煙氣脫硫(FGD)系統(tǒng)課件

1、煙氣脫硫(FGD)系統(tǒng)課件,電廠運(yùn)行維護(hù)脫硫培訓(xùn)資料,一、火力發(fā)電廠脫硫概述 二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程 三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求 四、總結(jié),一、火力發(fā)電廠脫硫概述,1、SO2的危害及火力發(fā)電廠脫硫的目的： 我國(guó)能源結(jié)構(gòu)以燃煤為主，每年燃煤排放的二氧化硫約2000萬(wàn)噸左右，排在世界第一位。二氧化硫大量排放致使大氣污染嚴(yán)重，酸雨區(qū)面積擴(kuò)大了100多萬(wàn)平方公里，年均降水PH值低于5.6的區(qū)域面積已占全國(guó)面積的40%左右，1995 年我國(guó)因此而造成的經(jīng)濟(jì)損失據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)達(dá)1100多億元。 為保護(hù)我國(guó)環(huán)境，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，有必要控制我國(guó)的二氧化硫排放總量。因此，治理煙煤對(duì)大氣的污染已成為我國(guó)環(huán)

2、境保護(hù)工作面臨的緊迫而重大的課題，采用煙氣脫硫技術(shù)是治理煙煤污染的有效途徑,國(guó)家還出臺(tái)了有關(guān)脫硫電價(jià)的相關(guān)政策，允許配套脫硫裝置的發(fā)電機(jī)組在電價(jià)上進(jìn)行一定調(diào)整，來(lái)彌補(bǔ)因脫硫增加的發(fā)電成本脫硫工程屬于我國(guó)重點(diǎn)鼓勵(lì)和發(fā)展的項(xiàng)目； 石灰石石膏濕法煙氣脫硫（Flue Gas Desulfurization/FGD）是世界上唯一大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用的脫硫方法，該工藝最早由英國(guó)皇家化工工業(yè)公司研制出來(lái)，經(jīng)過(guò)歐美等國(guó)家?guī)资陮?shí)踐，各項(xiàng)技術(shù)及崩成熟，目前世界上應(yīng)用最廣市場(chǎng)占有率80 %以上。是控制酸雨和二氧化硫污染的最為有效的和主要的技術(shù)手段。目前，世界上各國(guó)對(duì)煙氣脫硫都非常重視，已開(kāi)發(fā)了數(shù)十種行之有效的脫硫技術(shù)

3、，但是，其基本原理都是以一種堿性作為SO2 的吸收劑，即脫硫劑 ； 除去煙氣中的硫氧化物，提高電廠除塵效率達(dá)到環(huán)境保護(hù)是主要目的,一、火力發(fā)電廠脫硫概述,2、火力發(fā)電廠脫硫方法分類(lèi)： 按脫硫技術(shù)分三大類(lèi)：（燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、煙氣脫硫），目前國(guó)內(nèi)外普遍采用三種脫硫技術(shù)方法： （1）、濕法脫硫技術(shù)： 特點(diǎn)：整個(gè)脫硫系統(tǒng)位于煙道的末端，在除塵系統(tǒng)之后；脫硫過(guò)程在溶液中進(jìn)行,吸附劑和脫硫生成物均為濕態(tài); 濕法煙氣脫硫過(guò)程是氣液反應(yīng)，其脫硫反應(yīng)速率快，脫硫效率高，鈣利用率高，技術(shù)完善，可達(dá)到95%以上的脫硫效率，適合于大型燃煤電站鍋爐的煙氣脫硫。缺點(diǎn)，投資大，占地面積大。目前使用最廣泛的濕法煙氣脫

4、硫技術(shù)，主要是石灰石/石膏洗滌法，它是采用石灰或石灰石的漿液在洗滌塔內(nèi)吸收煙氣中的SO 并副產(chǎn)石膏的一種方法。其工藝原理是用石灰或石灰石漿液吸收煙氣的SO ，分為吸收和氧化兩個(gè)階段。先吸收生成亞硫酸鈣，然后將亞硫酸鈣氧化成硫酸鈣即石膏,一、火力發(fā)電廠脫硫概述,2）、干法脫硫技術(shù)： 特點(diǎn)： 干法煙氣脫硫就是將干性脫硫劑加人爐內(nèi)或噴入煙氣中，脫硫劑與SO 發(fā)生氣固反應(yīng)，達(dá)到脫除SO 的目的。干法煙氣脫硫具有以下特點(diǎn)：投資費(fèi)用低，脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并與飛灰相混，并且沒(méi)有污水排放；無(wú)需安裝除霧器及煙氣再熱器，設(shè)備不易腐蝕，不易發(fā)生結(jié)垢及阻塞，但反應(yīng)速度慢。目前，最常用的干法煙氣脫硫技術(shù)是爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝

