工時損失管理辦法

1、工時損失管理辦法批準：錢旭審核：楊恒文編制：王曉亞修訂 日期修訂單號修訂內容摘要頁 次版 次修訂審核批準2004/03/30/工時損失管理辦法4A/01工時損失管理辦法1、目的1.1 為明確各類工時損失責任歸屬，有效管制人工成本；1.2 體現對員工個人績效的公開化和公平合理化，加強對員工的激勵效果；1.3 體現完整的損失項目及時間，以降低損失，提高工時的有效利用率；1.4 規(guī)范工時損失填寫，簽核，轉嫁依序進行，特制定本辦法。2、范圍 公司所有直接人力。3、權責3.1 技術部：工時損失管理辦法制定修改和補充及執(zhí)行過程監(jiān)督；3.2 生產部：過程實施；3.3 綜合辦：對工時損失管理辦法執(zhí)行協助；3.

2、4 其它部門：工時損失單的審核，確認。4、定義4.1 工時損失是直接人員投入工時中的非正常工時；4.2 工時損失分為額外工時和異常工時；4.3 額外工時包含：打樣、試產、計劃性換線、盤點、設備機臺保養(yǎng)，培訓等非異常造成 的有價值工時損失；額外工時包含：固定和非固定額外工時； 如盤點和機臺保養(yǎng)等為固定額外工時，打樣、試產為非固定額外工時；4.4 異常工時包含：非計劃換線、工程變更、返工、特采、待料、來料不良、制程異常、 設備/工具異常因異常造成的無價值工時損失。5、工時損失類別及執(zhí)行辦法5.1 換線（停線）：換線前機種最后一件產品完成到換線后機種第一件產品出來并確認合格 的全過程；5.1.1 換

3、線損失范圍： 流水線作業(yè)和機臺作業(yè)， 其余任何個人作業(yè)不可報換線工時損失；5.1.2 換線損失依 IE 所頒布換線工時（見附表）計。由生產組長填寫，生產科長 / 計劃 員共同簽認，生產部門與公司各吸收 50%；5.1.3 計劃排配換線分為：計劃性換線和非計劃性換線；5.1.3.1 計劃性換線依 5.1.2 之規(guī)定計算；5.1.3.2 非計劃性換線不可報換線損失項目，以實際異常項目填寫，損失時間依以下 規(guī)定計算；5.1.3.2.1 由于急單插入造成換線等損失由市場部簽認吸收；5.1.3.2.2 由于待料 / 待工治具造成換線等損失由上制程或責任單位簽認吸收；5.1.3.2.3 因制程異常，設備

4、/ 工/ 治具異常，無法順暢生產而換線，損失工時由責 任單位簽認吸收；5.1.3.2.4 因來料異常等外購物料造成換線等損失供應商100%吸收投入工時， 相關責任部門承擔相應的責任處罰；5.1.4 非計劃性換線工時損失 =（異常時間+換線時間）* 受影響人數；5.1.5 計劃性換線工時損失 =換線時間 * 受影響人數。5.2 設備、工/ 治/ 模具異常5.2.1 設備、工 / 治/ 模具發(fā)生異常，但受影響人員有其它生產任務可做，即只可產生換 線損失工時，以非計劃性換線損失規(guī)定填寫和審批；5.2.2 設備、工 /治/模具發(fā)生異常，但受影響人員無其它生產任務可做，按以下規(guī)定處 理；5.2.2.1

5、因對設備、工 /治/ 模具操作不當，違規(guī)操作造成異常，由設備、工 /治/ 模具 管理單位明確注明，則工時損失由責任人或責任部門100%吸收；5.2.2.2 非人為操作原因由設備管理單位注明原由，并由設備、工/ 治/模具管理單位吸收因設備、工 / 治/ 模具異常影響正常生產的工時損失；522.3設備、工/治/模具管理單位回復維修時間超過1H,由設備、工/治/模具管理 單位和計劃各吸收超出部分的 50%，如設備、工/治/模具管理單位回復時間不 準確（差異在0.5H以內合格）,則由設備、工/治/模具管理單位吸收；5.2.2.4 設備、工 /治/模具管理單位人員只確定維修時間,工藝人員確定恢復生產時

