機械制造工藝學課程設計設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具（含圖紙）

1、cad設計圖紙，聯(lián)系qq153893706機械制造工藝學課程設計說明書題目：設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具內容：（1）零件圖 1張(2)毛坯圖1張（3）機械加工工藝規(guī)程卡片 12張（4）夾具裝配總圖 1張（6）夾具零件圖 1張（7）課程設計說明書 1份原始資料：該零件圖樣一張；生產綱領5000件/年。班級：06級機制（4）班 學生： 學號： 指導老師： 時間：2009年 6月 22日機械制造技術課程設計任務書機械工程系06級機制（4）班適用 按照分組要求（全班同學共39人，分為13個小組，每組3名同學），每組同學在提供的備選題中選擇一種零件。一、 設計題目：編制零件機械加工

2、工藝規(guī)程。二、 設計依據(jù)：零件資料：（每小組）該零件圖樣一張；生產綱領：年產量5000件/年；生產班次：每日1班，全年按300天計算。三、 設計內容：1、 繪制零件、毛坯圖各一張（3#圖）；2、 編制零件工藝規(guī)程，繪制并填寫工藝規(guī)程卡片；3、 繪制并填寫零件重點工序加工工序卡；4、 編寫零件機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計計算說明書。四、 設計要求：工藝規(guī)程可行，參數(shù)選擇正確，設計計算準確，文字語句通順，視圖繪制規(guī)整。五、 設計時間：三周（有效日21天）。具體分配如下：布置任務、準備資料 1天參數(shù)選擇及計算 5天繪制零件、毛坯合圖 3天編制工藝規(guī)程并填寫工藝規(guī)程卡片 4天繪制指定重點工序的工序卡

3、片 3天整理設計計算說明書及答辯 3天六、 參考資料：1、 機械制造基礎相關教材2、 互換性與技術測量相關教材3、 機械工藝師設計手冊零件圖附圖1：氣門搖桿軸支座目錄第一部分：設計目的 1 第二部分：設計步驟一、零件的作用 1 二、確定毛坯，畫毛坯、零件圖 2 三、工藝規(guī)程設計 3 四、加工工序設計 8五、工序尺寸的計算 10 六、確定切削用量時及基本工時 七、夾具設計八、填寫機械加工工藝卡和機械加工工序卡第一部分設計目的：機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學(含機床夾具設計)和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理

4、論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題。初步具備了設計一個中等復雜程度零件（氣門搖桿軸支座）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬訂夾具設計方案，完成家具結構設計的能力，也是熟悉和運用有關手冊，圖表等技術資料及編寫技術文件技能的一次實踐機會，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下良好的基礎。由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指導。第二部分一 零件的分析（一） 零件的作用氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結合部，20（+0.10+0.16）孔裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個13mm孔用m12螺桿與汽

5、缸蓋相連，3mm軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉動。（二）零件的工藝分析 由附圖1得知，其材料為ht200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力，要求耐磨的零件。 該零件上主要加工面為上端面，下端面，左右端面，2-13mm孔和20（+0.1+0.06）mm以及3mm軸向槽的加工。20（+0.1+0.06）mm孔的尺寸精度以及下端面0.05mm的平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封，213mm孔的尺寸精度，以上下兩端面的平行度0.055mm。因此，需要先以下端面為粗基準加工上端面，再以上端面為粗基準加工下端面，再把下端面作為精基準，最

6、后加工20（+0.1+0.06）mm孔時以下端面為定位基準，以保證孔軸相對下端面的位置精度。由參考文獻（1）中有關孔的加工的經濟精度機床能達到的位置精度可知上述要求可以達到的零件的結構的工藝性也是可行的。（三）確定零件的生產類型依設計題目知：q=5000件/年，結合生產實際，備品率a%和廢品率b%分別取3%和0.5%。查表1-3知氣門搖桿支座屬輕型零件，計算后由表1-4知，該零件生產類型為大批生產。二確定毛坯，畫零件圖、毛坯圖（附圖2）根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的生產綱領為5000件/年，通過計算，該零件質量約為3kg，其生產類型為大批生產，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。此外，為消

