機(jī)械加工工藝講解

1、典型習(xí)題和解答第一章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定例1.1圖所示為定位縹釘?shù)牧慵D.毛坯為OOmm的45鋼棒料，其小批生產(chǎn)的工藝過(guò) 程見表1-仁試拄表中簡(jiǎn)要說(shuō)明劃分工序、安裝、工步、工位、走刀的理由12.5/ 其余01-T定益舉釘?shù)墓ぼ^(guò)程工序號(hào)1工序內(nèi)容”安裝工悅*工步1所用設(shè)備1劃井的理由1下料鋸床2車（安裝一次）（1車中端端面車*25. 4外U車小端 車M12外期.保持拴度昶（5）車外圓il6_?.7X12 （包括兩次走刀）（fi）倒角 1X45（7）車切斷普通車味設(shè)備改變加工而或刀具改變其中n、f不變3車調(diào)頭安轉(zhuǎn)一次）（1）車大端琳而（2）鋼対30*在同一臺(tái)車床上相同的設(shè)備*但整 批零件不連鏤

2、加工.4錐六角頭（安裝一次）用周把鐵刀和分度頭分三TH位進(jìn)打加工、臥式俵床毎次加工陶對(duì)邊 后，工件霸轉(zhuǎn)過(guò)前.5鉗工去毛柯鉗臺(tái):A0熱處理工作地點(diǎn)改變7檢驗(yàn):L例 1.3 試舉例說(shuō)明下列各組的概念、特點(diǎn)以及它們之間的區(qū)別：(1)零件尺寸鏈、工藝過(guò)程尺寸鏈，工藝系統(tǒng)尺寸鏈，裝配尺寸鏈；(2) 封閉環(huán)組成環(huán)，增環(huán)減環(huán)。23450.8 1.0 mm。例 1.10設(shè)某一零件圖上規(guī)定的外圓直徑為 32 0 0.05 mm，滲碳深度為 0.5 0.8 mm?，F(xiàn)為使此零件可和另一種零件同爐進(jìn)行滲碳，限定其工藝滲碳層深度為 試計(jì)算滲碳前車削工序的直徑尺寸及其上、下偏差？ 解 滲碳深度是間接保證的尺寸，應(yīng)為封閉環(huán)

3、。并作出尺寸鏈計(jì)算圖。車削外圓的半徑及公差 RR為組成環(huán)之一。R求 R R： 0.8=1+16-R min ， Rmin=16.2mm0.5=0.8+15.975-R max , R max=16.275mm故車削工序的直徑尺寸及公差應(yīng)標(biāo)注為32.55 00.15 mm。例 1.11 設(shè)一零件，材料為2Cr13，其內(nèi)孔的加工順序如下：1）車內(nèi)孔 31.800.14（2）氰化，要求工藝氧化層深度為磨內(nèi)孔 3200.003105 ，要求保證氧化層深度為 0.10.3mm,試求氰化工序的工藝氧化層深度 t T ?解 按加工順序畫出形成氰化層深度0.1 0.3mm 的尺寸鏈計(jì)算圖。圖中 0.10.3

4、mm 是最后形成的尺寸應(yīng)為封閉環(huán)。計(jì)算tT:.3=tmax+15.97-16.0050.1=t min+15.9-16.0175得 t max=0.335mmtmin=0.2175mm故氰化工序的工藝氰化層深度 t T =0.2175 00.1175 mm。例 1.12某小軸系成批生產(chǎn)，工藝過(guò)程為車、粗磨、精磨、鍍鉻。所得尺寸應(yīng)為30 00.045 ，鍍層厚度為 0.03 0.04 。試求鍍鉻前精磨小軸的外徑尺寸及公差。解 列尺寸鏈如圖示，鍍鉻后外徑尺寸 30 00.045 mm 為封閉環(huán)30=A 1max+0.0830-0.045=A 1min +0.08-0.02得A1max=29.92m

5、mA 1min=28.895mm所以鍍鉻前精磨小軸的外徑尺寸及公差大小為0A 1= 29.92 0.025mm例 1.13某軸套的部分工藝過(guò)程為：粗磨內(nèi)孔到 154.7600.04 ，再滲氮，最后精磨內(nèi)孔至 15500.04 ，單邊滲氮層深度要求為 0.30.5 ，試計(jì)算滲氮工序的滲入深度。解 列尺寸鏈如圖，應(yīng)保證的滲碳層深度為封閉環(huán)0.6 1.0mm（雙邊） .解尺寸鏈 1.0=154.76+0.04+tmax-1550.6=154.76+tmin-(155+0.04)tmax=1.2mm得 tmin=0.88mm所以滲碳工序的滲入深度 t =0.44 0.6mm。2例 1.14選擇題1.

