工件材料熱處理檢驗方法和規(guī)范

1、熱處理檢驗方法和規(guī)范 金屬零件的內在質量主要取決于材料和熱處理。因熱處理為特種工藝所賦予產品的質量特性往往又室補直觀的內在質量，屬于“內科”范疇，往往需要通過特殊的儀器（如：各種硬度計、金相顯微鏡、各種力學性能機）進行檢測。在GB/T19000ISO9000系列標準中，要求對機械產品零部件在整個熱處理過程中一切影響因素實施全面控制，反映原材料及熱處理過程控制，質量檢驗及熱處理作業(yè)條件（包括生產與檢驗設備、技術、管理、操作人員素質及管理水平）等各方面均要求控制，才能確保熱處理質量。為此，為了提高我公司熱處理產品質量，遵循熱處理相關標準，按零件圖紙要求嚴格執(zhí)行，特制定本規(guī)范 一、使用范圍： 本規(guī)范

2、適用于零件加工部所有熱處理加工零件。 二、硬度檢驗： 通常是根據金屬零件工作時所承受的載荷，計算出金屬零件上的應力分布，考慮安全系數，提出對材料的強度要求，以強度要求，以強度與硬度的對應關系，確定零件熱處理后應具有大硬度值。為此，硬度時金屬零件熱處理最重要的質量檢驗指標，不少零件還時唯一的技術要求。 1、常用硬度檢驗方法的標準如下： GB230 金屬洛氏硬度試驗方法 GB231 金屬布氏硬度試驗方法 GB1818 金屬表面洛氏硬度試驗方法 GB4340 金屬維氏硬度試驗方法 GB4342 金屬顯微維氏硬度試驗方法 GB5030 金屬小負荷維氏試驗方法 2、待檢件選取與檢驗原則如下： 為保證零件

3、熱處理后達到其圖紙技術（或工藝）要求，待檢件選取應有代表性，通常從熱處理后的零件中選取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，對每一個待檢件的正時試驗點數一般應不少于3個點。 通常連續(xù)式加熱爐（如網帶爐）:應在連續(xù)生產的網帶淬火入回火爐前、回火后入料框前的網帶上抽檢35件/時。且及時作檢驗記錄。 同時，若發(fā)現硬度超差，應及時作檢驗記錄。同時，若發(fā)現硬度越差，應及時進行工藝參數調整，且將前1小時段的零件進行隔離處理(如返工、檢)。 通常期式加爐（如井式爐、箱式爐）：應在淬火后、回火后均從料框的上、中、 爐，且及時作檢驗記錄。/件96下部位抽檢 同時，若發(fā)現硬度超差，應及時進行工藝參

4、數調整，且將該爐次的零件進行隔離處理（如返工、逐檢）。 通常感應淬火工藝及感應器與零件間隙精度調整，經首件（或批）感應淬火合格后方可生產，且及時作檢驗記錄。 3、硬度測量方法： 3.1各種硬度測量的試驗條件，見下表1： 壓頭要預保荷時試驗類硬度范總載/m294210m鋼14450H7355m鋼要30布氏硬183鋼2.5m：總載/11：鋼球壓頭980鋼10m/m140H2455m鋼10要61鋼2.5m金剛石圓12785HB58洛氏硬9鋼1.588m3100HR981金剛石圓12267HB14770-94HR15147.金剛石圓12294.129.42-86HR30表面洛氏硬體 20-78HR45

5、N 441.3210、P分為：5、常規(guī)維氏硬度 100/k、50、030P：總載荷 g0.：總載荷分為：136金剛石四方P小負荷維氏硬14-1000HV 無 10 、20.50.32、1角錐體 、 度P：總載荷 2.5、/kg3 顯微維氏硬度總載荷分為：P 0. ：總載荷P0.、0.05、0.02、011、0.2、0.5、1/kg 3.2測量硬化層深度不同的零件表面硬度時，硬度試驗方法與試驗力的一般選擇，見表2： 表面硬度測量方法 有效硬化層深度 采用標準 實驗力，N 0.1 GB4342、GB5030 9.807 0.1-0.2 GB4340、GB5030 9.807-49.03 GB434

6、0 49.03-98.07 147.1或294.230N標尺) GB1818(15N或GB4340 98.07294.2 588.4 ) GB230(A標尺GB230(A或C標尺) 588.4或1471.0 GB230（C標尺） 1471.0 0.2-0.4 0.40.60.60.8 0.8 備注 1、零件圖紙硬度標注與實際硬度試驗方法相對應 2、硬度測量時，若載圓柱面或球面上測量應按各自標準的規(guī)定進行硬度值修約。 3.3經不同熱處理工藝處理后的表面硬度測量方法及其選擇，見小表3： 熱處理類別 表面硬度測量方法 選用原則 GB231 測量GB231一般按鑄件與鍛件 正火與退火 GBG230,G