7、除殘余應力，鑄造后安排人工時效處理。參考文獻（1）表2.312；該種鑄造公差等級為ct1011，ma-h級。參考文獻（1）表2.3-12，用查表方法確定各表面的加工余量確定各表面的加工余量如下表所示：加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量數(shù)值說明上端面48mmh4mm單側加工下端面50mmh3mm單側加工左端面35mmh3mm單側加工右端面35mmh3mm單側加工三、工藝規(guī)程設計（一） 定位基準的選擇：精基準的選擇：氣門搖桿軸支座的下端面既是裝配基準又是設計基準，用它作為精基準，能使加工遵循基準重合的原則，實現(xiàn)v形塊十大平面的定位方式（v形塊采用聯(lián)動夾緊機構夾緊）。20（+0.1+0.06）mm

8、孔及左右兩端面都采用底面做基準，這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要面和重要孔做基準。第一， 在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以粗基準為上端面。第二，鏜削20（+0.1+0.06）mm孔的定位夾緊方案：方案一：用一菱形銷加一圓柱銷定位兩個13mm的孔，再加上底面定位實現(xiàn)，兩孔一面完全定位，這種方案適合于大批生產類型中。方案二：用v形塊十大平面定位v形塊采用聯(lián)動夾緊機構實現(xiàn)對r1

9、0的外圓柱表面進行定位，再加底面實現(xiàn)完全定位，由于13mm孔的秒個精度不需要很高，故用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。（二） 制定加工工藝路線1、表面加工方法的確定根據(jù)各表面加工要求，和各種加工方法能達到的經濟精度，確定各表面及孔的加工方法如下：加工表面加工方案上端面精銑下端面粗銑左端面粗銑精銑右端面粗銑精銑213mm孔鉆孔3mm 軸向槽精銑20（+0.1+0.006）mm孔鉆孔粗鏜精鏜因左右兩端面均對20（+0.1+0.006）mm孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度2、工藝路線的確定根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，

10、將上端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上20（+0.1+0.006）mm孔放后面加工。初步擬訂加工路線如下：工序號工序內容鑄造時效涂漆00車上端面01鉆兩通孔02精銑下端面03銑右端面04鉆通孔18mm05鏜孔20mm，孔口角*度06銑左端面07銑軸向槽08檢驗09入庫上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。工序02應在工序01前

11、完成，使上端面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少受力變形和受熱變形對213mm通孔加工精度的影響。修改后的工藝路線如下：序號工序內容簡要說明01020304050607080910鑄造時效涂漆精銑上端面精銑下端面鉆兩通孔銑右端面鉆通孔18鏜孔到20，孔口倒角1*45度銑左端面銑軸向槽檢驗入庫消除內應力防止生銹先加工粗基準面加工精基準先面后孔先面后孔后鏜削余量次要工序后加工四、機床設備及工藝裝備的選用由于生產類型為大批生產，故加工設備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。粗銑上端面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題，采用

12、立銑選擇x1632立式銑床。（參考文獻（1）表6-18），選擇直徑d為80mm立銑刀，參考文獻（1）表7-88，通用夾具和游標卡尺。粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。粗銑左端面：采用臥式銑床x6132，參考文獻（1）表621，采用以前的刀具，專用夾具及游標卡尺。精銑左端面：采用臥式銑床x6132,參考文獻（1）表621，專用夾具及游標卡尺。鉆2-13mm孔：采用z3025b*10，參考文獻（1）表626，通用夾具。刀具為d為13.0的直柄麻花鉆，參考文獻（1）表7111。鉆18孔：鉆孔直行為118mm，選擇搖臂鉆

