整流葉片軸頸加工變形控制

1、整流葉片軸頸加工變形控制 引言 整流葉片是通過(guò)葉片緣板安裝部位或軸頸裝配在發(fā)動(dòng)機(jī)的 機(jī)匣中，為壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子葉片提供確定方向、 流量的穩(wěn)定壓縮空氣， 使壓氣機(jī)轉(zhuǎn)子葉片得到穩(wěn)定的工作條件。安裝部位的尺寸精度， 直接決定了葉片在機(jī)匣中的位置是否正確， 是影響發(fā)動(dòng)機(jī)性能的 主要因素之一。 對(duì)于軸頸結(jié)構(gòu)的葉片， 一般的加工方法就是采用 車或磨加工方法來(lái)保證其尺寸， 但是對(duì)于細(xì)長(zhǎng)軸、 剛性弱的葉片 軸頸加工，其加工變形問(wèn)題，還沒(méi)有很好的解決辦法。 1 葉片結(jié)構(gòu)及材料特點(diǎn) 某發(fā)動(dòng)機(jī)整流葉片， 由上下軸頸和葉身型面組成， 大端軸頸 直徑 7mm長(zhǎng)度30mm小端軸頸 4mn,長(zhǎng)度8mm截面厚度 的最大值為1.43

2、，最大弦長(zhǎng)22mm葉片型面總長(zhǎng)40左右，如圖 1 所示。 這種結(jié)構(gòu)尺寸造成該類葉片成為典型的弱剛性體零件， 增加 了葉片每個(gè)特征的加工難度，增大了加工變形系數(shù)。 該葉片采用的TC4鈦合金屬難加工材料，此材料是一種典型 的a +B型兩項(xiàng)合金，是當(dāng)前最常用的葉片合金。 其材料特點(diǎn)是 比強(qiáng)度高，具有較好的熱強(qiáng)性和低溫韌性，優(yōu)良的耐腐蝕性能。 但因其彈性模量小，也具有變形不易消除的特性 1 。 2 工藝試驗(yàn)及變形因素分析 葉片毛料為模鍛件，葉身余量 1.0mm,軸頸直徑余量單面 2mm， 按照典型零件的常規(guī)加工工藝， 首先是要將兩端軸頸進(jìn)行 半精加工，作為葉身型面加工基準(zhǔn)，然后進(jìn)行葉身型面加工。由 于

3、加工葉身型面時(shí)， 會(huì)產(chǎn)生彎曲變形， 因此引起兩端軸頸的彎曲。 為了保證兩端大小軸頸的尺寸精度和跳動(dòng)要求， 需要在葉身型面 加工后， 對(duì)兩端大小軸頸進(jìn)行磨削加工。 影響軸頸尺寸精度的工 序，主要有葉片型面加工引起的軸頸變形及軸頸精加工工序的尺 寸精度保證。 2.1 工藝試驗(yàn) （1）型面加工工序。按工藝要求完成葉身型面加工后，進(jìn) 行軸頸跳動(dòng)值檢測(cè)，檢測(cè)結(jié)果分析葉片彎曲變形嚴(yán)重。（2）精 加工軸頸工序。 由于型面加工后的彎曲變形影響， 軸頸留有加工 余量進(jìn)行精加工， 保證軸頸的最終尺寸。 但采用車床進(jìn)行精車加 工后進(jìn)行尺寸檢測(cè)，軸頸跳動(dòng)不能滿足工藝要求。 2.2 原因分析 2.2.1 定位裝夾方式對(duì)

4、加工變形的影響。（ 1）葉身型面加 工時(shí)，采用夾緊一端軸頸、頂緊葉片另一端中心孔的裝夾方式， 在加工剛性較弱的葉片時(shí)， 頂緊力過(guò)小， 加工葉身型面容易出現(xiàn) 振動(dòng)，頂緊力過(guò)大又直接造成了葉片彎曲且無(wú)法消除。同時(shí)，頂 緊力與加工刀具軸向力的復(fù)合作用又造成了葉片彎曲變形。（2） 精車軸頸時(shí)，采用兩端中心孔定位壓緊， 由于葉身型面已加工完， 剛性較弱，在兩端頂尖頂緊后，發(fā)生彎曲現(xiàn)象，造成車加工后軸 頸橢圓，不能保證尺寸公差和跳動(dòng)值。 2.2.2 殘余應(yīng)力對(duì)加工變形的影響。 殘余應(yīng)力是一種存在于 零件內(nèi)部并保持平衡的彈性應(yīng)力， 由于外部環(huán)境的變化而引起材 料的不均勻變形，造成局部應(yīng)力釋放，使零件發(fā)生變形