7、B231,GB4340 GBG230,GB231,GB4340, 淬火回火件 GB4341,GB/T13321一般按GB230(C標尺)測量,調質件可采用GB231小件,薄件按GB4340,GB4341測量 一般按GB230(C標尺)測量,硬化層較淺時可采用GB1818,GB4340,GB535 0 一般按GB4340或GB5350測量, 滲GB4342,GB/氮層大于0.3mm時可用GB1818，化 合物層硬度按GB4342 GB4342, GB5350 一般按GB4342或GB5350測量 感應淬火件 GBG230,GB1818,GB4340,GB4341,GB/T13321,GB5350

8、 滲碳與碳氮共滲件GB1818,GB4340,GB4341, 滲氮件 T13321,GB5350氮碳共滲（軟氮化） GB1818,GB4340, 備注：（1）零件心部或基體硬度，一般按GB230.GB231或GB4340的試驗方法測量。 （2）若確定的硬度試驗方法有幾種試驗力可供選擇時，應選用試驗條件允許的最大試驗力。 4、檢驗設備與人員： 4.1所有硬度計及標準硬度試塊均應在計量部門檢定的有效期內使用，不允許在無檢定合格證書或超過檢定的有效期使用。 4.2應設立專職檢驗人員，且經正規(guī)培訓與考核，具有正式的資格證書；生產線的操作人員檢驗，應經一定培訓，在專職檢驗人員的認可或指導下進行。 5、測

9、量數據的表示與記錄： 5.1硬度值的表示應按相應國家標準硬度試（檢）驗方法的規(guī)定，一般以硬度范圍法表示，標出上、下限值，如6065HRC；特殊情況液可以只標下限值或上限值，應用不小于或不大于表示，如不大于229HBS；若記錄換算硬度值時，應在換算值后面加括號注明實測值【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若記錄硬度平均值時，應在硬度值平均值后米那加括號注明計算平均值所用的各測點硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】 5.2檢驗報告記錄，包括零件名稱、材料、檢驗數量、檢驗結果及檢驗人員與日期。 三、金相試驗 金相分析時用金相顯微鏡觀察金屬內部的組成相及

10、組織組成物的內型以及它們的相對量、大小、形態(tài)及分布等特征。材料的性能取決于內部的組織形態(tài)，而組織又取決于化學成分及加工工藝，熱處理時改變組織的主要工藝手段，因此，金相分析是材料及熱處理質量檢驗與控制的重要方法。 1、通常金相檢驗方法的標準如下： GB/T113541989 鋼鐵零件 滲氮層深度測測定和金相組織檢驗 GB/T94501988 鋼鐵滲碳淬火有效硬化層深度的測定與校核 GB/T94511988 鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定 GB/T56171985 鋼的感應淬火或火焰火后有效硬化層深度的參定 JB/T92041999 鋼件感應淬火金相檢驗 JB/T92111999 中

11、碳鋼與中碳合金結合鋼馬氏體等級 JB/T77101995 薄層碳氮共滲或薄層滲碳顯微組織檢驗 GB/T132981991 金相顯微組織檢驗方法 GB/T132991991 鋼的顯微組織評定方法 GB639486 金屬平均晶粒度測定法 NJ30983 內燃機連桿螺栓金相檢驗標準 NJ32684 內燃機活塞銷 金相檢驗標準 2、金相試樣的選取與檢驗步驟： 2.1金相試樣的選?。?2.1.1縱向取樣： 縱向取樣是指沿著剛材的鍛扎方向進行取樣。主要檢驗內容為：非金屬夾雜物的變形程度、晶?；兂潭取⑻蓟锞W、變形后的各種組織形貌、熱處理的全面情況等。 2.1.2橫向取樣 橫向取樣指垂直于鋼材的鍛扎方向進

12、行取樣。主要檢驗內容為：金屬材料從表層到中心的組織、顯微組織狀態(tài)、晶粒度級別、碳化物網、表面缺陷深度、氧化層深度、腐蝕層深度、表面化學熱處理及鍍層厚度等。 2.1.3缺陷或失效分析取樣： 截取缺陷分析的試樣，應包括零件的缺陷部分在內；或在缺陷部分附近的正常部位取樣進行比較。 為此，通常檢驗零件的最重要項目為表層顯微組織觀察和硬化層深度測定，應橫向取樣；但緊固體的螺紋部分的滲層檢驗需要縱向取樣。 2.2金相檢驗步驟： 選樣金相切割機（或線切割機）取樣鑲嵌機加熱鑲嵌磨拋機磨光/拋光化學腐蝕（通常用4硝酸酒精溶液）金相觀察/硬化層深度（或顯微硬度）測定出具檢驗報告 2.3取樣數量： 通常連續(xù)式加熱爐

