深挖內(nèi)部潛力、促進(jìn)節(jié)能降耗

1、深挖內(nèi)部潛力、促進(jìn)節(jié)能降耗2008 年生產(chǎn)加工部分級(jí)車間，緊緊圍繞公司“節(jié)能降耗、增收節(jié) 支、降低成本費(fèi)用”為重點(diǎn)開展工作，以降低各項(xiàng)生產(chǎn)損耗為重點(diǎn)， 認(rèn)真落實(shí)節(jié)能降耗目標(biāo)工作制， 強(qiáng)化執(zhí)行各項(xiàng)生產(chǎn)環(huán)節(jié)規(guī)范性的監(jiān)督 與考核，以深挖內(nèi)部潛力為主線，促進(jìn)節(jié)能降耗為重點(diǎn)，持續(xù)降低各 項(xiàng)消耗性指標(biāo)。一、增加單箱重量，提高庫存容量，降低周轉(zhuǎn)頻次生產(chǎn)加工部分級(jí)車間煙葉配送庫可容納 42000 擔(dān)半成品煙葉， 其中進(jìn)出口煙葉占用 2200 籠（ 14520 擔(dān)），在分選配方煙時(shí)，所產(chǎn) 生的暫時(shí)無法投打煙葉占據(jù) 10000 15000 擔(dān)的庫容量（見圖 1），綜合以上原因， 造成車間煙葉配送庫庫容緊張。 為配

2、合公司配方打葉 項(xiàng)目的順利開展，針對(duì)半成品庫庫容有限的情況。車間經(jīng)過研究，如 擴(kuò)大煙葉配送庫即可解決庫容緊張地問題，但始終是“遠(yuǎn)水解不了近 渴”；只有從車間內(nèi)部挖掘潛力，最終認(rèn)為，提高煙葉單箱重量是提高 庫房容量的最有效的辦法之一， 可降低生產(chǎn)操作和運(yùn)輸頻次， 從而降 低生產(chǎn)成本，減少碎耗。因此，分級(jí)車間提出了“增加單箱重量，提 高庫存容量，降低周轉(zhuǎn)頻次”的試驗(yàn)方案，分級(jí)車間以“每籠增加一擔(dān) 煙”為目標(biāo)，首先分級(jí)線 B 組進(jìn)行試驗(yàn)。 分析每個(gè)環(huán)節(jié)的流程和運(yùn)作， 經(jīng)過近階段的數(shù)據(jù)收集和分析，收到了一定成效。通過一二階段的試驗(yàn)，車間成功的每籠煙增加了 25 公斤，與每 籠增加一擔(dān)煙的目標(biāo)還有一段距

3、離， 一二階段試驗(yàn)的成功為三階段試 驗(yàn)打下了基礎(chǔ)，通過加強(qiáng)對(duì)，入庫、堆碼、出庫等各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的嚴(yán)格控制，形成新的操作方法。 在一二階段的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)了每籠煙增加 一擔(dān)的目標(biāo)：以分級(jí)車間每日產(chǎn)出量 500 噸，打葉投料 500 噸，庫容 6000籠計(jì)算：試驗(yàn)前： 每籠裝 350 公斤：平均每天產(chǎn)出 1429 籠煙；半成品庫庫容約 4.2 萬擔(dān)；液壓車入庫、叉車入庫運(yùn)送頻次為 1429 次。試驗(yàn)后：每籠裝 425 公斤：平均每天產(chǎn)出 1176 籠煙；半成品庫庫容為 5.1 萬擔(dān)；液壓車入庫、 叉車入庫運(yùn)送頻次為 1176 次。2）煙葉堆碼環(huán)節(jié)試驗(yàn)前：每籠裝 350 公斤時(shí)：平均每天產(chǎn)出 1429 籠

4、煙，堆碼 715 次。叉車試驗(yàn)后：每籠裝 425 公斤時(shí)：平均每天產(chǎn)出 1176 籠煙，堆碼 1176 次。3）出庫環(huán)節(jié)半成品庫在進(jìn)行打葉投料時(shí)，以每日500 噸投料計(jì)算：試驗(yàn)前：每籠 350 公斤：平均叉車?yán)?15 趟、過磅操作14294次。試驗(yàn)后：每籠 425 公斤：平均叉車?yán)?88 趟、過磅操作1176次。經(jīng)過對(duì)三階段試驗(yàn)數(shù)據(jù)的分析，得到以下結(jié)果，平均單箱在一、二階段的基礎(chǔ)上又增加了 75 公斤，重量為 425 公斤，在產(chǎn)量不變的 情況下，物流頻次減少了 17.8% ，庫容增加了 21.4% ，大大提高了庫房利用率， 降低了生產(chǎn)環(huán)節(jié)中出現(xiàn)的各項(xiàng)損耗指標(biāo)， 最終在達(dá)成每 籠多裝一擔(dān)煙目標(biāo)的

