柴油中間罐區(qū)工藝管道施工方案

1、柴油中間罐區(qū)工藝管道施工方案3.3.1概述柴油中間罐區(qū)工藝管道約2700 m、閥門及過濾器等約150個。3.3.2施工技術措施3.3.2.1材料的檢驗工程所用的主要材料、成品、半成品、配件和設備必須具有中文質(zhì)量合格證明文件，規(guī)格、型號及性能檢測報告應符合設計要求和國家技術標準。在工程材料到達現(xiàn)場后，由專職材料管理員核對規(guī)格、材質(zhì)、型號并進行外觀檢查，同時審核材料供應商提供的產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明書等有關材料質(zhì)量的證明資料。若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的外觀或質(zhì)量證明資料不符合要求，應馬上通知業(yè)主（由業(yè)主提供的材料）或項目經(jīng)理（己供材料），并通知供貨商進行處理。若產(chǎn)品的外觀和質(zhì)量證明資料符合要求，進行材料報審。材料

2、報審通過后該批材料才能使用。材料報審的資料在通過報審后交資料員歸檔保存，作為工程完成后交工資料用。管道的外觀檢查應符合以下要求：l 無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。l 銹蝕或凹陷不應超過壁厚負偏差。管道的質(zhì)量證明書應包括以下內(nèi)容：l 產(chǎn)品標準號；l 鋼牌號；l 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；l 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；l 產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結果；l 制造廠檢驗印記。如到貨的管道的標號、型號、爐批號、交貨狀態(tài)與質(zhì)量證明文件不符，該批管道不得使用。管道組成件（彎頭、三通等）必須有質(zhì)量證明書和合格證。到貨后，材料負責人應根據(jù)有關規(guī)范的要求對該批管件進行檢驗，包括質(zhì)量證明書的審查和

3、外觀檢查。質(zhì)量證明書的審查和外觀檢查如有一項不合格，該批材料不得在工程中使用。外觀檢驗應符合下列的要求：l 無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；l 銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；l 管道組成件的外徑、壁厚、橢圓度等尺寸偏差應符合產(chǎn)品相應標準要求；l 螺紋、密封面、坡口、螺栓孔的加工精度及粗糙度等應達到設計要求或制造標準；l 有產(chǎn)品標識且與標準相符。3.3.2.2焊接材料檢驗l 焊材應具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋，焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。l 焊條應符合現(xiàn)行國家標準碳鋼焊條gb5117的標準。焊絲應符合現(xiàn)行國家標準焊接

4、用鋼絲gb1300的標準。l 設立焊條庫，制定焊材二級庫管理規(guī)定：查對從焊材一級庫領回的焊材及證明與實物的牌號規(guī)定和批號是否相符，包裝是否完好，并作好登記。施工現(xiàn)場的條件比較差，項目部向焊材一級庫領取電焊條一次不宜過多，避免降低焊條質(zhì)量。通風干燥，室內(nèi)溫度保持1035且相對濕度不大于60%，保管人員應每八小時記錄庫內(nèi)的溫度、濕度、超過標準值時，要采取措施。焊條烘焙前應認真核對牌號、批號、規(guī)格和數(shù)量，不同牌號焊條分別按說明書參數(shù)烘焙。焊條烘焙前檢查焊條芯是否有銹蝕。焊條放入烘箱前，烘箱內(nèi)的溫度應在50以下。焊條重復烘干不得超過二次。做好每爐焊條的烘焙溫度和時間記錄。保溫筒應盡量按焊工代號來編號，

5、專管專用。保溫筒要加溫到10015后，才允許使用。管理員憑焊接工藝卡發(fā)放焊條每次不能超過3kg。每次焊接工作完畢，焊工應將保溫筒交回焊材管理員，管理員應檢查保溫筒的完好性，并將剩余的焊條放入保溫箱。螺栓、螺母的螺紋應完整，無劃痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片的邊緣應切割整齊，表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。3.3.2.3閥門的檢驗閥門到貨后應進行外觀檢驗，零部件應齊全完好。法蘭密封面不得有毛刺和徑向溝槽。閥門驗收和試壓按要求執(zhí)行，閥門試壓使用潔凈水。閥門殼體壓力試驗為公稱壓力的1.5倍，保壓時間不得少于5min，以殼體填料