13、（如網帶爐）：1件/4小時 通常周期式加熱爐（如井式爐、箱式爐）：23件/爐（裝爐夾具不同部位） 備注：（1）金相試樣以磨面面積小于400MM2，高度1520MM為宜。 （2）試樣的制備過程中，部允許因受熱而導致組織變化，應避免試樣邊緣出現圓角并防止改變斜截面試樣的角度。 3、金相組織觀察于判別： 3.1滲碳或碳氮共滲： 3.1.1適用于08F、Q235AF、20、20Cr等低碳或低合金鋼的零件。 3.1.2試樣應從滲碳或碳氮共滲零件上切取。液可用于鋼件的材質，熱處理狀態(tài)，有效厚度一致，避過經同爐滲碳或碳氮共滲處理的試樣。 3.1.3薄層碳氮共滲件（層深0.3mm），表層碳含量應不低于0.5，

14、氮含量應不低于0.1。薄層滲碳鋼件（層深0.3mm）表層碳含量應不低于0.5 3.1.4滲層顯微組織評級在淬火狀態(tài)下進行（放大倍率為400倍）。 針狀馬氏體級別及殘余奧氏體級別評定：當滲層顯微組織主要為針狀馬氏3.1.5體時，依據JB/T7710-1995標準圖譜共分15級，其中12級合格。 3.1.6板條馬氏體級別評定：當滲層顯微組織主要為板條馬氏體時，依據JB/T7710-1995標準圖譜共分15級，其中12級合格。 3.1.7滲層（層深0.3mm）碳化物級別評定：依據NJ32684標準圖譜共分15級，其中13級合格。 3.1.8心部鐵素體級別評定：依據JB/T7710-1995標準圖譜共

15、分15級，其中一般零件14級合格，重要零件13級合格。 3.2滲氮或碳氮共滲（軟氮化）： 3.2.1滲氮前調質組織的檢驗： 3.2.1.1滲氮前調質組織級別（對大工件可在表面2mm深度范圍內檢查），依據GB/T113541989標準圖譜（放大倍率為500倍），回火索氏體中游離體素體數量共分15級，其中一般零件13級為合格，重要零件12級為合格。 3.2.1.2滲氮零件的工作面部允許由脫碳層或粗大的回火索氏體組織。 3.2.2試樣應從滲碳零件上垂直于滲氮表面切取，也可用與零件的材料、處理條件、加工精度相同，并經同爐滲氮處理的試樣；檢驗部位應具有代表性，若檢查滲氮層脆性的試樣，表面粗糙度要求0.2

16、50.63mm，但不允許把化合物磨掉。 3.2.2滲氮層脆性檢驗：經氣體滲氮的零件，必須進行脆性的檢驗。 3.2.2.1依據GB/T113541989標準圖譜（放大倍率為100倍），滲氮層脆性級別按維氏硬度壓痕邊角碎裂程度共分1-5級，其中一般零件1-3級為合格，重要零件1-2級為合格。 3.2.2.2檢驗滲氮層脆性，采用維氏硬度計，試驗力規(guī)定用98.07N（10kgf），加載必須緩慢（在59s內完成），加載后停留510s，然后去載荷，同時，每制件至少測3點，其中2點以上處于相同級別時，才能定級，否則，需重新測定一次。 如由特殊情況經有關各方協商，亦可采用49.03N（5kgf）或294.21

17、N（30kgf）的試驗力，但需按下表4的值換算。 試驗力（kgf） 壓痕級別換算 549.03（） ）（98.0710 ）30（294.213 4 21 4 5 12 34 5 5 4 3 23.2.2.3滲氮層脆性應在零件工作部位或隨爐試件的表面檢驗，對于滲氮后留由磨量的零件也可在磨去加工余量后表面上測定。 3.2.3滲氮層疏松檢驗：經氮碳共滲（軟氮化）的零件，必須進行疏松檢驗。 依據GB/T113541989標準圖譜（放大倍率為500倍）取其疏松最嚴重的部位，滲氮層疏松級別按表面化合物內微孔的形狀、數量、密集程度共分15級，其中一般零件13級為合格，重要零件12級為合格。 3.2.4滲氮擴