5、同時(shí)，還降低了在運(yùn)輸、堆碼過程中液壓車、叉 車的使用頻率，降低了車間生產(chǎn)成本。二、規(guī)范貨位堆碼 減少煙葉碎耗車間在總結(jié) 07 烤季工作時(shí)，提出了，煙葉配送庫貨位線規(guī)劃不 合理，D區(qū)、E區(qū)的貨位線過窄，煙籠在入庫后，容易互相摩擦，而 造成了煙葉的碎耗，煙葉損耗較大。針對(duì)這一問題，車間組織對(duì)庫內(nèi)D 區(qū)、 E 區(qū)的貨位線重新進(jìn)行規(guī)劃調(diào)整。同時(shí)由于庫內(nèi)存放了每天機(jī) 臺(tái)挑出的各個(gè)批次的不同等級(jí)的煙葉， 這些煙葉是為投打葉車間而準(zhǔn) 備的原料，根據(jù)生產(chǎn)的實(shí)際情況，有時(shí)煙葉存放的時(shí)間較長(zhǎng)，煙葉受 到空氣的影響，變得脆而易碎，貨位的重新規(guī)劃有助于減少煙葉碎耗， 從而保證了煙葉的投打質(zhì)量。 重新規(guī)劃后提高了貨位的

6、使用效率， 庫 容量由原來的 6000 籠增加到了 6500 籠。庫容量增加的同時(shí)，有效 的降低了煙葉碎耗。三、加強(qiáng)流程控制，降低煙葉損耗車間從每一個(gè)環(huán)節(jié)入手， 找碎耗產(chǎn)生真正原因是什么， 從而采取 相應(yīng)的措施，規(guī)范崗位操作，完善流程，加強(qiáng)過程控制，盡可能的降1、低煙葉的二次造碎，這樣才可以在煙葉碎耗的控制上有實(shí)質(zhì)性的降 低，同時(shí)也降低了碎煙線的工作量， 生產(chǎn)成本自然就得到了控制。07烤季運(yùn)作過程中，在控制好煙葉質(zhì)量的同時(shí)， 我們通過細(xì)致的核算， 做了減少用工的試驗(yàn)。在人員站位、質(zhì)量控制、嚴(yán)格對(duì)樣挑選、流量 控制方面做了一系列的調(diào)整和設(shè)計(jì)， 達(dá)到了每條分級(jí)線可以減少一名用工，為新烤季的減工增效

7、順利實(shí)施打好基礎(chǔ)。 2、把現(xiàn)場(chǎng)管理作為精細(xì)化管理的突破口， 從定制管理和走動(dòng)管理入手， 使工作現(xiàn)場(chǎng)每個(gè) 環(huán)節(jié)是使處于可控管理中。 做好現(xiàn)場(chǎng)管理，關(guān)鍵是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的每個(gè)崗位、 每個(gè)人、每個(gè)地點(diǎn)、每件事進(jìn)行嚴(yán)密的調(diào)制調(diào)節(jié)、督導(dǎo)檢查，使每個(gè) 人都嚴(yán)格按流程要求工作。 3、要有“每人只要能節(jié)約一塊錢，就是成功”。分級(jí)車間是人員勞動(dòng)密集型的車間，能耗，物耗，包括對(duì)很多設(shè) 施設(shè)備的損壞都是和人分不開的，所以一定要加強(qiáng)對(duì)人員的教育監(jiān) 督，使其養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，從每個(gè)細(xì)小的動(dòng)作開始規(guī)范，懂得去 珍惜每一片煙葉，愛惜每一件設(shè)施。通過“增加單箱重量，提高庫存容量， 降低周轉(zhuǎn)頻次”的主題試驗(yàn)，車間在保持產(chǎn)量不變的情況下， 大大提高了庫房利用率， 減少了物流 過程中液壓車和叉車的使用頻次， 降低了生產(chǎn)環(huán)節(jié)中出現(xiàn)的各項(xiàng)損耗 指標(biāo)。通過對(duì)煙葉配送貨位的從新規(guī)劃， 使庫房?jī)?nèi)半成品堆碼更具規(guī) 范性，同時(shí)有效的降低了煙葉碎耗。而通過對(duì)生產(chǎn)流程的控制，車間 在