后托架工藝規(guī)程設計加詳細工藝卡片

1、設計題目： 生產綱領: 內 容: 1、零件圖 張 2、毛坯圖 僚 3、機械加工工藝過程卡 張1 4、機械加工工序卡 套1 5、專用夾具裝配圖 1張 6、夾具專用零件圖 1張 7、設計說明書 1 “CA6140普通車床后托架（831001）”零件的機械加 工工藝規(guī)程的編制及工藝裝備設計 機械制造工藝及機床夾具課程設計任務書 設計“CA6140普通車床后托架（831001）”零件的機械加 工工藝規(guī)程的編制及工藝裝備（2000件/年） 2000件 /年 、八 刖 .言 錯誤!未定義書簽 一、零件的分析： 2. （二）零件的作用：3. （三）零件的工藝分析:3. 二、 工藝規(guī)程的設計：4. （一）確定

2、毛坯的制造形式： 4. （二）基準的選擇4. （三）制訂工藝路線：4. （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ： 7 （五）確定切削用量及基本工時：.8. 三、 夾具設計：25 （一）問題的提出:25 （二）夾具設計:25 四、總結：26 五、主要參考文獻: 27 一、零件的分析： （一）計算生產綱領,確定生產類型: 零件圖上為CA6140車床上的后托架，生產量為2000件，該產品屬于輕型 機械,根據表1-3生產類型與生產綱領等的關系，可確定其生產類型為中批生 產。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140車床床身的尾部，三個孔分別裝絲杠、光杠、轉向開 關，起加強固定作用；在？40mn

3、# ?30.2mm之間的孔為毛線孔，用于導通油 路；旁路的螺紋孔是連接油蓋的；正面的四個孔將后托架固定于車床尾部。 （三）零件的工藝分析： CA6140車床后托架共有兩組表面，他們之間有一定的位置要求。現(xiàn)敘 述如下： 1、 以？40mnJL為中心的加工表面：這一組加工表面包括：？40025 mm ?30.2 002mm及?25.5 00o03mn的孔，兩沉頭孔為？20mm兩裝配鉸孔？13mm深 孔？6mm螺紋M6兩銷孔。其中，主要加工表面為？400025 mm , ?30.202mm 0。 及？25.5 0 mm勺三個孔。 2、以底面120X 60mm為中心的加工表面：這一組加工表面包括底面

4、120 x 60mm和锪平面。這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是： ?4000025 mn孔的軸線與底面的平行度為100： 0.07 ; ？30.2 0。mn孔的軸線與底面的平行度為100： 0.07 ; ?30.2 0。mm孔的軸線與底面的平行度為100： 0.07 ; 下底面的平面度誤差為0.03 ; 毛線孔的中心線與底面的尺寸誤差為土 0.07 ; 由此可分析知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然 后借助與專用夾具加工另一組表面，并且保證他們之間的位置精度要求 、工藝規(guī)程的設計： （一）確定毛坯的制造形式： 后托架是車床CA6140的后托起部分，該零件材料為 HT

5、200，考慮到機 床運行中要經常使主軸正轉與反轉，此時，轉向開關、絲杠、光杠也進行正 轉與反轉的連續(xù)或瞬時運動。因此，扭矩最大，強度不高使用鑄件，由于 零件的年產量為2000件，已達到中批量生產水平，并且零件的輪廓尺寸不 大，故可以采用砂型鑄造，這從提高生產率，保證加工精度上考慮，也是比 較合理的。 （二）基準的選擇 基準的選擇是工藝規(guī)程設計的重要工作之一，基準選擇得正確與合理， 可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題 百出，更有甚者，還會造成零件大批量報廢，使生產無法正常運行。 1、粗基準的選擇：對于一般的孔類零件，以孔作為粗基準完全合理， 但對本零件來說，孔？4

6、00025 mn為鑄造孔，不易作為精基準，故我們可以考 慮以頂面加一個可調支撐作為粗基準，以此基準把底面120 x 60mn先加工出 來，由于此頂面只限制了 X、Y、Z的轉動和Z的移動4個自由度，故可以考 慮選左端面為第二基準面，此二面可以限制 6個自由度，達到完全定位。 2 、精基準的選擇：主要應考慮到基準重合問題。當設計基準與工序基 準不重合時，應盡量進行尺寸計算。這在后面還要專門計算，此處不在重復。 （三）制訂工藝路線： 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度 等技術要求能得到合理的保證。在用生產綱領確定為中批量生產的條件下 可以考慮用萬能性機床配以專用夾具， 并