5、系統(tǒng)。該系統(tǒng)工藝簡(jiǎn)單，脫硫費(fèi)用低，用石灰石和消石灰作吸收劑，煙氣脫硫效率可達(dá)60%以上,一、火力發(fā)電廠脫硫概述,3）、半干法脫硫技術(shù)： 特點(diǎn)：半干法煙氣脫硫工藝的脫硫過(guò)程是在吸收塔內(nèi)完成的。生石灰粉(或小顆粒)經(jīng)制漿系統(tǒng)摻水、攪拌、消化后制成具有很好反應(yīng)活性的熟石灰()2漿液,制成后的吸收劑漿經(jīng)泵送至吸收塔上部,由噴嘴或旋轉(zhuǎn)噴霧器將石灰漿吸收液均勻地噴射成霧狀微粒,這些霧狀石灰漿吸收液與引入的含二氧化硫的煙氣接觸,發(fā)生強(qiáng)烈的物理化學(xué)反應(yīng),其結(jié)果低濕狀態(tài)的石灰漿吸收液吸收煙氣中的熱量,其中的大部份水份汽化蒸發(fā),變成含有少量水份的微粒灰渣,在石灰漿吸收液吸熱的同時(shí),吸收煙氣中二氧化硫的過(guò)程同時(shí)進(jìn)行

6、,吸收二氧化硫的化學(xué)反應(yīng)過(guò)程 。綜合以上優(yōu)點(diǎn)，但技術(shù)不完善，并且對(duì)人體有危害,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,1、發(fā)電廠脫硫系統(tǒng)主要包括三大主系統(tǒng)： 每期煙氣吸收系統(tǒng)：（石灰石漿液制 備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)）以及（每期SO2煙氣吸收系統(tǒng)）。 2、發(fā)電廠煙氣脫硫系統(tǒng)的簡(jiǎn)介： 電廠煙氣脫硫一期工程包括3、4、5、6號(hào)機(jī)組煙氣脫硫系統(tǒng)、石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)，其中3、4、5、6號(hào)機(jī)組各設(shè)置1套煙氣脫硫系統(tǒng)、石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)等公用系統(tǒng)各1套，按8套機(jī)組脫硫共用設(shè)計(jì)。按全煙氣脫硫設(shè)計(jì)，脫硫效率不小于95%。 3、4、5、6號(hào)機(jī)組采用石

7、灰石-石膏濕法進(jìn)行全煙氣脫硫，每臺(tái)機(jī)組1套FGD，1爐1塔，公用系統(tǒng)按石灰石漿液制備、石膏脫水處理、脫硫廢水處理系統(tǒng)8臺(tái)機(jī)組共用一套設(shè)置，并一次建成。脫硫后的煙氣再通過(guò)煙囪進(jìn)行排放。工藝系統(tǒng)由石灰石漿液制備及供應(yīng)系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、氧化空氣系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、事故漿液和排空系統(tǒng)組成。 3工藝的主要特點(diǎn) 本期工程脫硫工藝采用石灰石/石膏濕法（以下簡(jiǎn)稱FGD），其中FGD不設(shè)GGH煙氣再熱系統(tǒng)。 脫硫裝置的煙氣處理能力為一臺(tái)鍋爐BMCR工況時(shí)的煙氣量（按30100%考慮煙氣量波動(dòng)）,脫 硫效率95%。 脫硫系統(tǒng)設(shè)置100%煙氣旁路，以保證脫硫裝置在任何情況下不影響發(fā)電機(jī)組的

8、安全運(yùn)行,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,脫硫副產(chǎn)品石膏回收貯存或利用。 脫硫系統(tǒng)關(guān)鍵設(shè)備（如攪拌器、調(diào)節(jié)閥、重要的儀表）采用進(jìn)口。 脫硫裝置按年運(yùn)行6000小時(shí)設(shè)計(jì)，F(xiàn)GD系統(tǒng)可利用率95%。 脫硫裝置出口煙氣溫度按50設(shè)計(jì)。 公用系統(tǒng)（石灰石漿液制備系統(tǒng)、石膏漿液脫水系統(tǒng)、廢水處理系統(tǒng)）按8臺(tái)機(jī)組煙氣脫硫總量設(shè)計(jì)， 4石灰石漿液供應(yīng)系統(tǒng) 41石灰石卸料及貯存系統(tǒng) 由于本期煙氣脫硫系統(tǒng)消耗的石灰石量較大，而石灰石的運(yùn)輸采用汽車(chē)運(yùn)輸，為了保證生產(chǎn)穩(wěn)定、正常的運(yùn)行，石灰石卸料系統(tǒng)采用兩套。 自卸汽車(chē)將粒度10mm的石灰石塊倒入卸料斗后，揚(yáng)起的灰塵經(jīng)布袋除塵器收塵后又重新進(jìn)入卸料斗；卸料斗中的

