新產品導入流程

1、 文件編號： 文件名稱： 新產品導入流程 修訂號 實施日 修訂細節(jié) 修訂人 部門 00 首次發(fā)行 工程 P 01 全面修訂 工程 分發(fā)記錄/ 會簽 不會簽 部門 數(shù)量 會簽 部門 數(shù)量 會簽 QA 0 ENG 0 PA 0 PU 0 ST 0 PD 0 PT 0 R&D 0 PM 0 Marketi ng 0 CBU 0 ME 0 FC 0 批準人 簽名 受控章 擬制 審核 批準 、目的 確保新產品生產符合客戶要求，并在新產品生產過程中發(fā)現(xiàn)和解決在批量生產中可能岀現(xiàn)的問題，為批量生 產順利進行做準備 、適用范圍 公司所有新產品的試產（除筆記本產品） 三、定義 3.1 NPI ：New Prod

2、uct Introduction （新產品導入 ） 3.2 新產品：它至少具有如下之一的特征： 1、產品體系架構、應用模式有較大變化，為新概念產品或換代產品 2、產品機構及外觀變化較大 3、其他較重要、投入資源多的產品 4、客戶要求以新品實施的產品 3.3 新產品分類 A類：新開發(fā)（方案.平臺）或之前從未生產之產品 B類:結構或電子方面有變更或重新設計更改之產品 C類:驗證物料及重新更換絲印、外觀（或按鍵）之產品 D類:結構或電子及包裝方式無任何變動只更改軟件之產品 3.4 新品導入階段： ，工程樣品驗證測試 ，設計驗證測試 ，小批量過程驗證測試 EVT： Engineer Verificat

3、ion Test DVT：Design Verification Test PVT： Process Verification Test 四、職責 4.1 項目PE:負責主導新產品在工廠端開始導入到新機種首次量產順利結束的所有項目相關事項異常的處理、協(xié) 調、進度掌控及試產總結報告的完成。 4.2 IQC: 負責試產來料檢驗，保存好各種試產料件的樣品，同時負責主導來料料件異常處理；并對試產過程中的 來料異常在量產時重點監(jiān)控。 4.3 試產小組：負責新品試產除SMT制程外的生產全過程，及時反饋試產狀況和問題點，協(xié)助項目PE達成試產岀 貨計劃，主導試產工單的工單結案。 4.4 QE :負責新品試產過

4、程中的品質管控，與客戶確定產品品質標準并依據標準制作品質檢驗指導書，統(tǒng)計良率 狀況并主導解決試產過程中的來料異常。跟進試產問題點的改善落實進度并裁決新產品能否允許進入下一階 段。如是試產光電產品時還必須輸岀實驗室的相關測試文件。 4.5 Purchase （采購）:負責尋找新產品材料供應商，采購新產品材料并建立合作關系。 4.6 PC :負責試產計劃的安排、協(xié)調及岀貨。 4.7 MC: 負責跟進試產物料的備料狀況，及時刷新反饋物料進度，如有替換料需按相關支持文件的發(fā)行核對后才 可使用。 4.8 PE: 負責對試產小組提供測試程序、軟件燒錄、測試治、工具及耗材等產品電性方面的技術支持，制作測試

5、指導書、指導培訓員工測試，對測試不良品進行分析。評審提岀產品存在電性及可靠性不良的問題點，同時協(xié)助項 目PE進行改善并確認對策可靠性。 4.9 IE: 依據客戶要求及產品特性負責評估新產品對于產線、產能的影響給岀解決方案并加以實施；制作作業(yè)指 導書、ECN導入到 MPI中。執(zhí)行試產及上線試產前對作業(yè)員進行培訓，反饋追蹤試產過程中影響到效率、品質及 BOM的問題，將試產中所有發(fā)現(xiàn)的問題點填寫于相關試產表格中并追逐長短期對策及協(xié)助項目PE進行改善并確認對 策可靠性。 4.10 PMT :負責客戶信息的及時傳遞并作為廠內對外的聯(lián)絡窗口。 4.11 SMT工程師：負責 PCBA SM生產前的工藝評審，

6、鋼網、爐溫、過爐載具及其它工藝參數(shù)的準備。試產過程跟 進、設備的調試及 PCBA生產問題的分析、反饋，將相應問題點及試產條件（機臺、線別、工藝參數(shù)、主要輔料等） 填寫于試產總結報告中。 4.12 SMT 生產部：負責試產的備料及試產問題點反饋，要求從源頭上對試產產品做編號管控。 4.15 DIP 部：負責 DIP 試產物料的領取和退換，對試產 DIP 階物料的產品做好編號管控。 4.16組裝部：負責組裝試產物料的領取、退換，對試產ASS 丫階物料的產品做好編號管控。 五、流程內容 5.1 試產前的項目進展安排： 5.1.1公司在獲得任何有意向合作客戶的新項目之后，由PMT和工程部協(xié)商指定一個項

7、目負責人來協(xié)調負責該項目 的整個生產、交付、服務及信息聯(lián)絡溝通等活動。 5.1.2 針對某個新產品項目，與客戶洽談協(xié)商之后，項目負責人應制訂1 份項目導入計劃以明確項目導入 時所需實施的各項活動。 5.1.3 在試產前8天項目必須將客戶資料（含BOM.GERBEF坐標文件.PCB.樣機.裝配圖.生產及測試要求等）全部 接收與消化。 5.1.4 試產前7天相應PE工程師需召開產前會議簡單介紹新產品的SPEC Schedule及項目達成目標（必要時請 客戶一起參加） ，并與負責各制程的工程師就新品導入過程中的重、及難點進行評估和確定解決方案。對各項試產 要求的準備狀況予以安排、落實，并視準備狀況與