7、盡量使工序集中來提高生產率，但 同時也要保證質量。除此之外，還要考慮到經濟效果，在實際生產中還要考 慮加工的設備，以盡量使成本降到最低。 1、工藝方案一： 工序10:粗、精銑底面，保證尺寸 120X60mm； 工序20:鉆兩個？13mm的孔；鉆兩個銷孔 ？10mm；锪兩個沉頭孔 ?20mm； 面; 工序30:鉆孔?38mm鉆孔？28mm鉆孔？23.5mm；锪平孔?25.5mm端 工序 40:擴孔？39.5mm；擴孑L ?29.5mm；擴孔？29.5mm； 工序 50:半精鏜?40mm ?30mm ?25mm 工序 60:精鏜孔？40mm ?30.2mm ?25.5mm 工序70:鉆螺紋孔？5.

8、1mm鉆深孔?6mm 工序80:攻螺紋孔M6 ； 工序90:加工油槽，去毛刺； 工序100:按圖紙要求檢驗； 2、工藝方案二： 工序10:鉆孔?38mm鉆孔？28mm鉆孔?23.5mm锪平孔?25.5mm端 面； 工序 20:擴孔？39.5mm；擴孑L ?29.5mm；擴孔？29.5mm； 工序30:粗、精銑底面，保證尺寸 120X 60mm； 工序40:鉆兩個？13mm的孔；鉆兩個銷孔？10mm；锪兩個沉頭孔?20mm 工序 50:半精鏜？40mm ?30mm ?25mrp 工序 60:精鏜孔？40mm ?30.2mm ?25.5mm 工序70:鉆螺紋孔？5.1mm鉆深孔？6mrp 工序80

9、:攻螺紋孔M6 ; 工序90:加工油槽，去毛刺； 工序100:按圖紙要求檢驗； 3、工藝方案的比較分析： 以上兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工以底面為中心的 表面，再以此為基準加工3個孔及其他相關的孔；方案二卻恰恰相反， 先加工3個孔，再以孔定位加工底面。 根據后托架的作用和兩個方案的比較分析，由于？40m, ?30.2mm, ?25.5mm這三個孔的軸線平行度要求較高。因此，選用底面為基準時， 加工孔的精度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合適，我們 采用方案一的大致順序。經過分析，方案一的加工順序是先粗加工、 精加工一組表面，再粗加工、精加工另外一組平面。這看上去大致是 合理的，

10、但仔細推敲后，發(fā)現(xiàn)仍然有不太符合工藝原則，現(xiàn)將改進的 工藝過程具體分析如下： 工序10:粗、精銑底面，保證尺寸 120X 60mm； 工序20:鉆兩個？13mm的孔；鉆兩個銷孔？10mm；锪兩個沉頭孔 ?20mm； 工序30:鉆孔?38mm鉆孔？28mm鉆孔？23.5mm；锪平孔?25.5mm 端面; 工序 40:擴孔？39.5mm；擴孑L ?29.5mm；擴孔？29.5mm； 工序50:鉆螺紋孔？5.1mm；鉆深孑L ?6mm 工序60:攻螺紋孔M6 ; 工序 70:半精鏜?40mm ?30mm ?25mm 工序80:加工油槽； 工序 90:精鏜孔？40mm ?30.2mm?25.5mm 工

11、序100:去毛刺； 工序110:按圖紙要求檢驗； (四) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定： CA6140車床后托架零件材料為HT200,硬度為200HBS毛坯余量為 3.05kg,生產類 型為中批生產，采用鑄造毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、 工序尺寸和毛坯尺寸如下： 1、底面(120X 60mm) 考慮其表面粗糙度比較高，故需粗、精銑底面，其加工余量Z=2mm。 2、其余各鑄造孔加工余量如下： 零件尺寸單邊毛坯 ?400。25 mm1.5mm?37mm 3 、其余各孔由于直徑較小，故只能為實心孔，其毛坯不能鑄造出孔，參照機 械加工工藝手冊后確定： ?25.5mm孔 鉆孔到？23.5mm擴孔到？24.7mm 半精鏜到？24.9 ;精鏜到?25.5mm ?30.2mm孔鉆孔到？28mm擴孔到？29.3mm 半精鏜到？29.8mm精鏜到？30.2mm ?40mn孔擴孔到？38.7mm 半精鏜到？39.6mm精鏜到？40mm (五) 確定切削用量及基本工時： 工序10:粗、精銑底面： 1、加工條件 工件材料：HT20Q (T b=200HBS鑄造； 加工需求：粗、精銑底面，保證尺寸120 x 60mm和臺階高 18mm 機床：X6132型銑床； 刀具：高速鋼圓柱形銑刀，根據金屬切削手