13、床z3025參考文獻（1）表626，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。鏜20（+0.1+0.06）mm孔：粗鏜：采用臥式組合鏜床，選擇功率為1.5km的ita20鏜削頭，參考文獻（1）白喔88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標卡尺。五、工序尺寸的計算工序06的尺寸鏈計算加工過程為：1）銑右端面2）鉆通孔18，保證工序尺寸p13）粗鏜，保證工序尺寸p24）精鏜，保證工序尺寸p3，達到零件設計尺寸d的要求，d=20 +0.1 +0.065）倒角如圖，可找出工藝尺寸鏈求解工序尺寸及公差的順序如下：（1）從圖知，p3=d（2）從圖知，p3=p2+z2 ，其中z2是精鏜的余量，z2 =0.2mm，則p

14、2=p3- z2 =20-0.2=19.8mm，由于工序尺寸p2是在粗鏜中保證的，查參考資料（5）中表1-20知，粗鏜工序的經濟加工精度等級為it12,因此確定該工藝尺寸公差為it12，其公差值為0.35mm，故p2=（19.80.175）mm；（3）從圖所示的尺寸鏈知，p2=p1+z1 其中z1 為粗鏜的余量，z1 =1.8mm，p1=p2- z1 =19.8-1.8=18mm，查參考資料（5）中表1-20知，確定鉆削工序的經濟加工精度等級為it13，其公差值為0.54mm，故p1=（180.27）mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。（1）余量z2的校核，在圖b

15、所示的尺寸鏈里z2是封閉環(huán)，故z2max=p3max-p2min=（20+0.1-（19.8-0.175）mm=0.475mmz2min=p3min-p2max=（20-0.1-（19.8+0.175）mm=-0.075mm（2）余量z1的校核，在圖a所示的尺寸鏈中z1是封閉環(huán)，故z1 max=p2max-p1min=（19.8+0.175-（18-0.27）mm=2.245mmz1 min=p2min-p1max=（19.8-0.175-（18+0.27）mm=1.355mm余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：p1=18.27-0.540 mm，p2

16、=19.9750-0.35 mm，p3=20 +0.1+0.06 mm六、 確定切削用量及基本工時工序：粗銑上端面，保證表面粗糙度要求ra12.5 um經查參考文獻（1）表312可得，銑削上端面的加工余量為4mm，又由零件對上頂端表面的表面精度ra=12.5mm可知，粗銑的銑削余量為4mm。確定每齒進給量及銑削深度取每齒進給量為fz0.2mmz（粗銑）銑削寬度a=2.5mm，銑削深度a=50mm切削速度：初步取主軸轉速為150rmin（粗銑）又前面已選定直徑為80mm，故相應的切削速度分別為：切削工時：粗銑：工序：銑削底面底面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差

17、登記為it7it8。確定每齒進給量及銑削深度取每齒進給量為fz0.2mmz（粗銑）取每齒進給量為fz0.05mmz（精銑）（參考切削手冊表3-3）粗銑走刀一次ap2mm，精銑走刀一次ap1mm切削速度：初步取主軸轉速為150rmin（粗銑），取精銑主軸的轉速為300rmin。又前面已選定直徑為80mm，故相應的切削速度分別為：符合要求。切削工時：粗銑：精銑：故：基本時間工序：鉆213兩通孔切削用量刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=13mm， 查切削手冊 ， 所以，按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇，最終決定選擇機床已有的進給量 經校驗 校驗成功。鉆頭磨鈍標準及壽命：后刀面最大磨損限度（查切削手冊）

18、為0.50.8mm，壽命。切削速度，查切削手冊： 修正系數(shù) 故查切削手冊機床實際轉速為 故實際的切削速度 校驗扭矩功率 所以 故滿足條件，校驗成立。切削工時：工序：銑32mm圓拄的右端面右端面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為it7it8。確定每齒進給量及銑削深度取每齒進給量為fz0.2mmz（粗銑）取每齒進給量為fz0.05mmz（精銑）（參考切削手冊表3-3）粗銑走刀一次ap2mm，精銑走刀一次ap1mm切削速度：初步取主軸轉速為150rmin（粗銑），取精銑主軸的轉速為300rmin。又前面已選定直徑為80mm，故相應的切削速度分別為：符合要求。切

