duì)錯(cuò)邊量。3.3 其他圈壁板的組裝方法參照頂圈壁板的組裝。環(huán)縫安裝組對(duì)用龍門(mén)板、背杠。如下圖。4. 焊前準(zhǔn)備4.1 焊接材料的管理應(yīng)符合產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)或按照下表的規(guī)定進(jìn)行烘干或者使用種類(lèi)烘干溫度（）恒溫時(shí)間（h）允許使用時(shí)間（h）重復(fù)烘干次數(shù)非低氫型焊條（纖維碳素型除外）1001500.5183低氫型焊條350501242熔煉型焊劑150300124-燒結(jié)型焊劑2004004.2

31、 氣保焊所使用的二氧化碳?xì)怏w純度，不應(yīng)低于99.5%。水分含量不應(yīng)超過(guò)0.005%（質(zhì)量）。使用前，宜將氣體瓶倒置24h，并將水防凈。4.3 焊前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的鐵銹、水分和污物，并應(yīng)充分干燥。5. 第一圈壁板焊接5.1儲(chǔ)罐底板組焊完成后，為方便進(jìn)罐施工及關(guān)內(nèi)施工環(huán)境衛(wèi)生，在儲(chǔ)罐壁板位置每間隔800mm點(diǎn)焊H型鋼支撐，H型鋼上表面焊接壁板的定位卡：5.2 壁板焊接先焊立縫，再焊環(huán)縫。焊接時(shí)，先焊內(nèi)側(cè)，后焊外側(cè)。焊接過(guò)程中應(yīng)始終采用后退起弧法5.3 焊接全部采用手工焊5.4 圍焊儲(chǔ)罐最上一帶板：5.5立中心傘架，如為拱頂罐安裝頂蓋，頂板立柱處開(kāi)天窗：5.5.1

32、 罐頂安裝前應(yīng)按本節(jié)五罐壁安裝中2.1.3的相關(guān)規(guī)定對(duì)包邊角鋼半徑進(jìn)行檢驗(yàn)。5.5.2 罐頂任意相鄰焊縫距離不得小于200mm，罐頂與包邊角鋼外側(cè)為連續(xù)焊，焊角高度不得大于頂板厚度的3/4，且不得大于4mm，內(nèi)側(cè)與包邊角鋼不得焊接。5.5.3 加強(qiáng)筋的拼接采用對(duì)接接頭時(shí)，應(yīng)加墊板，且應(yīng)全熔透焊，采用搭接接頭時(shí)，七大街長(zhǎng)度不得小于加強(qiáng)肋寬度的2倍。5.5.4 加強(qiáng)肋不得與包邊角鋼相焊。預(yù)制完畢的頂板在堆放、運(yùn)輸和起吊的過(guò)程中，應(yīng)采取有效的措施防止變形。5.5.5 包邊角鋼自身的對(duì)接焊縫必須全焊透全熔合。5.6安裝倒鏈提升裝置：5.7通過(guò)倒鏈的拉升，帶動(dòng)貯罐上升，從而達(dá)到提升壁板完成下一帶板的組焊

33、，兩帶板組焊完畢，補(bǔ)齊頂蓋板：1.6重復(fù)提升過(guò)程，直至完成各帶板組焊完成：六、 浮頂安裝1. 浮艙在罐底板安裝完成后組裝。2. 浮頂組裝順序?yàn)橄鹊装?，底板組裝完后，組裝隔板、筋板，最后組裝頂板。3. 浮頂外邊緣板，先焊立縫，后焊角焊縫。4. 浮頂頂板的邊緣板在平臺(tái)上切割預(yù)制，也可在浮頂上預(yù)制。浮頂?shù)装搴晚敯逯苯釉诩芘_(tái)上安裝。5. 船艙與單盤(pán)板連接的焊縫，在船艙與單盤(pán)板分別焊接后施焊。焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。6. 內(nèi)浮頂外緣與罐壁的環(huán)形間隙處采用軟泡沫包帶式密封或舌型密封，密封裝置應(yīng)能補(bǔ)償100mm環(huán)向間隙尺寸偏差，且具有良好的密封性能，罐壁內(nèi)表面應(yīng)清除可能會(huì)損傷密封或影響浮頂