6、無滲漏為合格；密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。閥門試壓統(tǒng)計另行編寫，對于易燃、可燃及毒性危害介質(zhì)的管道的閥門應逐個試驗。并掛牌標示，掛牌的內(nèi)容應表示介質(zhì)。試驗合格的閥門應在閥體上標識并另行分類掛牌堆放。3.3.2.4管道的預制我們將根據(jù)實際情況在地面臨時平臺上組對預制成適合吊裝及穿管的較長的管段，然后進行安裝。在管道安裝或預制前，施工人員應熟悉施工圖紙。確定管道的走向、尺寸、標高、材質(zhì)、管的大小和現(xiàn)場是否滿足施工要求。從管道規(guī)格表中查取有管道配件的情況，并到材料部門領料。管子的切割下料及坡口加工：l 碳鋼管宜采用機械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰進行切個切割和坡口加工。l

7、 當采用氧炔焰或等離子等熱加工方法進行切割及加工坡口后,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響焊接接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。l 管子加工后，其加工端應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物和鐵屑等。l 管端切口端面傾斜偏差應不大于管外徑的1%，且不超過3mm。l 管子端面的坡口加工應按相應管道焊接要求的坡口形式進行加工。 管道焊縫的設置，應方便于焊接及檢驗，焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm，管段兩相鄰焊縫中心的間距直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭應100%進行射線檢測。

8、3.3.2.5管子組對l 管子組對焊接前,應按下表的規(guī)定對坡口及其內(nèi)外表面進行清理。坡口及其內(nèi)外側(cè)的清理要求材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳鋼10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械l 管子、管件的對接焊口的組對，應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合下表的規(guī)定：l 管子錯邊量：工藝管道要求不大于壁厚的10%且不大于1mm 。l 當不同壁厚管道組成件組對時，應對管端進行修整,使其管端修整符合相應規(guī)范要求。l 管子管件的組對采用根部定位焊時,定位焊縫由合格焊工采用與正式焊接要求一致的焊接材料和工藝進行焊接。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋時應予以清除。預制管段焊縫的焊接、熱處理和檢驗等要求按相應管道的焊接及檢驗要

9、求執(zhí)行。預制管段的幾何尺寸要求見下表：預制管段的幾何尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度dn1000.50.5100dn3001.01.0dn3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.6管道的安裝在管道的安裝前，施工人員應檢查管道里是否有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。預制的管道清理干凈后應把管口封住。每個系統(tǒng)中都有一些放空、排污等作用的管道，此類管道通常會插到比較大的管徑上。管徑相差較大的將用開孔的方式。受檢、受控的管道盡量采用管件三通。在管道上開孔應在管段安裝前完成。若在安裝好的管道上開孔，管內(nèi)會有小部分的熔渣或鐵屑，這些東西應馬

10、上清除。開孔管道焊接應保證管道間的間距，一定要用氬弧焊，并保證焊透。3.3.2.6管道安裝l 管道安裝偏差應符合下表（gb50235）：項 目允許偏差mm坐標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地20水平管道平直度dn1002l%，最大50dn1003l%，最大80立管鉛垂度5l%，最大30成排管道間距15交叉管的外壁間距20注：l代表管子有效長度，dn為管子公稱直徑。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度,當管子公稱直徑小于100mm時,允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于或等于100mm時,允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。l

11、當管道安裝工作有間斷時,應及時封閉敞開的管中。l 管道支架與管子之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過5010-6(50ppm)的非金屬墊片。l 管道穿過油泵房墻壁，防火堤等有爆炸的危險處，必須設套管，規(guī)格按圖紙施工設計說明規(guī)定，套管與管道之間填充柔性材料。l 管線穿越道路，埋深大于1.5米不加設套管，如果埋深不能滿足以上要求者。應加設套管，套管頂埋深不小于0.6米，套管結構按圖2-1。套管兩端伸出路基邊坡不小于2米，做特加強級防腐。穿越道路的埋地管道，在施工中需注意保護，試壓與防腐合格后，用過篩細土分層填實，人工夯實（決不允許用碾壓機）在密實度達到路基標準以后在施工路面。 法蘭的安裝l 法蘭的安