19、削工時：粗銑：精銑：故：基本時間工序：鉆通孔18mm本工序為鉆18mm通孔，采用錐柄麻花鉆，直徑d=18mm，使用切削液確定進給量f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給，fz=0.20mm/r。選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度t=50min。確定切削速度v 由表5-132，=670mpa的ht200的加工性為5類，根據(jù)表5-127，進給量f=0.20mm/r，由表5-131，可查得v=17m/min，n=1082r/min。根據(jù)z3025立式鉆床說明書選擇主軸實際轉速.基本時間工序：鏜孔20mm，孔口倒角145粗鏜余量參考文獻表取粗鏜為.m

20、m，精鏜切削余量為0.2mm,鉸孔后尺寸為20h8,各工部余量和工序尺寸公差列于表加工表面加工方法余量公差等級工序尺寸及公差18粗鏜1.8_19.819.8精鏜0.2h820h8孔軸線到底面位置尺寸為0mm因精鏜與粗鏜的定位的下底面與v型塊，精鏜后工序尺寸為20.020.08mm，與下底面的位置精度為0.05mm,與左右端面的位置精度為0.06mm,且定位夾緊時基準重合，故不需保證。0.06mm跳動公差由機床保證。確定每齒進給量及銑削深度粗鏜孔時因余量為1.8mm,故ap=1.8mm,查文獻表. 4-8取取進給量為轉速：n=1000v/d=1000*24/（3.14*20）=380r/min功

21、率校驗：查文獻的cfz=180, 取機床效率為0.850.78*0.85=0.66kw0.58kw故機床的功率足夠。工序：銑32mm圓拄的左端面左端面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為it7it8。確定每齒進給量及銑削深度取每齒進給量為fz0.2mmz（粗銑）取每齒進給量為fz0.05mmz（精銑）（參考切削手冊表3-3）粗銑走刀一次ap2mm，精銑走刀一次ap1mm切削速度：初步取主軸轉速為150rmin（粗銑），取精銑主軸的轉速為300rmin。又前面已選定直徑為80mm，故相應的切削速度分別為：符合要求。切削工時：粗銑：精銑：故：基本時間工序：銑寬

22、度為3mm軸向槽本工序為銑深12mm,寬3mm的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑d=3mm， 確定每齒進給量f根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量f=0.520.10mm/z、現(xiàn)取f=0.52mm/z。選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm，耐用度t=60min。確定切削速度和每齒進給量f根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑d=3mm，銑削寬度a=3mm，銑削深度a =12mm，耐用度t=60min時查取vc98mm/s，n=439r/min,vf=490mm/s。 根據(jù)xa6132型立式銑床主軸轉速表查取，nc=300r/min

23、,vfc=475mm/s。則實際切削：vc =vc=4.25m/min 校驗機床功率 據(jù)資料可知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則p= 2.8kw，p=0.8 kw，可知機床功率能滿足要求?；緯r間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面基本時間為： t= t=1.96min七、夾具設計本次設計的夾具為第道工序粗精鏜（+.+.）mm孔。該夾具為雙支承前后引導鏜床夾具。 1、確定設計方案該孔的設計基準為下端面，故以下端平面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；另加兩形塊從前后兩方向實現(xiàn)對的外圓柱面進行夾緊，從對工件的結構形狀分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夾緊就比較穩(wěn)定，可靠，也容易實現(xiàn)。工件以下端面在夾具上定位，限制了三個自由度，其余三個自由度也必須限制。用哪種方案合理呢？方案在的通孔內插入一現(xiàn)邊銷限制一個移動自由度，再以兩孔的另一個孔內側面用兩個支承釘限制一個移動自由度和一個轉動自由度