9、石灰石由振動(dòng)給料機(jī)給送到1#刮板輸送機(jī)，然后經(jīng)斗式提升機(jī)和2#刮板輸送機(jī)送至石灰石倉(cāng),二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,石灰石倉(cāng)為長(zhǎng)方形，其容量相當(dāng)于全廠8臺(tái)機(jī)組BMCR工況下運(yùn)行3天所需的石灰石供給量。石灰石倉(cāng)根據(jù)配置情況在頂部設(shè)有7個(gè)進(jìn)料口，底部設(shè)有7個(gè)出料口，每個(gè)出料口各配一個(gè)振動(dòng)給料斗。其中1#、2#振動(dòng)給料斗與一號(hào)輸送皮帶配套，將石灰石經(jīng)1#皮帶秤重給料機(jī)送往1#濕式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，3#、4#振動(dòng)給料斗與二號(hào)輸送皮帶配套，將石灰石經(jīng)2#皮帶秤重給料機(jī)送往2#號(hào)濕式球磨機(jī)，5#振動(dòng)給料斗與三號(hào)輸送皮帶配套、7#振動(dòng)給料斗與四號(hào)輸送皮帶配套、6#振動(dòng)給料斗直接將石灰石經(jīng)3#皮帶秤重給料

10、機(jī)送往3#號(hào)濕式球磨機(jī)。振動(dòng)給料斗和相應(yīng)輸送皮帶的起停根據(jù)石灰石磨制系統(tǒng)的要求及貯倉(cāng)系統(tǒng)的調(diào)度進(jìn)行。當(dāng)石灰石儲(chǔ)倉(cāng)料位達(dá)到3m時(shí)，首先應(yīng)手動(dòng)打開(kāi)加料點(diǎn)相對(duì)應(yīng)的電動(dòng)閘門(mén)，然后手動(dòng)程啟石灰石卸料系統(tǒng)。當(dāng)石灰石儲(chǔ)倉(cāng)料位達(dá)到8m時(shí)，自動(dòng)程停石灰石卸料系統(tǒng),二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,42石灰石漿液磨制系統(tǒng) 本期煙氣脫硫工程并列設(shè)3套石灰石漿液磨制系統(tǒng)，每套的容量相當(dāng)于托克電廠廠8臺(tái)機(jī)組在BMCR工況時(shí)石灰石消耗量的50%。 來(lái)自石灰石貯倉(cāng)的石灰石經(jīng)秤重給料機(jī)計(jì)量后進(jìn)入濕式球磨機(jī)，同時(shí)磨機(jī)內(nèi)按比例加入來(lái)自石膏脫水系統(tǒng)的混合液，研磨后球磨機(jī)的溢流自流到濕磨漿液罐，然后由濕磨漿液泵輸送到石灰石漿旋流分

11、級(jí)站，含有粗顆粒石灰石的旋流分級(jí)底流返回濕式球磨機(jī)入口，而旋流分級(jí)后的溢流則作為產(chǎn)品流入石灰石漿液中間槽。經(jīng)過(guò)磨制后的石灰石濃度為25%，（皮帶輸送機(jī)和稱重給料機(jī)（變頻控制）送入濕式球磨機(jī)并加水混合成濃度為6070%左右的石灰石漿進(jìn)行磨制。磨制完的石灰石漿液進(jìn)入濕磨漿液罐，由濕磨漿液泵輸送到石灰石旋流分離器，旋流器底流返回濕式球磨機(jī)再磨，旋流器溢流送到石灰石漿液中間槽，由石灰石漿液輸送泵送到石灰石漿液槽備用）。 本系統(tǒng)的主要設(shè)備是球磨機(jī)。球磨機(jī)自身主要包括帶有鋼球的轉(zhuǎn)筒。在細(xì)節(jié)上，包括新供給流體和旋流器底流在內(nèi)的整個(gè)球磨機(jī)供給流體流經(jīng)研磨室，以減小顆粒尺寸。底層灰漿通過(guò)球磨機(jī)排放耳軸流過(guò)研磨球

12、返回螺旋,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,只有小鋼球才可以離開(kāi)帶有灰漿的球磨機(jī)，并主要集中在球磨機(jī)出口和石灰石灰漿循環(huán)槽之間的屏板上。經(jīng)過(guò)屏板的球落在石灰石灰漿循環(huán)槽中，每年必須一次或兩次循環(huán)槽中取出這些鋼球。 灰漿經(jīng)過(guò)螺旋后收集在球磨機(jī)循環(huán)槽中，并通過(guò)泵和旋流分離器站分類(lèi)。最終產(chǎn)物因重力經(jīng)由旋流分離器溢流流向石灰石灰漿儲(chǔ)料槽。最終顆粒尺寸要小于30m。旋流器底流因重力流回球磨機(jī)入口。球磨機(jī)最大裝球量為60T,最佳裝球量為：416T ,選用鋼球直徑40mm90mm，材質(zhì)為鑄造馬氏體不銹鋼。 鋼球的加載和卸載： 球磨機(jī)鋼球的添加通過(guò)手動(dòng)，經(jīng)由球磨機(jī)滾筒壁中兩個(gè)位置相對(duì)的人孔中的一個(gè)進(jìn)行。在運(yùn)