18、散層中氮化物檢驗：氣體滲氮的零件必須進行氮化物檢驗。 依據GB/T113541989標準圖譜（放大倍率為500倍），去其組織中最差的部位，滲氮層中氮化物級別按情況共分15級，其中一般零件13級合格，重要零件12級為合格。 3.3感應淬火： 3.3.1適用于中碳碳素鋼（如45鋼）和中碳合金鋼（如40Cr）的機械零件。 3.3.2零件淬火后，表面不應有裂紋，灼傷等缺陷。 3.3.3零件經淬火，低溫回火(200)，金相組織按GB/T56171985標準共分110級，規(guī)定如下： 硬度下限55HRC時，37級為合格。 硬度下限0.3mm的表面硬化層測定方法： 從零件表面垂直方向測量到規(guī)定的某種顯微組織邊

19、界的距離。測定層深時，各種強化工藝所規(guī)定的特征組織，見下表5： 強化工藝 材料 特征組織（體積分數） 感應淬火 碳鋼、合金鋼 淬火后檢驗，50M 滲碳、碳氮共滲 碳鋼、合金鋼 退火太檢驗，50F+P 滲氮、氮碳共滲 各種鋼鐵材料 滲氮后或經附加熱處理，心部組織 4.1.2層深0.3mm的表面硬化層測定方法： 從表面垂直方向測量到與基體金屬間的顯微組織沒有明顯變化處的距離，即總硬化層深度。 4.2硬度法： 4.2.1從零件表面垂直方向測量到規(guī)定的顯微硬度硬化層處的距離。測定層深時，各種強化工藝下有效硬化層評定的參數，見下表6： 強化工藝 有效硬化層 界限硬度（HV） 推薦試驗力/N 國家標準 1

20、2 GB5617-1985 9.8(4.9-49)0.8HV 感應淬火 DSMS滲C,CN共滲 DC 550 9.8(4.9-49) GB9450-1988 滲N,NC共滲（軟氮化） DN 比基體硬度高50 2.94(1.96-19.6) GB11354-1989 1HV為技術要求規(guī)定的最低表面硬度 MS說明 2 ( )內的數值為允許試驗力范圍 4.2.2滲碳和碳氮共滲有效硬化層（DC）： 4.2.2.1滲碳和碳氮共滲共滲有效硬化層（DC），經熱處理至最終硬度值后，離表面三倍于有效硬化層處硬度小于450HV的零件，可采用比550HV大的界限硬度值（以25HV為一級）來測定有效硬化層深度。 圖片

21、： 4.2.2.2滲碳或碳氮共滲淬火后，有效硬化層深度：從零件表面到維氏硬度值為550HV處的垂直距離。測定硬度所采用的試驗力為9.807N（1kgf）；特殊情況下，經有關各方協議，也可采用4.903N（0.5kgf）范圍的試驗力，或采用表面洛氏硬度計測定。 4.2.2.3若采用其他試驗力或其他界限硬度值時，則應在字母DC后指明，如0.5DC49.03/515，表示采用49.03N（5kgf）的試驗力測定，界限硬度值為515HV，滲碳層深度為0.5mm。 4.2.3滲氮和氮碳共滲（軟氮化）有效硬化層（DN）： 4.2.3.1從零件表面測至集體維氏硬度值高50HV處的垂直距離為滲氮層深度，對于滲

22、氮層硬度變化很平緩的鋼件（如碳鋼或低碳低合金鋼制件），其滲氮層深度可以從試件表面沿垂直方向測至集體維氏硬度值高30HV處。采用為適應度，試驗力規(guī)定為3.94N（0.3kgf）。備注：在3倍左右滲氮層深度的距離處所測得的硬度值（至少取3點平均）作為實測的基體硬度值。 4.2.3.2當滲氮層的深度與壓痕尺寸不合適時，可由有關各方協商，采用1.96N（0.2kgf）19.6N（2kgf）范圍內的試驗力，氮在HV后需注明：如HV，表示用0.21.96N（0.2kgf）試驗力。 4.2.3.3若采用其他試驗力或其他界限硬度值時，則應在字母DN后指明，如0.25DN300HV0.5,表示界限硬度值為300