6、在機(jī)械加工中直接改變工件的形狀，尺寸和表面性能使之變成所需零件的過(guò)程稱為（D）。A 生產(chǎn)過(guò)程； B 工藝過(guò)程； C 工藝規(guī)程； D 機(jī)械加工工藝過(guò)程。2. 編制零件機(jī)械加工工藝規(guī)程，編制生產(chǎn)計(jì)劃和進(jìn)行成本核算最基本的單元是（C）。7A 工步； B 工位； C 工序； D 安裝3. 工藝規(guī)程對(duì)指導(dǎo)生產(chǎn)，組織生產(chǎn)的作用很大。工藝文件的形式主要決定于生產(chǎn)類型， 試指出下列各種生產(chǎn)類型大多采用哪種形式的工藝文件（l） 單件小批生產(chǎn)（ A）; （2）成批生產(chǎn)（ C）；（3）大批大量生產(chǎn)（ B）A 工藝過(guò)程卡； B 機(jī)械加工工序卡； C 機(jī)械加工工藝卡。4. 確定毛坯種類及制造方法時(shí)， 應(yīng)綜合考慮各種因素

7、的影響， 合理選用時(shí)主要應(yīng)使 （D）。A 毛坯的形狀與尺寸盡可能接近成品的形狀與尺寸， 因而減少加工工時(shí)， 減少材料損 耗并節(jié)省加工成本； B 毛坯制造方便，以節(jié)省毛坯成本； C 加工后零件的物理機(jī)械性 能好； D 零件的總成本低，且物理機(jī)械性能好。5. 為改善機(jī)器和零件的結(jié)構(gòu)工藝性， 應(yīng)在滿足機(jī)器工作性能的前提下能采用優(yōu)質(zhì)、 高產(chǎn)、 低成本的方法制造，因此綜合評(píng)定工藝性的要求是（C, D）A 便于達(dá)到零件圖上規(guī)定的加工要求； B 有利于減少加工、 裝配的勞動(dòng)量 ;C 注意使機(jī) 器和零件的結(jié)構(gòu)與生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)條件相適應(yīng)； D 注意全面評(píng)價(jià)毛坯、加工、裝配和 維修的整個(gè)工藝過(guò)程。6. 零件在加工

8、過(guò)程中使用的基準(zhǔn)叫做（B,D ）A 設(shè)計(jì)基準(zhǔn)； B 工藝基準(zhǔn)； C 裝配基準(zhǔn)； D 定位基準(zhǔn)。7自為基準(zhǔn)是以加工面本身為精基準(zhǔn)，多用于精加工或光整加工工序，這是由于（C）A 符合基準(zhǔn)重合原則； B 符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則； C 保證加工面的余量小而均勻； D 保 證加工面的形狀和位置精度。8軸類零件定位用的頂尖孔是屬于（A,C ）:A 精基準(zhǔn)； B 粗基準(zhǔn)； C 輔助基準(zhǔn)； D 自為基準(zhǔn)。第二章 機(jī)械加工質(zhì)量1一批工件加工誤差的性質(zhì)分為哪幾類?試舉例說(shuō)明它們的概念以及它們之間的區(qū)別?2何謂誤差敏感方向與誤差不敏感方向7 試舉例說(shuō)明不同方向的原始誤差對(duì)加工 誤差影響程度有何不同 ?3.95在車床上加工

9、園盤件的端面時(shí)， 有時(shí)會(huì)出現(xiàn)圓錐面 （中凸或中凹 ）或端面凸輪似的 形狀（如螺旋面 ），試從機(jī)床幾何誤差的影響分析造成圖32 所示的端面幾何形狀誤差的圖 3-2原因是什么 ?6何謂加工原理誤差 ?由于近似加工方法都將產(chǎn)生加工原理誤差，因而都不是完善的加工方法，這種說(shuō)法對(duì)嗎？7為什么機(jī)床部件的加載和卸載過(guò)程的靜剛度曲線既不重合，又不封閉且機(jī)床 部件的剛度值遠(yuǎn)比其按實(shí)體估計(jì)的要小得多？8鏜孔公差為 o1mm，該工序精度的均方差 o 025mm已知不能修復(fù)的廢 品率為 o 5%，試求產(chǎn)品的合格率為多少？10圖 3 0109為什么機(jī)器上許多靜止連接的接觸表面如車床床頭箱與床身接合面，過(guò)盈配合的軸10為