13、行期間由于磨損而造成的鋼球質(zhì)量減少通過(guò)不定時(shí)經(jīng)由石灰石供給入口向球磨機(jī)提供新鋼球加以補(bǔ)充。球磨機(jī)的正常維修和檢驗(yàn)工作由球磨機(jī)滾筒實(shí)現(xiàn)。為了外觀檢驗(yàn)和更換側(cè)板，可以從頂部通過(guò)其中一個(gè)人孔裝入滾筒。關(guān)閉滾筒后，可以將其旋轉(zhuǎn)180，并通過(guò)第二人孔進(jìn)行檢驗(yàn),二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,5煙氣系統(tǒng) 一套機(jī)組配備一套煙氣系統(tǒng)，每期共2套。 煙氣從原鋼結(jié)構(gòu)煙道煙氣引出，經(jīng)煙道進(jìn)口擋板、升壓風(fēng)機(jī)后，進(jìn)入吸收塔。煙氣在吸收塔內(nèi)與自上而下的循環(huán)石灰石/石膏漿液逆流充分接觸后，煙氣中的SO2溶解于石灰石/石膏漿液，并被吸收，大部分煙塵被截流，進(jìn)入石灰石/石膏漿液。洗滌后的煙氣通過(guò)除霧器出吸收塔，經(jīng)煙道出口擋

14、板回到鋼煙道凈煙氣接口，并通過(guò)煙囪排放。SO2吸收系統(tǒng)是石灰石/石膏濕式脫硫裝置的核心部分，所有脫除SO2的化學(xué)反應(yīng)都在吸收塔內(nèi)進(jìn)行并完成。SO2吸收系統(tǒng)按1爐1塔配備。 SO2吸收系統(tǒng)由吸收塔（包括殼體、噴淋層、除霧器、攪拌器）、漿液循環(huán)泵、石膏漿液排出泵及管線等組成。 吸收塔的上部為洗滌、溶解、吸收區(qū)，該區(qū)域布置有噴淋層，漿液循環(huán)泵將循環(huán)漿液（由石灰石漿液、亞硫酸鈣和石膏漿液組成）送入噴淋層通過(guò)噴嘴噴淋，漿液自上而下與自下而上的煙氣接觸，洗滌煙氣中的塵、雜質(zhì)、溶解煙氣中的SO2，并與CaCO3發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而被吸收，生成的CaSO3向下匯集至吸收塔的下部漿池。漿池分為氧化區(qū)和結(jié)晶區(qū)。在氧化區(qū)

15、，由氧化風(fēng)機(jī)向漿液池鼓送壓縮空氣，將CaSO3氧化成CaSO4。石膏漿液由結(jié)晶區(qū)排出經(jīng)石膏漿液排出泵送至石膏旋流站。在吸收塔上部裝有兩層除霧器，以除去脫硫凈化后煙氣夾帶的液滴，煙氣由塔頂引出，經(jīng)出口擋板進(jìn)入鋼制原煙道，從煙囪排放（或從吸收塔頂部臨時(shí)排放）。 吸收塔設(shè)3層噴淋層，同時(shí)設(shè)有3臺(tái)漿液循環(huán)泵（每層噴淋層一臺(tái)漿液循環(huán)泵）滿足脫硫裝置滿負(fù)荷運(yùn)行。漿液循環(huán)泵開(kāi)啟數(shù)量可根據(jù)進(jìn)FGD的煙氣量的大小來(lái)決定。 吸收塔漿池部分設(shè)置4臺(tái)攪拌器，防止結(jié)晶區(qū)內(nèi)漿液沉淀和使氧化區(qū)內(nèi)CaSO3被氧化空氣充分氧化，達(dá)到盡可能生成穩(wěn)定的CaSO4的目的,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,5.1 增壓風(fēng)機(jī) 為了防止

16、流經(jīng)改造設(shè)備（主要有吸收塔，再熱器和管道）而引起煙氣流補(bǔ)償壓力損失，安裝了一個(gè)增壓風(fēng)機(jī)。增壓風(fēng)機(jī)安裝在公用總線管道和吸收塔之間。 5.2. 煙道系統(tǒng) FGD 裝置將與通向煙囪的現(xiàn)有煙道連接。安裝在FGD系統(tǒng)上的進(jìn)出口煙道配有煙氣擋板。FGD裝置安裝有一個(gè)獨(dú)立煙道系統(tǒng)，其包括：從入口煙道（其煙氣擋板直通增壓風(fēng)機(jī)）開(kāi)始的未經(jīng)處理的煙道，從增壓風(fēng)機(jī)至吸收塔入口，從吸收塔出口返回至在末端帶有凈化煙氣擋板的煙道。要相應(yīng)的防治煙道出現(xiàn)腐蝕。煙氣管道系統(tǒng)將由百葉窗擋板或雙百葉窗擋板實(shí)現(xiàn)。向這些擋板供應(yīng)密封氣可以在鍋爐運(yùn)行時(shí)在 FGD裝置內(nèi)進(jìn)行維修和檢驗(yàn)工作。 通過(guò)切換旁路擋板和脫硫裝置進(jìn)、出口擋板的開(kāi)關(guān)，實(shí)