23、HV,試驗力為4.903N（0.5kgf）時，滲氮層深度為0.25mm。 4.2.4感應淬火有效硬化層（DS）： 4.2.4.1從零件表面測至0.8HV維氏硬度值處的垂直距離為感應淬火硬化層深MS度。 4.2.4.2深度測量方法：零件經淬火，低溫回火后，在維氏硬度試驗機上用9.8N的試驗力，在垂直于零件表面的年橫截面指定部位進行測量。經有關各方協議可以采用4.949N范圍的試驗力，其測量方法按GB/T5617執(zhí)行。 4.2.4.3若采用其他試驗力或其他界限硬度值時，則應在字母DS后指明，如DS4.9/0.9=0.6，表示采用4.9N（0.5kgf）的試驗力測定，界限硬度值采用零件所要求的最低表

24、面硬度值0.9倍，測的硬化層深度為0.6mm。 4.2.5有效硬化層測定方法： 4.2.5.1原理：根據垂直于試樣表面的橫截面上硬度梯度來確定，即硬度值為縱坐標，至表面距離為橫坐標，繪制處硬度值隨表面距離而變化的曲線，如圖所示： H1 H2 工藝類型 加熱爐類別 有效加熱區(qū)保溫精度 25（外法蘭正火應控制在15 ） 15 15 HS正火與退火淬火與回火d DC d 到表面的距離2 1滲碳、氮碳共滲、碳氮共滲（軟氮化） 有效硬化層計算公式如下: 式中：HS為規(guī)定的硬度值。 d1、d2為最接近有效硬化層界限硬度值上下兩點的距離。 H1、H2分別為d1、d2處硬度測量值。 4.2.5.2測量步驟：

25、在最終熱處理后的零件橫截面上進行，依據GB/T94511988標準要求，硬度壓痕在指定的寬度（W）為1.5mm的范圍內，沿與表面垂直的一條或多條平行線上進行。兩相鄰壓痕間的距離（S）應不小于壓痕對角線的2.5倍。從表面到各逐次壓痕衷心之間的距離，每次增加不超過0.1mm（如d-d）。0.1mm應小于12同時，測量表面到各壓痕的積累距離的精度為0.5um。 除有關雙方由特殊協議外，壓痕一般應在9.807N（1kgf）試驗力下測出，并用放大400倍左右的光學儀器測量。測量部位應經有關各方協商確定，并在磨拋過的檢測面上兩條帶內進行。 4.4調質：適用于40Cr、35CrMoA等鋼，依據NJ309-8

26、3表準圖譜（放大倍率為500倍），以最差視場評定，調質處理后集體組織應為回火索氏體，允許有少量鐵素體（其含量應不大于3），共分15級，其中13級合格。 4.5正火： 中碳鋼、中碳合金鋼（如40Cr）的正火后的金相組織為均勻分布的鐵素體片狀珠光體，根據GB/T639486標準圖譜（放大倍率100倍），其晶粒度級別共分110級，其中58級合格。 5、檢驗人員： 應設立專職檢驗人員，且經正規(guī)培訓與考核，具有正式的資格證書。 6、檢驗記錄： 檢驗報告記錄，包括零件名稱、件號、材料、檢驗數量、檢驗結果及檢驗人員與日期。 四、熱處理過程控制： 熱處理過程中的質量控制，實際上是貫徹熱處理相關標準的過程，包括

27、熱處理設備及儀表哦那個之、工藝材料及槽液控制、工藝過程控制等，只有嚴格執(zhí)行標準，加強工藝紀律，才能將熱處理缺陷消滅在質量的形成過程中，獲得高質量的熱處理零件。 1、相關熱處理工藝及質量控制要求標準 GB/T169231997 鋼的正火與退火處理； GB/T169241997 鋼的淬火和回火處理； GB/T181771997 鋼的氣體滲氮； JB/T3999-1999 鋼件的滲碳與碳氮共滲淬火回火； JB/T41551999 氣體氮碳共滲； JB/T92011999 鋼鐵件的感應淬火回火處理 JB/T60481992 鹽浴熱處理； JB/T101752000 熱處理質量控制要求 2、加熱設備及儀

28、表要求： 2.1、加熱設備要求： 2.1.1加熱爐需按有效加熱區(qū)保溫精度（爐溫均與性）要求分為六類，其控溫精度、儀表精度和記錄紙刻度等要求，見下表7： 加熱爐類別 有效加熱區(qū)精度 控溫精度 記錄儀表精度% 記錄紙刻度/mm 0.23 1 2 41.5 5 0.5 5 510 0.5 6 0.5815 8 0.5 20 101010 250.5 允許用修改量程的方法提高分辨力 依據相關熱處理工藝標準，具體熱處理工藝對加熱爐技術要求，見下表8： 10滲氮 2.1.2加熱爐的每個加熱區(qū)至少有兩支熱電偶，一支記錄儀表，安放在有效加熱區(qū)，另一支接控溫儀表。其中一個儀表應具有報警的功能。 2.1.3 每臺