5、。殘余應(yīng) 力所受影響因素較多，在不同的材料、加工工藝和使用狀態(tài)下， 殘余應(yīng)力的分布、數(shù)值不同，所引起的變形不同。 2.2.3 切削力對(duì)彎曲變形的影響。 某整流葉片為模鍛件， 葉 片型面采用一次數(shù)控銑削加工， 留有余量手工拋光。 由于切削余 量較大， 切削力可造成葉片較大的彎曲變形。 葉片型面的彎曲變 形，直接影響到兩端軸頸的彎曲。 下面對(duì)葉片型面加工過(guò)程中的彎曲變形進(jìn)行理論分析： 為便 于分析葉身彎曲變形， 將葉片簡(jiǎn)化為簡(jiǎn)支梁進(jìn)行受力分析。 如圖 2 所示，從受力模型可以看出，點(diǎn) C 即為刀具的切觸點(diǎn)，因此問(wèn) 題轉(zhuǎn)化為求解截面 C 的彎曲變形上。 AC段是已加工區(qū)域，抗彎剛度為EI1，長(zhǎng)度為a

6、（ 0yC=Fx2 （L-x）/6EI2L2*Lx-2 （L-x ）2+kx（ 3L-2x ） 式中：Fx兩端點(diǎn)支撐力，k=E12/EI1-葉片前后截面剛度的 變化。 為了研究葉片整體的彎曲變形規(guī)律，借助仿真軟件MATLA，B 取 k=1.1 ， 1.2 ， 1.3 時(shí)，將撓度變形量擬合成曲線，如圖 3 所示 2 。對(duì)比三條撓度曲線，發(fā)現(xiàn)葉片從葉根到葉片的變形趨勢(shì)基 本一致，從葉根、葉尖到葉身中間區(qū)域，彎曲變形逐漸增大，最 大彎曲變形發(fā)生在葉身中間。 3 采取的工藝措施 經(jīng)過(guò)上述變形影響因素的分析，采取了相應(yīng)的改進(jìn)措施。 3.1 工藝路線的優(yōu)化 根據(jù)葉片的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求， 合理規(guī)劃葉片加工

7、工藝路 線和工序安排。 對(duì)原工藝路線進(jìn)行了優(yōu)化。 將葉身型面數(shù)控銑工 序分為粗、 精銑兩道工序加工， 通過(guò)控制切削量來(lái)降低數(shù)控銑型 面的加工變形。 同時(shí)在其中間增加去應(yīng)力熱處理工序， 消除一部 分加工應(yīng)力， 可減少后續(xù)的加工變形量。 增加熱處理后葉片的大 小軸頸磨削加工工序， 通過(guò)控制兩端軸頸的同軸度來(lái)有效控制葉 片加工彎曲變形量。 3.2 澆注夾具設(shè)計(jì) 針對(duì)軸頸精加工， 考慮需要增加葉身型面的剛性， 以改善裝 夾的彎曲變形， 增加葉身澆注低熔點(diǎn)合金的工序。 夾具設(shè)計(jì)思路： 所設(shè)計(jì)的夾具要保證澆注合金后的葉片具有足夠的剛性， 并在車 削或磨削回轉(zhuǎn)時(shí)，盡量不產(chǎn)生偏心，同時(shí)要盡量減小重量，減小 離心力。 4 措施效果驗(yàn)證 將技術(shù)措施應(yīng)用到葉片研制中， 大端軸頸尺寸精度有了明顯 的提高。葉片軸頸跳動(dòng)可達(dá)到 0.