6、間及受影響人數；5.2.2.5 故障時間以組長通知設備、工 /治/模具管理單位時間為起點,生產部確認合 格為終點,恢復生產時間以設備、工 /治/模具合格為起點至出合格產品為終 點,由現場工藝員記錄；5.2.2.6 受影響人數指故障設備、工 /治/模具（含）后工位配備受影響人數；5.2.3 設備、工/治/模具工時損失 = （ 故障時間+恢復生產時間 ） * 受影響人數。5.3 新產品試產5.3.1 指新產品在量產(轉產前)的小批量生產，新產品試產工作由項目部主導，品管、 工藝、生產均需派專人協助，在試產期間承擔本部門的工作職責和工作聯絡；試 產期間發(fā)生任何工時損失均依照工時損失管理辦法，由責任單

7、位簽認吸收；例: (1.) 根據試產任務單試產時間確定為 PM 2:00，而計劃部 PM 2:40 才發(fā)料至生產線，這樣計劃部便需負責簽認吸收這一部分損失 =(2:40-2:00)* 人數；(2.) 試產期間發(fā)生設備(工 / 治/模具)故障按照 5.2 條處理，樣板問題由責任單位 簽認吸收，設備、工 / 治/模具問題由責任單位簽認吸收；(3.)試產時間確定為PM2:00,而生產線卻單方面延至 PM3:00,則投入工時應由 PM2:00計起，損失的這一個小時由生產部門吸收。5.3.2 新產品試產之前生產線必須做直接人員教育訓練,訓練時間統一為30分鐘/次,注明培訓主要內容和人員崗位， 新產品教育

8、訓練工時損失由 QEA員簽認，公司吸 收；教育訓練工時損失 =參加訓練直接人員數 *30 分鐘5.3.3 試產標準工時由 IE 參照相似機種制訂， 試產依照 IE 工時填寫日效報表， 并按照正常日效報表處理。5.4 工程變更5.4.1 成品、半成品、在制品由于工程變更導致的工時損失依實際發(fā)生時間計，由提出 單位簽認，要求工程變更單位 100%吸收；5.4.2 公司內部提出變更由責任單位 100%吸收；如因設計問題由項目吸收，因工藝難度大由現場工藝吸收，因物料采購難度大由采購吸收；5.4.3 客戶提出可轉嫁客戶吸收，不可轉嫁者由公司吸收；5.4.4 工時損失為與現有定額差異的部分，未轉產前不可報

9、此項損失。5.5 新人作業(yè)5.5.1 適用新進廠直接人力，以進廠第一個工作日起，試工期 15 日內為轉正期限，過期未能轉正的工時損失由生產部門和人事部門各吸收50%；5.5.2新人作業(yè)必須填寫報表，否則概不報工時損失，且經查實對負責人以“8H/天”的直接人力工資處罰；5.2.3 工時損失= 產出工時 * 新進人數 * 系數；系數：檢驗崗位，轉正前為 40%，轉正后半個月為 20，第二個月轉為熟練工； 其它工種轉正前 40，轉正后為熟練工；轉正前:扣除工時=產出工時* (1- 系數)(針對集體或流水線作業(yè))，為未及時轉正吸收之工時；轉正后:貼補工時=產出工時 * 系數（對個人和集體皆適用） 。5

10、.6 支援（含代理 ）5.6.1 生產部門劃分為：注塑、涂裝（含結構件、按鍵涂裝）和裝配（含結構件、按鍵 裝配）；5.6.2 各部門間支援，在被支援部門填寫日效報表，具體損失按以下規(guī)定執(zhí)行；5.6.2.1 檢驗類作業(yè)前 7天補給 40%的產出工時，由人事和計劃各吸收 20%，7 天過后 不得補給；5.6.2.2 非檢驗類作業(yè)前 7天補給 20%的產出工時， 由人事和計劃各吸收 10%，7天過 后不得補給；5.6.3 生產部門內部作業(yè)人員崗位臨時調動為部門內部管理問題 , 不按支援記；5.6.4 間接人力支援（支援職能部門） ，依實際發(fā)生的時間計算，填寫日效報表，工時 損失由職能部門吸收 ；5.