29、加熱爐必須定期檢測有效加熱區(qū)，檢測方法按GB/T9452和JB/T6049的規(guī)定，其保溫精度應符合表7要求。應在明顯位置懸掛帶有有效加熱區(qū)示意圖的檢驗合格證。加熱爐只能在有效加熱區(qū)檢驗合格證規(guī)定的有效期內使用，檢測周期見下表9： 加熱爐類別 有效加熱區(qū)檢測周期 儀表檢定周期 1 3 6 6 6 6 6 6 12 12 12 12 2.1.4 現場使用的溫度測量系統(tǒng)，在正常使用狀態(tài)下定期做系統(tǒng)效驗。效驗時，檢測熱電偶與記錄表熱電偶的熱距離應靠近。校驗應在加熱爐處于熱穩(wěn)定狀態(tài)下進行，當超過上述允許溫度偏差時，應查明原因排除或進行修正。系統(tǒng)效驗允許溫度偏差，見下表10： 加熱爐類別 、 、 允許溫度

30、偏差 1 3 2.1.5保護氣氛爐和化學熱處理爐的爐內氣氛應能控制和調節(jié)。進入加熱爐的氣氛不允許直接沖刷零件。 2.1.6 對氣體滲碳（含碳氮共滲）爐，滲氮（含氮碳共滲（軟氮化）爐，在有效加熱區(qū)檢驗合格后還應進行滲層深度均勻性檢驗，試樣放置位置參照有效加熱區(qū)保溫精度檢測熱電偶布點位置，檢驗方法按GB/T9450和GB/T11354的規(guī)定。氣體滲碳爐、滲氮爐中有效硬化層深度偏差，見表11和表12： 表11 滲碳爐有效硬化層深度偏差值要求 （mm） 硬化層深度 1.52.50 2.50 0.05 0.10 0.15 0.25 有效硬化層深度偏差 表12 滲氮爐有效硬化層深度偏差值要求 （mm） 硬

31、化層深度 有效硬化層深度偏差 2.2 淬火槽要求： 0.1 0.10.2 0.20.45 0.45 0.01 0.025 0.035 0.05 2.1.7 爐內的加熱介質不應使被加熱工件表面產生超過技術文件規(guī)定深度的脫碳、增碳、增氮和腐蝕等現象。 2.1.8 感應熱處理加熱電源及淬火機床： 2.1.8.1 感應加熱電源輸出功率及頻率必須滿足熱處理要求，輸出功率控制在5%，或輸出電壓在2.5%范圍內。感應熱處理機床和限時裝置應滿足工藝要求。 2.1.8.2 感應淬火機床精度要求如下表13： 檢驗項目 精度 主軸錐孔徑向跳動 0.3mm 0.3mm 回轉工作臺面的跳動 0.3mm(夾持長度小于20

32、00mm) 頂尖連線對滑板移動的平行度 正負5%工件進給速度變化量 將檢驗棒插入主軸錐孔，在距離主軸端面30mm）處測量 1 裝上直徑大于300mm的圓盤，在半徑150mm2）處測量 測量工作行程300mm的平均速度 3）2.1.8.3限時裝置：感應加熱電源或淬火機床應根據需要裝有控制加熱、延遲、冷卻時間的限時裝置（包括定時器、時間繼電器等全部器件）其綜合精度要求如下表14： 時間范圍 綜合精度 1S 0.1S 0.15S 16S 0.8S 60S 2.2.1 淬火槽的設置應滿足技術文件條件對工件淬火轉移時間的規(guī)定。 2.2.2淬火槽的容積要適應連續(xù)淬火和工件在槽中移動的需求。 。4010，水

33、溫一般保持在0810淬火過程中，油溫一般保持在2.2.3 2.2.4 淬火槽一般應有循環(huán)攪拌和冷卻裝置，可選用循環(huán)泵、機械攪拌或噴射對流裝置。必要時，淬火槽可配備加熱裝置。 2.2.5 淬火槽應裝有分辨力不大于5的測溫。 2.3 儀表要求： 2.3.1 現場使用的控溫和記錄儀表等級應符合表7要求，檢定周期按表9執(zhí)行。 2.3.2 現場系統(tǒng)校驗用的標準電位差計精度應不低于0.05級，分辨力不低于1Uv，檢定周期為6個月。 2.3.3 現場常用的熱電偶技術要求，見下表15： 分度號 等級 使用溫度 允許溫度 檢定周期 名稱標準鉑銠10- 鉑S 等標準 3001300 0.9 12月 檢測鎳鉻硅熱電