12、裝應使用法蘭角尺或水平尺，應保持法蘭間的平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%，且不大于2mm。l 螺紋法蘭擰入管端時，應使端螺紋倒角外露，軟金屬片應準確地放入密封座內(nèi)。l 對于承插式接頭，應注意確保插口與承口底部保持有1-1.6mm的空隙。l 當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部被密封焊接并由合格焊工施焊。l 所有管道法蘭，由于露天裝置有大氣腐蝕介質(zhì)螺栓、螺母應作防腐措施。閥門的安裝l 閥門安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調(diào)節(jié)裕量，閥桿動作靈活。l 閥門應以關閉的狀態(tài)來安裝。l 閥門安裝前，應按設計文件核對其規(guī)格、型號。l 閥門安裝時，應注意流向，切勿裝反。同時還應注意布置統(tǒng)一、齊整

13、和可操作性。l 安全閥應送勞動局檢驗部門調(diào)校合格后方可安裝，開啟和回座壓力應符合設計條件規(guī)定。管道支架的安裝l 管道支架應在管道安裝前定好位，調(diào)整好其垂直和水平的位置，使管子裝入后能對正平整。l 對于有熱位移的管道，應根據(jù)設計要求采用活動地支架，其位移，方向、位移量及導向性能應符合設計文件規(guī)定，不得妨礙管道的熱膨脹。l 管子對口時應檢查平直度，距接口中心200mm處測量允差值為1mm，全長允差10mm。l 管子對口后應墊置牢固，避免焊接或熱處理過程中產(chǎn)生變形，且在熱處理完畢后方可拆除預拉伸臨設。l 埋地管應在安裝前做好防腐工作，焊縫應在試壓后防腐。l 管子連接對口時，不得強行組對。靜電接地安裝

14、l 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不能涂漆，導電接觸面必須除銹緊密連接。l 靜電接地安裝完畢，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調(diào)整。3.3.2.7埋地管道安裝根據(jù)設計文件測量、定位、放線。開挖管溝時，根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)條件，溝壁必須有合理坡度，管溝開梯形槽，以確保施工安全，梯形槽上口寬度可按下列公式確定：梯形槽橫斷面圖ba+2qh 式中 b溝槽上口寬度(m);a溝槽底寬度(按2-1,2-2確定)(m);q溝槽邊坡率(邊坡的水平投影與垂直投影的比值);h溝槽深度(m)。根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)條件，管溝無支撐措施時，其坡度還應符合下表規(guī)定：土壤名稱人工挖土（深，m）機械挖土336溝底溝邊填土、砂類土

15、、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00黏質(zhì)砂土、亞砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75砂質(zhì)黏土、亞砂土1：0.501：0.751：0.331：0.75黏土1：0.331：0.501：0.251：0.67白堊土、泥灰?guī)r1：0.251：0.471：0.251：0.67分裂的巖石、干黃土1：0.201：0.331：0.101：0.33堅硬的巖石1：0.101：0.10注：1、如人工開挖土能隨時運離，不拋置溝邊時，可采用表中機械在溝底挖土的坡度。2、砂類土不包括細砂與粉砂，干黃土不包括類黃土。在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未超過下列規(guī)定時，可不設邊坡和支撐。填實的

16、砂土或砑石土 1.00m亞砂土或亞黏土 1.25m黏土 1.50m特別密實的土 2.00m距離溝邊0.7m內(nèi)不應堆置棄土或材料，0.7m以外的棄土堆高不宜超過1.5m；管道施工需操作的地方，應設置工作坑，工作坑的大小應以便于操作為準。開挖管溝嚴禁超過設計深度，人工挖土應預留50mm100mm原土層，機械挖土應預留200mm500mm原土層；鋪管前由人工清理至設計標高；如果發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應清除浮土、雜物，并用相同土壤填補，夯實至接近原土層的天然密實度或用優(yōu)質(zhì)砂子填補至需要高度。溝底遇有淤泥、軟弱土、大塊石時，應清理或鏟除，然后回填厚度不小于150mm的沙土或同質(zhì)的土壤，平整夯實至天然密實度。無