34、升降的凸起物；檢查密封材料應(yīng)滿足耐溫、耐磨、耐腐蝕、阻燃、抗?jié)B漏、抗老化等性能要求；密封袋粘接牢固，無(wú)滲漏，且其搭接寬度不應(yīng)小于75mm。七、 其他1. 抗風(fēng)圈1.1 抗風(fēng)圈安裝時(shí)，先在罐壁上劃出支承板位置，再安裝好支承板，中上下各焊一根50毫米長(zhǎng)。這時(shí)抗風(fēng)圈逐個(gè)吊到支架上組對(duì)。組對(duì)時(shí)，如果出現(xiàn)壁板與抗風(fēng)圈弧度不一致，不要割風(fēng)圈，用加減絲將二者間隙調(diào)整好，使壁板弧度與抗風(fēng)圈弧度一致點(diǎn)焊。1.2 抗風(fēng)圈的焊接，先將支承板與抗風(fēng)圈的底部焊接好，再焊支承板與罐壁的焊縫，最后焊接抗風(fēng)圈與罐壁以及抗風(fēng)圈之間的對(duì)接縫。2. 開(kāi)孔接管2.1 開(kāi)孔接管的中心位置偏差不應(yīng)大于10mm，接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差，應(yīng)

35、為5mm。2.2 開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率應(yīng)與罐體一致。2.3 開(kāi)孔接管法蘭的密封面不應(yīng)有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，且應(yīng)保證法蘭面垂直或水平，傾斜不大于法蘭外徑的1%，且不應(yīng)大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。3. 量油管管和導(dǎo)向管的垂直度允許偏差，不得大于管高的0.1%，且不應(yīng)大于10mm。4. 罐頂踏步的上表面應(yīng)保持水平，踏步中心線（即罐頂平臺(tái)中心線）應(yīng)在單塊瓜皮板的中間，否則應(yīng)予適當(dāng)調(diào)整，5. 盤(pán)梯5.1 所有接觸部分為連續(xù)角焊，焊縫焊腳高度等于兩相焊件中較薄件的厚度，當(dāng)三腳架與罐壁縱焊縫相碰時(shí)，應(yīng)移動(dòng)三腳架的位置，使其與罐壁縱焊縫的距離為150mm左右，三腳架頂面找水平后再與罐

36、壁節(jié)點(diǎn)相焊。5.2 盤(pán)梯穿過(guò)抗風(fēng)圈處切斷盤(pán)梯，并在切斷處與抗風(fēng)圈焊牢。6. 陰極保護(hù)6.1 3000立與10000立罐犧牲陽(yáng)極安裝6.1.1 陽(yáng)極采用高活性鋁合金犧牲陽(yáng)極。6.1.2 罐內(nèi)壁離罐底板100mm焊接陽(yáng)極快，陽(yáng)極塊在罐壁均勻分布16支。6.1.3 罐底板上布置按照?qǐng)D紙施工，陽(yáng)極焊接前與罐底或罐壁接觸面涂刷環(huán)氧底漆兩遍，焊接后，除銹處理并涂刷絕緣。6.2 柔性陽(yáng)極6.2.1 柔性陽(yáng)極電纜出口處應(yīng)預(yù)埋和參比電極電纜出口處鍍鋅套管。6.2.2 柔性陽(yáng)極敷設(shè)在砂墊層中間距離罐底約500mm，敷設(shè)柔性陽(yáng)極時(shí)，要讓柔性陽(yáng)極適當(dāng)松弛。6.2.3 參比電極埋深為距離罐底約350mm，參比電極電纜應(yīng)