10、什么有色金屬用磨削加工得不到小粗糙度?通常為獲得小粗糙度的加工表面應(yīng)采用哪些加工方法 ?若需要磨削有色金屬，為減小表面粗糙度應(yīng)采取什么措施?1112 在車床上加工一批光軸的外圓，加工后經(jīng)度量若整批工件發(fā)現(xiàn)在下列幾何形狀誤差（圖示） 。 鞍形， 喇叭形。試分別說(shuō)明可能產(chǎn)生上述誤差的各種因素？解： 對(duì)圖（ a）：產(chǎn)生鞍形誤差的原因： （ 1）機(jī)床縱導(dǎo)軌在水平面內(nèi)不直； （2）導(dǎo)軌扭曲或機(jī)床兩頂尖與縱導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)不平行；3）加工粗而短工件時(shí)，由于機(jī)床剛度沿床身縱向不一致； （ 4）加工長(zhǎng)軸時(shí)，開始因刀具熱伸長(zhǎng)，使加工直徑減小，熱平衡 后，又因刀具磨損使加工直徑增大。對(duì)圖（ b）：產(chǎn)生喇叭形誤差的原

11、因： （1）機(jī)床導(dǎo)軌在水平面不直； （ 2）懸臂加工，工件剛度隨長(zhǎng)度變化； （3）加工開始時(shí)， 刀具因熱伸長(zhǎng)逐漸增大而使加工直徑減小。13在車床上加工心軸時(shí)（圖示），粗、精車外圓 A 及肩臺(tái)面 B，經(jīng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn) A有圓柱度誤差， B 對(duì) A 有垂直度誤差。 試從機(jī)床幾何形狀誤差的影響， 分析產(chǎn)生以上誤差的主要原因有哪些？解： 產(chǎn)生 A 面圓度誤差的主要原因是車床主軸回轉(zhuǎn)線的徑向跳動(dòng)。產(chǎn)生 A 面圓柱度誤差的主要原因有： （1）車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差； （2）主軸 回轉(zhuǎn)軸線的角向擺動(dòng)； （ 3）床身導(dǎo)軌和主軸回轉(zhuǎn)軸線在水平面內(nèi)不平行；（ 4）床身導(dǎo)軌的扭曲。產(chǎn)生 B面對(duì) A 面不垂直的主要

12、原因有： （1）主軸回轉(zhuǎn)軸線的軸向串動(dòng)； （2）刀架 橫溜板導(dǎo)軌于主軸回轉(zhuǎn)軸線不垂直。14在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量一批小軸的外圓 （計(jì) 1000件），其最大尺寸 Dmax=25.030 ， 最小尺寸 Dmin=25.000 ，若整批工件尺寸為正態(tài)分布，圖紙要求該軸的外徑為25 00.00 02 55mm，求這批零件的廢品有多少件？能否修復(fù)？（已知Q（2）=0.4772）解：整批工件的尺寸分散范圍為 6 =Dmax-Dmin 所以均方差 =（Dmax-Dmin）/6=（25.030-25.000）/6=0.005mm 。 算術(shù)平均值 D=（Dmax+Dmin）/2=（25.030+25.000）/2=25

13、.015mm 按圖紙要求確定公差帶中心尺寸 25 00.002055 =25.010 0.015mm 公差帶中心與分布中心偏移值 0=25.015-25.010=0.005mm0.03 0.005所以 Z= 2 0 2 0.005 2 查表得 Q（2） =0.47720.005廢品率 =0.5-0.4772=0.0228 廢品的件數(shù) N=0.0228 1000=23 件依題意分析廢品尺寸都偏大，屬于可修復(fù)廢品15選擇題1）誤差的敏感方向是指產(chǎn)生加工誤差的工藝系統(tǒng)的原始誤差處于加工表面的（A ）。A 法線方向（ Y 向）；B切線方向（ Z向）；C軸線方向（ Y 向）。2）車床主軸的幾何偏心（純徑