17、現(xiàn)“脫硫裝置的運(yùn)行”和“脫硫裝置的旁路運(yùn)行”，保證在任何情況下不影響發(fā)電機(jī)組的安全運(yùn)行,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,6SO2吸收系統(tǒng) SO2吸收系統(tǒng)是石灰石石膏濕式脫硫裝置的核心部分，所有脫除SO2的物理、化學(xué)反應(yīng)過(guò)程都在吸收塔內(nèi)進(jìn)行并完成。 SO2吸收系統(tǒng)由吸收塔（包括殼體、噴淋層、攪拌器、氧化系統(tǒng)、除霧器）、漿液循環(huán)泵及管線、石膏漿液排出泵及管線等組成。 吸收塔采用逆流接觸型洗滌噴淋塔，在吸收塔內(nèi)將同時(shí)完成SO2的溶解、與石灰石漿液的反應(yīng)、亞硫酸鈣的氧化、石膏的結(jié)晶等過(guò)程。主要反應(yīng)如下： H2O + SO2 H2SO3 H2SO3 H+ + HSO3- HSO3- + CaCO3

18、+ H+ = CaSO3 + H2O + CO2 CaSO3 + 1/2O2 + 2H2O = CaSO42H2O,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,塔的上部為溶解、洗滌、吸收區(qū)，該區(qū)域布置有噴淋層，漿液循環(huán)泵將循環(huán)漿液（石灰石/石膏漿液組成）送入噴嘴噴淋，漿液自上而下與自下而上的煙氣逆流接觸后，除去煙氣中的塵雜、溶解煙氣中的SO2，并與CaCO3發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而被吸收，生成的CaSO3向下匯集至吸收塔的下部。吸收塔下部分為氧化區(qū)和結(jié)晶區(qū)。在氧化區(qū)，由氧化風(fēng)機(jī)向氧化區(qū)漿液鼓送壓縮空氣，利用其中的O2將CaSO3氧化成CaSO4。石膏漿液由結(jié)晶區(qū)排出經(jīng)石膏漿液排出泵送至石膏旋流站。在吸收塔上部設(shè)

19、置兩層除霧器，以除去脫硫凈化后煙氣夾帶的液滴，煙氣由塔頂引出，經(jīng)出口擋板進(jìn)入旁路鋼結(jié)構(gòu)煙道，從煙囪排放。 煙氣中SO2的脫除效率取決于供給吸收塔吸收劑的量和結(jié)晶區(qū)漿液的pH值。根據(jù)煙氣中SO2量的變化自動(dòng)調(diào)節(jié)吸收劑的加入量和循環(huán)漿液的pH值，獲得95%以上的脫硫效率。 吸收塔設(shè)3層噴淋層及湍流器，并配有足夠的噴嘴，噴淋系統(tǒng)采用單管配置，設(shè)有3臺(tái)漿液循環(huán)泵（每層噴淋層配一臺(tái)漿液循環(huán)泵）滿足脫硫裝置滿負(fù)荷運(yùn)行，漿液循環(huán)泵開(kāi)啟數(shù)量可根據(jù)進(jìn)FGD的煙氣量的大小進(jìn)行調(diào)整。 吸收塔漿液區(qū)設(shè)置1層攪拌裝置，4臺(tái)攪拌器，防止?jié){液區(qū)漿液沉淀和使壓縮空氣中的O2與CaSO3漿液充分接觸，達(dá)到盡可能氧化CaSO3為

20、穩(wěn)定的CaSO4的目的,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,7氧化空氣系統(tǒng) 7.1 氧化空氣供應(yīng) 確保由空壓機(jī)提供氧化空氣。空壓機(jī)位于綜合樓空壓機(jī)房?jī)?nèi)。氧化空氣通過(guò)這些空壓機(jī)經(jīng)由每個(gè)攪拌器前部的噴管被送入吸收塔循環(huán)槽中。因此，空氣在灰漿中可以均勻分散。 利用氧化噴氣在吸收塔反應(yīng)槽中發(fā)生的強(qiáng)制氧化運(yùn)行模式可以在液體階段使HSO3-氧化成硫酸鹽SO2。這樣可以避免在固體階段由于發(fā)生氧化反應(yīng)而導(dǎo)致結(jié)垢的可能性。每?jī)商谉煔饷摿蛳到y(tǒng)設(shè)置3臺(tái)100%容量的氧化風(fēng)機(jī)，采用2用1備的方式。通過(guò)氧化風(fēng)機(jī)鼓入壓縮空氣進(jìn)入吸收塔氧化區(qū)，充分氧化其中的CaSO3。 72氧化作用 將亞硫酸鹽氧化成硫酸鹽時(shí)需要向循環(huán)槽中

21、吹入空氣： 氧化作用 2Ca2+2HSO3+ O2 2CaSO4 + 2H+ 氧化作用之后，則生成石膏晶體： 結(jié)晶 Ca2SO4 + 2H2O CaSO4 2H2O,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,8石膏漿液排放及石膏脫水系統(tǒng) 石膏漿液排放及石膏脫水系統(tǒng)包括石膏漿液排放及石膏旋流脫水、石膏旋流底流輸送、石膏旋流溢流輸送、真空皮帶脫水、混合液輸送及石膏倉(cāng)系統(tǒng)。 81石膏漿液排放及石膏旋流脫水系統(tǒng) 本期脫硫工程設(shè)2套石膏漿液排放及石膏旋流脫水系統(tǒng)，即每個(gè)吸收塔各設(shè)一套。正常工作時(shí)石膏漿液泵將吸收塔內(nèi)石膏漿液送到石膏漿液旋流器站進(jìn)行濃縮脫水后，一小部分溢流進(jìn)行廢水處理，其它溢流返回吸收塔，底流則