37、敷設(shè)在PE套管內(nèi)。八、 罐體幾何形狀和尺寸檢查1. 罐壁高度偏差不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的0.5%。2. 罐壁垂直度允許偏差，不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%。3. 罐壁的焊縫角變形和罐壁的局部變形，應(yīng)符合本節(jié)第五條規(guī)定罐壁安裝中底圈壁板要求。4. 底圈壁板內(nèi)表面半徑的偏差應(yīng)在底圈壁板1m高處測(cè)量。5. 罐壁上的工卡具焊跡應(yīng)清除干凈，焊疤應(yīng)打磨平滑。6. 罐底焊接后其局部凹凸變形的深度，不應(yīng)大于變形長(zhǎng)度的2%，且不應(yīng)大于40mm。7. 浮頂凹凸變形規(guī)定:7.1 船艙頂板的局部凹凸變形，應(yīng)用長(zhǎng)度不小于1m的直線樣板測(cè)量，不得大于15mm。7.2 單盤(pán)板的局部凹凸變形，不明顯影響外觀及浮頂排水。九、 儲(chǔ)罐沉降試

38、驗(yàn)方案1. 上水前儲(chǔ)罐的檢查1.1 儲(chǔ)罐的主體都已經(jīng)施工完畢，對(duì)照?qǐng)D紙檢查各項(xiàng)指標(biāo)已經(jīng)達(dá)到了設(shè)計(jì)和施工技術(shù)規(guī)范的要求。1.2 儲(chǔ)罐的各個(gè)開(kāi)口都已經(jīng)封堵完畢,并已經(jīng)檢查其密封良好。1.3 儲(chǔ)罐內(nèi)部的各種雜物已經(jīng)清理干凈，不影響浮船的上下浮動(dòng)。1.4 儲(chǔ)罐的所有管道均經(jīng)打壓試驗(yàn)，并密封完好，無(wú)滲無(wú)漏。1.5 儲(chǔ)罐的所有管道安裝完畢后，已經(jīng)進(jìn)行了核實(shí)檢查，準(zhǔn)確無(wú)誤，軟管能自由伸縮、盤(pán)旋。1.6 密封和刮蠟裝置已經(jīng)安裝完畢，并按照設(shè)計(jì)圖紙及規(guī)范進(jìn)行檢查。1.7 上水試驗(yàn)前應(yīng)檢查浮頂船艙內(nèi)是否有雨水留存，如存在雨水應(yīng)清理干凈。1.8 儲(chǔ)罐上所有需要焊接的工作（含各專業(yè)：接管開(kāi)孔、墊板、支架和平臺(tái)梯子）均

39、已完成。1.9 做好浮船邊緣與罐壁之間的間距以及其他監(jiān)測(cè)的各種原始數(shù)據(jù)。1.10 做好基礎(chǔ)沉降前的原始觀測(cè)紀(jì)錄。1.11 安裝上水管線及上水泵，水泵試運(yùn)轉(zhuǎn)。2. 上水沉降技術(shù)措施2.1 水源的選擇根據(jù)上水量及地理環(huán)境和排水的需要，選擇業(yè)主指定水做為水源。此處水量足，并且還可以順原管道排放到原來(lái)的位置。2.2 上水泵的選擇儲(chǔ)罐上水所需水量為Q1m3，實(shí)際充水時(shí)間為33天確定泵的流量及所用型號(hào)和上水管線。水泵流量Q= Q1/（3324）=Q2m3/h，應(yīng)考慮上水管線水阻力。2.4 上水應(yīng)設(shè)置看護(hù)人員：2.5 上水時(shí)間：2.5.1 主體施工完畢立即進(jìn)行上水試驗(yàn)。2.5.2 按總體施工計(jì)劃，上水時(shí)間為60天。2.6 上水沉降及檢查2.6.1 第一次觀測(cè)在儲(chǔ)罐安裝完成后對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行一次原始狀態(tài)測(cè)量觀測(cè)。2.6.2 儲(chǔ)罐充水：充水速度控制為：下部1/3罐高為2m/d、中部1/3罐高為1.5m/d、上部1/3罐高為1