34、偶鎳- K 0400 1.6 3月 1100 0.47%t 40001100 1 （1（t11 1100160000）0.003） 12 10-鉑S 月 鉑銠1.50600 1600 0.25%t 600 6001700 0.25%t 鉑銠鉑銠30-6月 B 68001700 0.5%t 月6 3.0 4000 K 鎳硅-鎳鉻材料名稱 技術要求 標準 特點 推薦復檢項目 弱的滲碳氣氛，常 GB683 純度甲醇 99.5%，水0.3% 用作稀釋氣體無色透明易揮發(fā) GB678 90%乙醇 純度，水0.5% 液體主要含石蠟烴、烷烴及芳香烴的色度（重號Cr酸鉀燈用1 20%，硫GB253 混合物，芳香

35、烴10 號煤油 1溶液） 0.04% 4001000 0.75%t -40+350 1.0 6月 T 銅-康銅-200+40 1.0或1.5%t -40+800 1.50.4%t 6月鎳鉻-康銅 E -40+900 2.5或0.75%t 備注t為測量溫度， 2、允許按實際需要縮短檢定周期。1、 2.3.4 其它儀表，如流量計、碳勢控制儀等應在檢定有效期內使用。 2、熱處理工藝材料要求： 常用的熱處理工藝材料包括淬火介質、熱處理用鹽、化學熱處理滲劑等，是影響熱處理質量的另一重要因素，為此，選購前應有工藝材料質量保證單或合格證，同時，重要工藝材料推薦使用前按相關標準復檢，其具體技術要求與推薦復檢項

36、目見下表16： 純度95%，水和油雜質5%，無色氣體，有強烈 氨氣 GB536 干燥后水1% 的刺激氣味40運動粘度（15.335.2）1運動粘度，閃點，普通淬火JB/T6955 酸度，閃點（開口）不低于水分，1腐蝕，06m/s 油銅片），3T（3T，腐蝕（0.05%，水60銅片）合格，冷卻特性 冷卻特性 氯化鈉98.5%，硫酸鹽0.1純度，PH值，硫 0.JB/T9202 白色結晶粉末0%，鐵0.01%，水不溶物酸根，硝酸根，水 0.25%05%, 水氯化鉀96.0%，硫酸鹽0.1純度，PH值，硫 白色結晶粉末，水不溶物0%，鐵0.01%0.JB/T9202酸根，硝酸根，水 05%, 水0.

37、25%氯化鈉 氯化鉀3、熱處理過程要求 4.1 原材料要求： 原材料的冶金質量對熱處理質量影響很大，如鋼中非金屬夾雜物、白點、帶狀組織、嚴重的碳化物偏析、發(fā)裂等，不僅在熱處理時易形成畸變開裂、硬度不足、軟點等，而且對使用性能及使用壽命影響也很大；在材料管理上操作不規(guī)范（未作材料標識、使用前未作火花鑒別等），造成混料、錯料或非法材料代用等也是產生熱處理不合格的主要原因，為此，必須做到要求如下： （1）應向供貨單位要求提供原材料質保書(包括生產廠家、牌號、規(guī)格、供 貨狀態(tài)等)。 （2）若需要材料代用，必須向我司產品開發(fā)部辦理材料代用手續(xù)。 （3）加強原材料管理，必須對原材料分類標識，防止混料，推薦

38、使用前作 火花鑒別等。 4.2 工藝參數控制： 嚴格按確定的熱處理作業(yè)檢驗指導書（或熱處理工藝卡）中具體工藝參數，包括熱處理設備、裝爐方式、裝爐量、加熱升溫方式、加熱溫度、保溫時間、冷卻方式、冷卻介質、冷卻介質溫度、滲劑種類、滲劑流量、感應加熱溫度、限時加熱時間及電參數（陽極電壓、陽極電流、槽路電壓等）；且按質量檢驗項目、標準與規(guī)范要求進行過程控制。 4.3 熱處理常見缺陷與返修方法： 4.3.1滲碳（或碳氮共滲）件常見缺陷與返修方法，見下表17： 返修方法 缺陷形式 在降低碳勢氣氛下延長保溫時間，重新淬火1.表層粗大塊狀或 網狀碳化物 在高溫加熱擴散后再淬火2. 冷處理1. 表層大量殘留奧