22、送往石膏脫水系統(tǒng)；在檢修或事故狀態(tài)時(shí)石膏漿液泵將吸收塔內(nèi)石膏漿液送到事故漿液槽進(jìn)行貯存。 82真空皮帶脫水系統(tǒng) 作為濕法洗滌工藝的產(chǎn)物，將生成石膏。在主要由鹽類(lèi)(MgSO4，CaCl2)、石膏、石灰石、CaF2和灰塵顆粒組成的灰漿中含有石膏晶體。因此，提煉的目的在于從不需要的材料中分離石膏。 石膏的提煉有兩個(gè)工藝步驟：分離和脫水。分離工藝由石膏旋流分離器完成，然后利用真空帶式過(guò)濾器脫水。 灰漿通過(guò)石膏抽出泵從吸收塔循環(huán)槽中送至石膏旋流分離器站。主要包括固體顆粒（石膏細(xì)顆粒，新鮮石灰石和飛灰的不溶性雜質(zhì)）細(xì)磨段在內(nèi)的旋流分離器站主要溢流部分由于重力而返回至吸收塔中,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)

23、流程,主要含有粗石膏顆粒的濃縮旋流器底流直接進(jìn)入石膏灰漿槽中或排放回反應(yīng)槽（吸收器集水池）中。 石膏灰漿在石膏灰漿槽中被攪拌，然后開(kāi)始脫水。灰漿被送上指定厚度的那一層帶式過(guò)濾器濾布上，以確保達(dá)到常量參數(shù)并實(shí)現(xiàn)脫水。通過(guò)在帶式過(guò)濾器濾布背面施加真空使這一層脫水。 為了生成適銷(xiāo)石膏，需要將石膏中氯化物含量保持在一定限制內(nèi)。因此，在脫水過(guò)程中，利用新鮮工藝水沖洗濾餅以將氯化物含量減小至所需水平。 濾液通過(guò)濾液分離器從氣體段分離出來(lái)，收集在過(guò)濾水槽中，水從該水槽中送至石灰石研磨循環(huán)槽中，并按重量進(jìn)入石灰石灰漿槽中。 石膏中最大殘余濕氣含量為10%（Wt.），并從真空帶式過(guò)濾器排出的石膏將直接落入石膏儲(chǔ)

24、料倉(cāng)中。該儲(chǔ)料倉(cāng)的排放設(shè)備能夠滿足載重汽車(chē)荷載。 83混合液輸送系統(tǒng) 混合液輸送系統(tǒng)用于將石膏真空脫水時(shí)的濾液、洗水送往石灰石漿液制備系統(tǒng)，整個(gè)電廠煙氣脫硫工程共設(shè)1套，主要設(shè)備包括： 84石膏倉(cāng)系統(tǒng) 正常情況下，石膏漿液經(jīng)真空皮帶脫水機(jī)脫水后形成的石膏濾餅通過(guò)石膏脫水系統(tǒng)的皮帶輸送機(jī)儲(chǔ)存在石膏倉(cāng)內(nèi)，采用汽車(chē)轉(zhuǎn)運(yùn)到電廠灰場(chǎng)，但事故狀態(tài)時(shí)石膏倉(cāng)設(shè)有臨時(shí)卸料口，用裝載機(jī)裝料后由汽車(chē)輸送到灰場(chǎng),二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,9、事故漿液系統(tǒng) 事故漿液系統(tǒng)用于脫硫裝置事故或系統(tǒng)檢修臨時(shí)貯存吸收塔內(nèi)漿液或管道及設(shè)備的沖洗水等。 10、工藝水系統(tǒng) 煙氣脫硫工程所用工藝水為電廠循環(huán)水，整個(gè)煙氣脫硫工程

25、工藝水系統(tǒng)劃分為4個(gè)獨(dú)立的工藝水子系統(tǒng)，包括： 3#工藝水系統(tǒng)、4#工藝水系統(tǒng)、石灰石漿液制備工藝水系統(tǒng)及石膏脫水工藝水系統(tǒng)。 3#、4#工藝水系統(tǒng)主要用于吸收塔除霧器沖洗、吸收塔工藝水補(bǔ)充、設(shè)備及管道沖洗等。石灰石漿液制備工藝水系統(tǒng)為石灰石漿液制備系統(tǒng)提供石灰石漿液制備補(bǔ)充水、設(shè)備及管道沖洗水等。石膏脫水工藝水系統(tǒng)用于水環(huán)真空泵密封、真空皮帶脫水機(jī)濾布沖洗、設(shè)備及管道沖洗等,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,11廢水處理系統(tǒng) 廢水處理系統(tǒng)主要對(duì)生產(chǎn)廢水進(jìn)行中和、脫氟處理，然后排至廠區(qū)排水管道統(tǒng)一回收用于灰場(chǎng)除塵等用水。 廢水處理站采用石灰乳中和、PAC和PAM凝聚、種植膜過(guò)濾的處理工藝。