17、墊層的埋地管道，管底必須支承在用松土填滿并夯實的溝底上；雨季施工應有防雨、防水的措施。回填、夯實管道兩側(cè)時應同步對稱進行，防止管道側(cè)向受擠壓發(fā)生側(cè)位移，并不得損壞管道的防腐層；回填、夯實應分層進行，管頂300mm以內(nèi)必須人工回填，其余部分可機械回填；用機械回填時，其虛鋪厚度不應大于300mm；用人工夯實時，其厚度不應大于200mm；夯實后的土壤容生應不低于原土的90%，如回填土濕度不夠，還應分層灑水。3.3.2.8管道的焊接本工程工藝管道焊接施工采用鎢極氬弧焊與手工電弧焊相結合的焊接方法，焊絲采用hxxmn2sia 2.5mm，焊條采用j422 2.53.2mm；焊條應經(jīng)過烘干才能使用。施工現(xiàn)

18、場設兩名專職的焊接質(zhì)量巡視員，負責檢查、監(jiān)督焊接工作。當管道焊接工作的環(huán)境在以下任一情況下，若無有效防護措施應停止施工：l 電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s；氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2m/s；l 相對濕度大于90%；l 惡劣天氣。l 焊接溫度低于5焊逢應設置在方便檢查的位置上，并應符合以下的要求：l 除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑，且不小于100mm。l 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。管道兩相鄰焊縫中心的間距，應控制在下列范圍內(nèi)：直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑；除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于

19、50mm。l 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭，應100%進行射線檢測。焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。焊件組對前應將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。焊接接頭表面的質(zhì)量按管道焊縫級檢查，應符合以下的要求：不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的

20、10%。焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高h10.2b1，且不大于5mm。注：b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度mm。焊接接頭錯邊不應大于壁厚的10%，且不大于2mm。焊接工作完成，表面處理合格后，焊工應在焊縫附近打上焊工鋼印號，同時用記號筆寫上管線號、焊縫編號和焊工號。同時應在管道的單線圖上標注相關的焊接記錄無損檢測l 對接焊縫經(jīng)外觀檢查合格后，還應進行x射線照相檢查，焊縫射線檢測按規(guī)定比例進行。無損探傷缺陷等級評定按jb/t4730-2005規(guī)定，級為合格。l 探傷抽查時，如發(fā)現(xiàn)有不合格的缺陷，應做抽查出不合格數(shù)量的一倍數(shù)目的補充探傷檢查。如補充檢查仍不合格，應再做抽查出不合格數(shù)量的雙倍數(shù)

21、目的補充探傷檢查，當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時應對該焊工焊接的全部對接接頭作探傷檢查。焊縫返修l 外觀檢查及透視檢查不合格的焊縫，視缺陷情況決定進行局部修補或全割重焊。l 表層修補可由焊工自行處理，內(nèi)部缺陷挖補應會同項目焊接責任人、質(zhì)檢員，無損探傷檢驗員決定缺陷性質(zhì)和部位后進行返修。l 返修記錄記入交工資料內(nèi)。l 壓力管道焊縫同一部位返修次數(shù)不得超過3次。碳鋼管第三次返修，需由焊接責任人制訂翻修方案，由工程項目部施工技術負責人審批并附入交工資料內(nèi)。3.3.2.9管道壓力試驗管道系統(tǒng)壓力試驗，應按設計文件要求，在管道安裝完畢、無損檢測合格后進行。管道系統(tǒng)試壓前，應由檢查確認下列條件：l 管道系統(tǒng)全部

22、按設計文件安裝完畢；l 管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；l 焊接工作已全部完成；l 焊縫及其他需進行檢查的部位不應隱蔽；l 試壓用的臨時加固措施符合要求，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；l 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；l 有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術交底。試驗前，系統(tǒng)中不參加試壓的儀表件、設備聯(lián)接口處，均應采取拆除或隔離的辦法，加盲板處應掛牌作標志，試驗完后及時拆除。管道試驗時，系統(tǒng)中必須裝設兩個以上經(jīng)校核，精度不低于1.5級且在有效期內(nèi)的壓力表，壓力表量程應為試驗壓力的1.52倍。應在試壓管道系統(tǒng)最高處和最低處各裝一個壓力表，且所處位置應便于檢查且安全，并以高位壓力表為準。管道系統(tǒng)的壓力試驗應用潔凈水進行，管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。管道液體壓力試驗時，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣。升壓應分級緩慢，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓、無泄漏和無變形為合格。試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，重新試驗。系統(tǒng)試壓合格，緩慢降壓，試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排凈，排放時考慮反沖力作用。系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。氣體泄漏性試驗經(jīng)氣壓試驗合格的管道且在試驗后未經(jīng)拆卸則不進行氣體