14、向跳動(dòng)）使加工階梯軸時(shí)產(chǎn)生的誤差是（C）。A 圓度誤差； B 端面平面度誤差； C 加工面與裝夾面的同軸度誤差。3）主軸具有純角度擺動(dòng)時(shí)，車削外圓得到的是（B ）形狀，產(chǎn)生（ F）誤差；鏜出的孔得到的是（ A ）形狀，產(chǎn)生（ E）誤差。13A 橢圓； B 圓錐； C 棱圓； D 腰鼓形； E 圓度； F 圓柱度； G 直線度。4）車床主軸的純軸向竄動(dòng)對(duì)（ B, C ）加工有影響：A 車削內(nèi)外圓； B 車削端平面； C 車削螺紋。5）試指出下列刀具中，哪些刀具的制造誤差會(huì)直接影響加工精度（A, D, E, F ）。A 齒輪滾刀； B 外圓車刀； C. 端面銑刀； D 鉸刀； E 成形銑刀； F

15、鍵槽銑刀； G 內(nèi)圓6）判別下列誤差因素所引起的加工誤差屬于何種誤差類型及誤差性質(zhì)：（1）夾具在機(jī)床上的安裝誤差（ C, D）; （2） 工件的安裝誤差（ C, F）; （3）刀具尺寸調(diào)整不準(zhǔn)確引起的多次 調(diào)整誤差（ A, F）; （4） 車刀磨損發(fā)生在加工一批套筒的外圓（ A, E）; （5） 工件殘余應(yīng)力引 起的變形（ B, C, F）。A 尺寸誤差； B 幾何形狀誤差； C 相互位置誤差； D 常值誤差； E 變值規(guī)律性誤差； F 隨機(jī)誤差。7）加工齒輪、絲杠時(shí)，試指出下列各情況哪些屬于加工原理誤差（C， D, E）。A 傳動(dòng)齒輪的制造與安裝誤差； B 母絲杠的螺距誤差； C 用阿基米德

16、滾刀切削漸開 線齒輪； D 用模數(shù)銑刀加工漸開線齒輪； E 用近似傳動(dòng)比切削螺紋。8）測(cè)定機(jī)床部件靜剛度的實(shí)驗(yàn)曲線說(shuō)明（C）：A 機(jī)床部件的靜剛度是不變的； B 機(jī)床部件的靜剛度是變化的，但與載荷無(wú)關(guān)； C 機(jī)床部件的靜剛度是隨載荷大小而變化的9）研究工藝系統(tǒng)受力變形時(shí)，若以車床兩頂尖間加工光軸為例，試分別指出下列三種 條件下，由于切削過(guò)程受力點(diǎn)位置的變化引起工件何種形狀誤差： （1）只考慮機(jī)床變 （C） ； （2）只考慮車刀變形（ D）； （3）只考慮工件變形（ B ）。A 圓錐形； B 腰鼓形； C 馬鞍形（雙曲線） ； D 圓柱形。10）工藝系統(tǒng)的熱變形只有在系統(tǒng)熱平衡后才能穩(wěn)定，可采取

17、適當(dāng)?shù)墓に嚧胧┯枰韵麥p，其中系統(tǒng)熱平衡的含義是（ B）。A 機(jī)床熱平衡后； B機(jī)床與刀具熱平衡后； C機(jī)床刀具與工件都熱平衡后。11）在臥式鏜床上，精鏜車床尾架長(zhǎng)孔時(shí)，為減小粗糙度一般應(yīng)先考慮采用哪種工藝措 施較有效（ B） ?14A對(duì)工件材料先進(jìn)行正火，調(diào)質(zhì)等熱處理；B. 增大刀尖圓弧半徑和減少付偏角 ;C.使用潤(rùn)滑性能良好的切削液 ;D采用很高的切削速度并配合較小的進(jìn)給量12）磨削光軸時(shí)，若切削條件相同，哪種工件材料磨削后表面粗糙度小（B） ？A. 20 鋼;B. 45 鋼； C鑄鐵； D.銅13）在平面磨床上精磨連桿端面時(shí)（工件材料45 鋼），若磨削表面出現(xiàn)拉毛、劃傷等缺陷，一般應(yīng)先考慮