26、廢水由車(chē)間排出后，首先進(jìn)入調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)池內(nèi)設(shè)兩臺(tái)潛水電泵，一用一備，廢水經(jīng)水泵提升進(jìn)入混合槽，同時(shí)投加石灰乳Ca（OH）2，混合時(shí)間為3min。經(jīng)均勻混合后，污水自流至三級(jí)反應(yīng)槽，遞級(jí)反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為30min。 廢水處理系統(tǒng)每級(jí)設(shè)一臺(tái)反應(yīng)槽，反應(yīng)后的混合液進(jìn)入中間水槽，同時(shí)投加混凝劑PAC（20mg/l）和PAM（2mg/l），經(jīng)水泵加壓送至種植膜過(guò)濾器，經(jīng)過(guò)濾后，濾液進(jìn)入pH調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)pH值，達(dá)標(biāo)后排至廠區(qū)排水管統(tǒng)一回收使用。種植膜過(guò)濾器排出的污泥含水率為90%左右，直接進(jìn)入全自動(dòng)廂式壓濾機(jī)脫水，濾渣外運(yùn)，濾液進(jìn)pH調(diào)節(jié)池。 石灰乳制備槽按每8小時(shí)制備一次計(jì)，溶液濃度為10%，設(shè)兩臺(tái)，一

27、臺(tái)制備，一臺(tái)投加。 混凝劑制備槽共設(shè)4臺(tái)，PAC、PAM每種藥劑設(shè)兩臺(tái)制備槽，藥液濃度PAC為5%，PAM為0.5,二、電廠煙氣脫硫工藝原理及系統(tǒng)流程,12排水系統(tǒng)： 排水系統(tǒng)包括集水地坑和沖洗系統(tǒng)。 FGD裝置正常運(yùn)行時(shí)的漿液管、漿液泵等，在停運(yùn)時(shí)要沖洗，沖洗廢水收集在各自區(qū)域的地坑中。在吸收塔系統(tǒng)區(qū)域、石灰石漿液制備廠房?jī)?nèi)、石膏脫水廠房?jī)?nèi)及事故漿液系統(tǒng)各設(shè)有一個(gè)地坑，地坑中的漿液經(jīng)泵送到吸收塔或事故漿槽中回收利用,三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,1、 增壓風(fēng)機(jī) ： （1）、聯(lián)軸器校正中心要符合：徑向圓跳動(dòng)0.08mm，端面圓跳動(dòng)0.06mm。兩端面間隙10mm，調(diào)整墊片，每組不得超過(guò)4塊；與軸的

28、配合為H7/js6，與彈性圈配合無(wú)間隙，彈性圈外徑與孔配合間隙為0.4mm0.6mm； （2）、檢查葉輪 ：無(wú)裂紋、變形等缺陷。 允許最大不平衡重量為8g。葉片厚度磨損量不超過(guò)其厚度的1/2，輪盤(pán)厚度磨損量不超過(guò)其厚度的輪盤(pán)1/3 ； （3）、檢查調(diào)整主軸 ： 無(wú)裂紋等缺陷，軸頸無(wú)溝槽，其粗糙度為0.8。直線度為0.05mm，與軸承配合時(shí)，其軸徑的圓柱度公差0.04mm； （4）、 檢修軸承 ： 合金表面無(wú)裂紋、砂眼、夾層或脫殼等缺陷。合金面與軸頸的接觸角為6090，其接觸斑點(diǎn)不少于2點(diǎn)/cm2。襯背與座孔貼合均勻，上軸承體與上蓋的接觸面積不少于40%，下軸承體與下座的接觸面積不少于50%，接

29、觸面積不少于70%。頂部間隙為0.34mm0.40mm，側(cè)向間隙為1/2頂部間隙，推力間隙為0.20mm0.30mm，推力軸承與推力盤(pán)、襯背的過(guò)盈量為0.02mm0.04mm,三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,2、煙道擋板 ： （1）、葉片檢查 ： 檢查葉片表面是否有積垢、腐蝕、裂紋、變形，鏟刮清除灰垢葉片無(wú)腐蝕、變形、裂紋，葉片表面潔凈 ； （2）、檢修密封裝置 ：檢查軸封及密封空氣管道的腐蝕及接頭的連接，疏通管道 ， 軸封完好，無(wú)雜物、腐蝕及泄漏，管道暢通 ； （3）、檢修軸承 ：檢查軸承有無(wú)機(jī)械損傷，軸承座有無(wú)位移或裂紋 ，軸承無(wú)銹蝕和裂紋，軸承座無(wú)裂紋，固定良好 ； （4）、 檢修擋板 ： 檢