11、6.5 部門內部間接人力代理必須嚴格按照公司代理制度執(zhí)行，特殊情況如間接人力離 職或職位空缺若需從直接人員提拔 , 則依所管理的直接人員出勤時間計算，代理 時間不可超過 1 個月,工時損失由部門吸收；5.6.6 外出支援，支援時間等相關事項需被支援公司簽認，其他時間依本公司作業(yè)時間 制度給予 , 負責派遣部門責任人確認 , 相關責任單位吸收。5.6.7 支援時必須填寫工時損失單才可補給工時， 由技術部 IE 資料員在輸入處理報表時 進行折扣補給。5.7 返工 （庫存返工、制程返工、品退返工、客退返工）5.7.1 因 IQC 來料檢驗判為合格料后， 在制程中或成品后發(fā)現因物料不符合客戶品質要求產

12、生返工損失工時由IQC吸收或通過IQC、計劃部轉給供應商吸收；5.7.2生產送檢后由FQCW退，返工工時由FQC簽認，由責任人或生產部門100%吸收， 無責任人則由生產部門吸收；5.7.3因IPQC首件簽錯，FQC判退，返工工時由IPQC吸收40%責任部門吸收60%5.7.4 客戶退貨：5.7.4.1 為批量性不良退貨，返工損失工時由品管吸收60%，相關責任部門吸收 40%；5.7.4.2 為客戶認定為重大缺陷且為非批量性不良 ,返工工時損失由生產部門 100%吸收;5.7.5 所有涉及供應商來料不良則由供應商 100%吸收投入工時，相關責任部門承 擔相應的責任處罰；5.7.6 支援返工，按支

13、援項計，投入工時 100%由被支援部門吸收；5.7.7 半成品/ 成品庫存返工；5.781因產出不足，與客戶達成放寬標準，重新對已判NG的半成品投入工時，責任 單位 100%吸收；5.782因限度樣板問題導致半成品返工由 QE100吸收；如品管簽板已超書面標準或 客戶封樣 ,則相應責任由公司吸收。5.7.8.3 因客戶取消訂單導致庫存，過后恢復訂單需返工，投入工時轉客戶吸收，無 法轉嫁則由公司和市場部各吸收 50%；5.7.9 損失工時 =總投入工時；計劃負責審核，責任部門確認吸收。5.8 特采5.8.1 來料合格，制成的成品特采出貨后，客戶退貨所造成的工時損失由特采權限單位 簽認吸收 40%

14、，責任單位吸收 60%；5.8.2來料判特采，工時損失（含零件挑選，返工工時）依IE提供標準工時計，由計劃 部簽認，轉責任單位 100%吸收；5.8.3 來料判特采，制成的成品特采出貨后，客戶退貨所造成的工時損失 （ 因來料特采 造成時），由計劃簽認，判定單位擔當責任處罰，工時損失轉來料責任單位 100% 吸收；屬于自制零件由責任單位吸收 80%，品管吸收 20%；5.8.4 特采標識產品與正常良品區(qū)分不清導致混料， 所帶來的挑選和檢查損失工時由 QE 簽認，責任單位 100吸收。5.9 待料5.9.1 待料且無其它工作可做；5.9.1.1 在 30分鐘之內 （含）則依實際發(fā)生時間計， 工時損

15、失由上制程或管理干部 （部 門）簽認吸收。工時損失 = 待料時間 * 受影響人數；5.9.1.2 超過 30分鐘且無其它事情可做的等待工時， 主要是生產部與計劃部調配不合理造成，工時損失分別是，生產部吸收60%，計劃部吸收 40%；工時損失 = 待料時數 *受影響人數5.9.2 待料并有其它事情可做損失工時 = 待料時間 * 受影響人數 +換線損失工時（見 5.1.3.2.2條）；由計劃審核，責任單位吸收； 因計劃不當造成由計劃吸收；因來料不良造成的等待工時， 供應商 100%吸收投入工時 , 相關責任部門承擔相應 的責任處罰； 上制程造成由上制程吸收。5.10 來料不良5.10.1 因來料不

16、良造成換線工時損失請參照 “5.1.3.2.3 ”項；5.10.2 因來料不良造成返工工時損失請參照 “5.7.6 ”項；5.10.3 因來料不良造成的等待工時損失請參照 “ 5.9.2 ”項；5.10.4 IQC 判合格物料，生產線實際生產時發(fā)現物料不良，應可開出來料不良異常單， 通知品管處理。因來料不良造成的挑選、返工、異常停線處理等各項損失均由品 管簽認，工時損失以投入工時計算，轉供應商吸收，不能轉供應商的由品管部和 計劃部共同吸收；5.10.5 公司內部來料， 超出允收范圍判挑選， 造成檢驗難度加大， 則挑選和增加檢驗項 工時損失按投入工時計， 由計劃簽認，責任單位品管吸收 20%，責