18、采用哪種工藝措施較有效（ A,E ）？A正確選用砂輪， 檢查砂輪的硬度是否合適； B. 精細(xì)修正砂輪及增加光磨次數(shù)； C降 低磨削深度及工件縱向進(jìn)給量，提高砂輪速度；D. 磨削液是否有良好的冷卻性和流動(dòng)性，供應(yīng)是否充分； E磨削液是否清潔。14）磨削淬火鋼時(shí)在下列工作條件下可能產(chǎn)生哪種形式的磨削燒傷：（1） 在磨削條件 （用切削液） （A）;（2） 重磨削條件（不用切削液） （C）;（3） 中等磨削條件（ B）（4） 輕磨削條件（ D）。A. 淬火燒傷； B.回火燒傷； C退火燒傷； D.不燒傷。15）為保證小粗糙度磨削表面的質(zhì)量及生產(chǎn)率，在下列各種影響因素中對(duì)磨削過(guò)程起支配作用的主要是（ C

19、） :A具有精密加工的設(shè)備及環(huán)境； B合理選用磨削用量； C合理選用砂輪并精細(xì)修 正砂輪； D 良好的冷卻和潤(rùn)滑。16）光整加工方法的工藝特點(diǎn)主要是（A）A不用砂輪磨削，采用細(xì)粒度磨料或磨具進(jìn)行微量切削和擠壓、拋光，主要是提高 加工表面質(zhì)量； B磨具和工件間有一定的壓力和復(fù)雜的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，因此對(duì)機(jī)床的成 形運(yùn)動(dòng)和工具精度有一定的要求； C余量很小但能糾正前工序加工表面的形狀誤差 及相互位置誤差； D. 生產(chǎn)效率較高，加工成本較低，各種生產(chǎn)批量均可使用口17）表面冷壓強(qiáng)化工藝屬于下列何種加工方法（B） :A 精密加工工藝； B無(wú)屑光整加工工藝； C少切屑光整加工工藝18）加工過(guò)程中若表面層以冷塑性

20、變形為主，則表面層產(chǎn)生（B）應(yīng)力；若以熱塑性變形為主，則表面層產(chǎn)生（ A）應(yīng)力；若以局部高溫和相變?yōu)橹?，則加工后表面層產(chǎn)生A）應(yīng)力15A拉應(yīng)力； B壓應(yīng)力； C無(wú)應(yīng)力層。19）機(jī)械加工中的振動(dòng)， 按其產(chǎn)生的原因可分為三種， 試指出各種振動(dòng)類型的能量特性：（1） 自由振動(dòng)（ B）； （2） 受迫振動(dòng)（ A）； （3） 自激振動(dòng)（ C）； A在外界周期性干擾力待續(xù)作用下的持續(xù)振動(dòng)；B只有初始干擾力的作用、振動(dòng)中再也沒有能量輸人，故為衰減振動(dòng)：C維持振動(dòng)的交變力是振動(dòng)系統(tǒng)在自身運(yùn)動(dòng)中激發(fā)出來(lái)的，從而引起系統(tǒng)的持續(xù)振動(dòng)。20）動(dòng)剛度是衡量系統(tǒng)抗振性的重要指標(biāo)， 一般應(yīng)以哪項(xiàng)參數(shù)作為系統(tǒng)動(dòng)剛度指標(biāo) （C

21、）? A不同阻尼下產(chǎn)生單位振幅的振動(dòng)時(shí)所需的激振力大小；B不同頻率下產(chǎn)生單位振幅的振動(dòng)時(shí)，所需的激振力大??；C諧振時(shí)的最小剛度值； D固有頻率、阻尼率、等效靜剛度 ko21）受迫振動(dòng)系統(tǒng)在共振區(qū)消振最有效的措施是（B）A增大系統(tǒng)剛度； B增大系統(tǒng)阻尼； C. 增大系統(tǒng)質(zhì)量。22）試判別在下列切削加工過(guò)程中產(chǎn)生的振動(dòng)屬于何種振動(dòng)類型:（1） 磨削時(shí)由于砂輪硬度不均或局部堵塞引起的（ B）; （2） 內(nèi)圓磨削帶鍵槽的內(nèi)孔（ B）; （3） 在車床上用 橫刀架割寬槽時(shí)（ C）; （4） 用寬砂輪，小進(jìn)給精磨外圓時(shí)（ C）; （5） 在滾齒機(jī)上滾 切齒輪時(shí)（ B）; （6） 刨削平板時(shí)，當(dāng)刨刀切到工件