30、查擋板連接桿有無(wú)變形、彎曲。先檢查每一塊轉(zhuǎn)動(dòng)，再裝好傳動(dòng)連接桿檢查整個(gè)擋板 ，擋板連接桿無(wú)彎曲變形，連接牢固，能靈活開(kāi)關(guān)，0時(shí)應(yīng)達(dá)到全關(guān)狀態(tài)，90時(shí)應(yīng)達(dá)到全開(kāi)狀態(tài),三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,3、 二氧化硫吸收塔 （1）、檢查塔防腐內(nèi)襯的磨損及變形 ：清除塔內(nèi)及干濕界面的灰渣及垢物，用電火花儀檢查防腐內(nèi)襯有無(wú)損壞，用測(cè)厚儀檢查內(nèi)襯的磨損情況，檢查塔壁變形及開(kāi)焊情況。采用內(nèi)頂外壓校直、補(bǔ)焊 ，內(nèi)襯無(wú)針孔、裂紋、鼓泡和剝離。磨損厚度不小于原厚度的2/3， 塔壁平直，焊縫無(wú)裂紋 ； （2）、檢查各部位沖洗噴嘴及管道及閥門(mén)：檢查噴嘴，檢查管道應(yīng)無(wú)腐蝕，法蘭及閥門(mén)無(wú)損壞 ， 噴嘴完整，無(wú)堵塞、磨損，管道暢

31、通，管道無(wú)泄漏，閥門(mén)開(kāi)關(guān)靈活 ； （3）、檢查除霧器 ： 沖洗芯體，除去垢塊，檢查芯體， 檢查緊固件， 檢查漏斗排水管 ； （4）、檢查氧化配氣管，做鼓泡試驗(yàn) ： 用水沖洗、疏通配氣管， 檢查焊縫及斷裂情況，進(jìn)行補(bǔ)焊，檢查管子定位抱箍有無(wú)松動(dòng)脫落，并擰緊、補(bǔ)齊，塔(罐)內(nèi)注水淹沒(méi)噴嘴，通入壓縮空氣做鼓泡試驗(yàn),三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,4、石膏漿泵、石灰石泵： （1）、軸承檢修：檢查軸承表面及測(cè)量間隙。更換軸承時(shí)采用熱裝溫度不超過(guò)100，嚴(yán)禁直接用火焰加熱；安裝時(shí)軸承平行套入，不得直接敲擊彈夾和外圈。檢查測(cè)量主軸頸圓柱度，以兩軸頸為基準(zhǔn)測(cè)量中段徑向跳動(dòng)量 ， 軸承體表面應(yīng)無(wú)銹斑、坑疤(麻點(diǎn)）不超

32、過(guò)3點(diǎn)，深度小于0.50mm，直徑小于2mm)轉(zhuǎn)動(dòng)靈活無(wú)噪聲。公差配合： 軸徑向軸承與軸H7/js6； 徑向軸承與軸H7/K6； 外圈與箱內(nèi)壁JS7/h6； 止推軸承外圈軸向間隙為0.02mm0.06mm； 軸承軸向間隙不大于0.30mm； 軸承徑向間隙不大于0.15mm； 轉(zhuǎn)子定中心時(shí)應(yīng)取總竄量的1/2,三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,2）、檢修潤(rùn)滑油系統(tǒng) ： 檢查潤(rùn)滑油質(zhì)，并定期補(bǔ)充及更換，潤(rùn)滑油符合標(biāo)準(zhǔn)，無(wú)雜質(zhì) 。 （3）、檢修泵體及過(guò)流部件 ： 檢查泵體及橡膠襯里、葉輪等過(guò)流部件的磨損、腐蝕、汽蝕情況， 測(cè)定與吸入襯板間隙 。泵殼無(wú)磨損及裂紋；橡膠襯里無(wú)撕裂、穿孔、脫膠，與泵殼定位牢固；葉輪

33、無(wú)穿孔、脫膠，無(wú)可能引起振動(dòng)的失衡缺陷，輪與吸入襯板間隙：臥式泵為1mm1.5mm，立式液下泵為2mm3mm，無(wú)泄漏，且水壓高于泵壓0.5bar以上 。 （4）、檢修密封水系統(tǒng) ： 檢查、修理密封水管道法蘭閥門(mén)，檢查軸封是否損壞，軸承箱是否漏油 ，軸封完好，無(wú)泄漏點(diǎn),三、脫硫設(shè)備檢修工藝要求,5）、檢修泵體及過(guò)流部件 ： 檢查泵體及橡膠襯里、葉輪等過(guò)流部件的磨損、腐蝕、汽蝕情況，測(cè)定與吸入襯板間隙 。 泵殼無(wú)磨損及裂紋；橡膠襯里無(wú)撕裂、穿孔、脫膠，與泵殼定位牢固；葉輪無(wú)穿孔、脫膠，無(wú)可能引起振動(dòng)的失衡缺陷，輪與吸入襯板間隙：臥式泵為1mm1.5mm，立式液下泵為2mm3mm，無(wú)泄漏，且水壓高于泵壓0.5ba