17、任單位吸收 80%； （允收范圍可由品管與生產部門協議確定） ；5.10.6 供應商來料不良， 品管已判退， 但由于交期壓力改為上線挑選， 造成的各項損失 由計劃部簽認，轉供應商吸收，不能轉供應商吸收的由計劃部吸收；5.10.7 所有來料不良損失單必須由責任單位確認， 供應商和外協由計劃部確認； 對供應 商和外協商扣款工時損失數量必須經由 IE 核對簽認。5.11 盤點5.11.1 盤點前期確定盤點人員、 級別、盤點時間段、 需求直接人力參與盤點必須明確提報姓名/ 工號/盤點時間數等各種信息；工時損失 = 影響時間 * 受影響人數 , 由財務簽認并吸收； 間接人力不報工時損失。5.12 停電/

18、 水/ 氣（以現已有自備電力、水、氣等設備 ）5.12.1 外因停電 30 分鐘以內，工時損失由設備科簽認，公司吸收；工時損失 = 影響時間 * 受影響人數；5.12.2 內因停電 30 分鐘以內，工時損失由設備科簽認吸收；工時損失 = 影響時間 * 受影響人數5.12.3 停水/ 氣同上5.12.4 停電/停水/ 氣 30 分鐘以上；5.12.3.1 設備科在 30 分鐘內對停電或停水的情況進行維修能力作出評估，則工時損失由計劃部與對應生產部簽認各吸收 50%；工時損失 = （ 影響時間 -30min）* 受影響人數5.12.3.2 設備科未能在 30 分鐘內做出評估的， 評估時間段的工時損

19、失由設備科吸收 , 過后依“ 5.12.3.1 ”執(zhí)行。5.13 教育訓練5.13.1 指以授課方式進行的臨時的停產 8H（8:30-17:30 或 20:30 4:30 ）內（不含中 午、下午休息時間 ） 教育訓練，工時損失依實際發(fā)生時間計；由綜合辦簽認，轉 公司吸收。5.13.2 如因訂單不足，生產線未排生產任務而進行的教育訓練，不可報工時損失；5.13.3 在人力培訓計劃內的教育訓練不可報工時損失；5.13.4 為配合公司活動而開展的系列教育訓練和培訓時間由綜合辦簽認 , 公司吸收。5.14 制程異常5.14.1 供應商或外協來料不良導致產線異常依 “5.10 ”項處理；5.14.2 設

20、備/ 工/治/模具導致產線異常依 “5.2 ”項處理；5.14.3 投料錯誤 :5.1431因BOM表錯誤或不合理由責任部門100%吸收，品管審核；5.14.3.2 因生產倉庫發(fā)料錯誤由倉庫 100%吸收，品管審核；5.14.3.3 因生產投料錯誤，由生產部門 100%吸收，品管審核； 5.14.3.4 影響工時數 在50H以上，責任單位吸收60%品管吸收40%5.14.4 制程異常需開出制程異常單， 由現場品管或計劃員確認， 由責任單位人員簽認吸 收；5.14.5 為本部門造成的異常必須開工時損失單，經 IE 查核有隱瞞或經員工投訴的，對管理干部進行行政處分處罰，工時損失由責任部門100%吸

21、收。5.15 協助工程打樣及配合客戶參觀等5.15.1 協助工程打樣；5.15.1.1 限于打樣量小于 200件，超過 200件參照“5.3”條款；5.15.1.2 打樣工時以投入工時計，計劃或質量審核，項目簽認吸收；5.15.2 配合客戶參觀，工時損失由計劃簽認，由公司吸收。5.16 機臺保養(yǎng)，消防教育演習5.16.1機臺日常性點檢和周邊5S等不可報損失工時；5.16.2周期性設備保養(yǎng)（周/月/年）參照IE制定的保養(yǎng)時間進行提報，高出部分須提報 詳細的說明報告，固定保養(yǎng)時間由 IE 簽認公司吸收；5.16.3臨時性大保養(yǎng)（超過30min）由計劃部審核，相關責任單位100%吸收；5.16.4 消防教育訓練及消防演習所造成的工時損失 （ 在正常班（8:30 17:30 和20:30-4:30 ，不含休息時間 ）由生產各部門填寫，綜合辦簽認并吸收，非正常 班內不可報損失。5.17 其它 對各種突發(fā)事件無法對應以上項目，統一規(guī)劃為其它項處理，由責任單位或公司吸 收。6. 工時損失辦法執(zhí)行規(guī)定6.1 工時損失單錯誤責任承擔為，填寫擔當 :80%；審核擔當:10%，確認擔當 :10%；6.2 對于填寫合理之工時損失，責任單位不得拒簽；經 IE 查