22、表面某處硬點(diǎn)時(shí)（A）; （7） 用圓鏜桿鏜削細(xì)長(zhǎng)孔時(shí)（ C）A自由振動(dòng)； B強(qiáng)迫振動(dòng)； C自激振動(dòng)16第三章 機(jī)器的裝配工藝1718例 4.3 說(shuō)明裝配尺寸鏈中組成環(huán)、封閉環(huán) （相依環(huán) ）和公共環(huán)的含意。19例 4.4 何謂裝配尺寸鏈組成最短原則 ?例 4.5 極值法解尺寸鏈與概率法解尺寸鏈有何不同?各用于何種情況 ?例 4.6 試將裝配尺寸鏈與工藝過(guò)程尺寸鏈進(jìn)行比較試述其異同： （從計(jì)算基本 公式；組成環(huán)；封閉環(huán)：尺寸鏈解法：尺寸鏈構(gòu)成等方面進(jìn)行比較 ）20例 4.7 機(jī)器產(chǎn)品的裝配精度與零件的加工精度、裝配工藝方法有什么關(guān)系？零件的加工精度直接影響到裝配精度。對(duì)于大批量生產(chǎn)，為了簡(jiǎn)化裝配工

23、作，便于 流水作業(yè)， 通常采用控制零件的加工誤差來(lái)保證裝配精度。 但是，進(jìn)入裝配的合格零件， 總是存有一定的加工誤差，當(dāng)相關(guān)零件裝配在一起時(shí)，這些誤差就有累積的可能。累積 誤差不超出裝配精度要求，當(dāng)然是很理想的。此時(shí)裝配就只是簡(jiǎn)單的連接過(guò)程。但事實(shí) 并非常能如此，累積誤差往往超過(guò)規(guī)定范圍，給裝配帶來(lái)困難。采用提高零件加工精度 來(lái)減小累積誤差的辦法， 在零件加工并不十分困難， 或者在單件小批生產(chǎn)時(shí)還是可行的。 這種辦法增加了零件的制造成本。 當(dāng)裝配精度要求很高， 零件加工精度無(wú)法滿足裝配要 求，或者提高零件加工精度不經(jīng)濟(jì)時(shí)，則必須考慮采用合適的裝配工藝方法，達(dá)到既不 增加零件加工的困難又能滿足裝

24、配精度的目的。 由此可見， 零件加工精度是保證裝配精 度要求的基礎(chǔ)。 但裝配精度不完全由零件精度來(lái)決定， 它是由零件的加工精度和合理的 裝配方法共同來(lái)保證的。 如何正確處理好兩者之間的關(guān)系是產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造中的一個(gè)重 要課題。例 4.8 什么叫裝配尺寸鏈？它與一般尺寸鏈有什么不同？ 裝配尺寸鏈?zhǔn)钱a(chǎn)品或部件在裝配過(guò)程中， 由相關(guān)零件的尺寸或位置關(guān)系所組成的一 個(gè)封閉的尺寸系統(tǒng)。即由一個(gè)封閉環(huán)和若干個(gè)與封閉環(huán)關(guān)系密切的組成環(huán)組成。它與一般尺寸鏈的不同點(diǎn)是：1. 裝配尺寸鏈的封閉環(huán)一定是機(jī)器產(chǎn)品或部件的某項(xiàng)裝配精度，因此，裝配尺寸 鏈的封閉環(huán)是十分明顯的。2. 裝配精度只有機(jī)械產(chǎn)品裝配后才能測(cè)量。3.

25、 裝配尺寸鏈中的各組成環(huán)不是僅在一個(gè)零件上的尺寸，而是在幾個(gè)零件或部件 之間與裝配精度有關(guān)的尺寸。4. 裝配尺寸鏈的形式較多，有線性尺寸鏈、角度尺寸鏈、平面尺寸鏈、空間尺寸 鏈。例 4.9 裝配尺寸鏈如何查找？查找時(shí)應(yīng)注意些什么？21具體方法為：取封閉環(huán)兩端的零件為起始點(diǎn)，沿著裝配精度要求的方向，以裝配基準(zhǔn)面為聯(lián)系線索， 分別查找出裝配關(guān)系中影響裝配精度要求的那些有關(guān)零件，直至找到同一個(gè)基準(zhǔn)零件甚至是同一個(gè)基準(zhǔn)表面為止。這樣， 所有有關(guān)零件上直接連接兩個(gè)裝配基準(zhǔn)面間的位置尺寸或位置關(guān)系， 便是裝 配尺寸鏈的全部組成環(huán)。 此查找方法與查找工藝尺寸鏈的方法是類同的， 同樣也要符合 最短路線，即環(huán)數(shù)最少的原則。例 4.10 圖所示， 在溜板與床身裝配