39、高溫回火后，重新加熱淬火2. 氏體 采用合適的加熱溫度，重新淬火3. 在活性合適的介質中補滲1. 表面脫碳 噴丸處理（適用于脫碳層2.0.02mm時） 表面非馬氏體組提高淬火溫度或適當延長淬火加熱溫度時間，使奧氏體均勻化，并采用較快的淬火冷卻速度 織提高淬火溫度或適當延長淬火加熱溫度時間，使奧氏體均勻化，并采用較快的淬火冷卻 反常組織速度 心部鐵素體過多 按正常工藝重新加熱淬火 滲層深度不夠 補滲 滲層深度不均勻 降低使用或報廢 表面碳濃度低者可補滲1. 表面硬度低殘奧多者可采用高溫回火或淬火后補一次冷處理清除殘留奧氏體 2. 表面有托氏體者可重新加熱淬火3. 表面腐蝕和氧化 報廢 開裂 報廢

40、 嚴格控制碳勢和氮勢，特別共滲初期，必須嚴格控制氮的加入量 粗大碳氮化合物屈氏體網 提高加熱淬火溫度和采用冷卻能力較強的淬火介質 黑色組織 重新加熱淬火，加快冷卻速度，或在黑色組織深度備注：所有需要返修的次數不允許大于2次 0.02mm，采用噴丸強化 4.3.2 滲氮件常見缺陷和返修方法，見下表18： 缺陷類型 返修方法 1.低壓噴細砂消除氧化色；2.于500520再進行25小時氮化，200以下出爐 表面氧化色爐冷時繼續(xù)通氨滲氮件變形超差 進行校直，再進行低溫去應力處理滲層出現網狀或脈狀氮化物 520560進行擴散處理滲氮層硬度低 進行一次補充氮化，工藝為：510，10小時，氨分解率20-30

41、% 滲層太淺 嚴格按兩段滲氮的第二段工藝進行一次氮化進行一次退氮處理，工藝為： 滲氮層脆性大0% 500520，35小時，氨分解率8 化合物層不致密，耐蝕性差，表面清理干凈，再進行一次氮化備注：所有需要返修的次數僅允許1次。 4.3.3 感應淬火缺陷與返修方法，見下表19： 缺陷名稱 返修方法 表面硬度過高或過低 調整感應淬火工藝及感應器與零件間隙精度，經試表面硬度不均勻 件感應淬火，檢驗合格后再繼續(xù)生產。 硬化層深度過淺淬火開裂 畸變 4.3.4 返修前必須退火的要求： 若因質量問題而返修的零件，對滲碳淬火后的零件、感應淬火后的零件以及中碳鋼或中碳合金鋼淬火+低溫回火的零件，返修前必須退火處

42、理。 圖片： 4.4淬火后回火時間間隔要求與回火脆性防止： 4.4.1所有零件為了防止淬火過程中的應力造成開裂，必須在淬火后8小時 內進行回火。 4.4.2淬火鋼回火時，隨著回火溫度升高，其沖擊韌性總的趨勢是增大。 但有一些鋼在一定溫度范圍回火后，沖擊韌性反而比在較低溫度回火后顯著下降。這種在回火過程中發(fā)生的脆性現象，稱為回火脆性。常見的回火脆性可分為低溫回火脆性和高溫回火脆性。 4.4.2.1低溫回火脆性： 所有淬火鋼（包括碳鋼、合金鋼）在200400度回火后出現的脆性，通常稱為低溫回火脆性，或稱為第一類回火脆性。因其與冷卻速度無關，應盡量避免在該區(qū)溫度范圍內回火，或采用等溫淬火代替來防止。

43、 4.4.2.2高溫回火脆性： 以含有Cr、Ni、Mn、Si等元素為主的合金鋼在450650度回火后出現的脆性，通常稱為高溫回火脆性，或稱為第二類回火脆性。因其與冷卻速度無關，應采用快速冷卻（油冷或水冷）來防止。 緊固件“允許脫碳層深度”與去氫處理規(guī)定：4.5 4.5.1 依據GB3098.1標準，緊固件性能等級與“允許脫碳層深度”對應關系如下： 性能等級 8.8 9.8 10.9 12.9 螺紋未脫碳層的最小高度，螺紋全脫碳層的最大深度，E 0.50H1 0.67H1 0.75H1 G 0.015mm 4.5.2 去氫處理： 氫脆的敏感性隨緊固件的強度增加而增加，對10.9級及以上的外螺紋緊固件或表面淬硬的自攻螺釘系列類零件已經帶有淬硬鋼制墊圈的組合螺釘等在電鍍后8小時內應進行去氫處理，其工藝如下： 在烘箱或回火爐中加熱190230，保溫240分鐘或以上，空冷。 4.6 薄鋼板，尤其2mm厚的沖壓件，滲碳層深的嚴格控制： 滲碳層深必須按其圖紙要求控制，絕不允許大于0