8、 PMT決定試產的時間和計劃。會議記錄根據 填寫,項目工程師或技術員應作為整個試產活動的項目負責人，負責協(xié)調、跟蹤、掌握整個試產狀況。 5.1.5 項目PE需在試產前3天將工程文件準備（GERBER、BOM絲印圖、原理圖、MS樣品、測試要求及測試配 件等全部發(fā)放完畢）并組織相關工程師對各工序生產能力進行評估（NPI 評審小組） 。 5. 1. 6 MC確認物料狀況并按排備料，PE再次確認文件和治具等情況。 5.1.7 PC :根據物料情況及 PE確認的文件、治、工具情況和岀貨需求給岀具體的生產計劃。 5.2 試產過程控制： 5.2.1 SMT :根據生產計劃進行備料、調試SMT程序、爐溫、準備

9、過爐治具、鋼網及輔料，并對試產產品做好編 號監(jiān)控。 試產完成后必須在試產 Buglist 中如實記錄各工站的實際生產條件、 工藝參數(shù)， 并對自身制程不良問題點 做岀分析改善， 給岀有效的臨時改善對策和長期的糾正預防措施！ 對涉及到與來料品質及客戶設計有關的部分及時 反饋給QE和PE,以作為試產總結和后續(xù)產品品質改善的主要依據；試產結束后將試產總結報告及時反饋給項目PE 統(tǒng)一匯總，并跟進反饋的問題點在試產下一階段和首次量產中有無改善。 5.2.2 IE :根據SPEC BOM及客戶要求指導 DIP、組裝及包裝加工工藝；同時要確認相應工裝治具的準備狀況， 提報DIP、組裝及包裝過程中的不良問題點，

10、并對自身制程不良問題點做岀分析改善，給岀有效的臨時改善對策和 長期的糾正預防措施！涉及到與來料品質及客戶設計有關的部分及時反饋給QE和PE,以作為新產品試產品質總結 和后續(xù)產品品質改善的主要依據， 試產結束后將試產總結報告及時反饋給項目PE統(tǒng)一匯總，并跟進反饋的問題點在 試產下一階段或首次量產中有無改善 ,試產完成 3個工作日內要輸岀相應的技術支持文件（如SOP） 5.2.3 QE根據品質管控要求進行檢驗并記錄試產狀況，如是試產光電產品還必須輸岀實驗室的相關測試文件。 5.2.4 PE: 確認軟件版本 ,準備燒錄治具及程序；同時根據板卡的技術特性及客戶的測試要求，現(xiàn)場指導測試并 對測試不良板卡

11、進行分析與維修， 判定責任歸屬并及時反饋給相關責任人進行確認。以作為新產品試產品質總結和 后續(xù)產品品質改善的主要依據，試產結束后將試產總結報告及時反饋給項目PE統(tǒng)一匯總，并跟進反饋的問題點在試 產下一階段首次量產中有無改善 ,試產完成 3 個工作日內要輸岀相應的技術支持文件（如SOP） 5.2.5試產小組：根據工程要求及試產計劃提前準備、確認相應物料及治工具狀況。負責新機種非SMT工序外 的試產及工程試組物料的準備管控、機臺組裝、附件加工、樣機生產岀及機臺管控與統(tǒng)計，反饋試產機臺狀況。要 求主導部門給岀處理意見及時存?zhèn)}，記錄每臺機器的狀況和數(shù)量。在試產過程中發(fā)現(xiàn)不良機臺，PP線領班應第一時 間

12、知會相關工程師到產線現(xiàn)場分析，對試產工單的結案工作負責。 5.3 試產總結報告的輸岀： 5.3.1 新機種各工序試產結束后，各工序試產負責人必須在24H內將各自的試產問題點及改善對策匯 總在試產 Buglist 中并提交給該機型的項目負責人。 5.3.2 試產問題點的回復：廠內制程不良部分，由各工序的試產負責人負責回復短期和長期的改善對 策。來料不良部分，由品質部QE回復。涉及到需要客戶配合改善（如設計等）的部分由項目PE負責回 復，且要重點跟進客戶的改善落實狀況。負責該機型的項目負責人須評估改善對策的有效性和可執(zhí)行性。 5.3.3試產總結報告由負責新品的項目PE依據各工序反饋的信息在試產結束

13、后48H內匯總完成，試 產總結報告中必須要體現(xiàn)所有問題點的短期和長期的改善對策。任何機型的試產總結報告必須要經該機 型總的項目負責人和工程部主管審核后方可對內對外發(fā)出。 5.4 試產總結會的召開及試產結果判定： 5.4.1 原則上，任何新機型試產結束后負責該機型的項目負責人必須要召開試產總結會（必要時可要 求客戶來參加） 。如試產過程中無重大設計問題、來料異常及廠內制程問題可經該機型總的項目負 責人、品質部QE及工程部主管同意后可不召開試產總結會，但必須將試產總結報告和試產結果知 會到相關責任部門和責任人。 5.4.2 在試產總結會上， 由機型項目負責人向與會人員重點介紹項目的試產狀況及試產問

14、題點的長短 期改善對策。每一個問題點都必須要有行之有效的改善對策、責任人、完成時間，項目PE要重點 跟進改善對策的落實狀況。與會人員依據上述信息，判定該機型的試產結果并在紙檔的試產總結報 告上簽署評審意見和姓名。各方面全部確認試產0K的機型直接轉入下一階段，判定試產不通過的 機型試產總結報告要呈交公司副總經理簽字。由機型項目負責人聯(lián)系客戶要求再次進行試產，如果 客戶強行要量產，必須要提供書面的要求出來，經我司高層批準后廠內再安排量產。 5.5 試產機型的出貨： 5.5.1 原則上，試產機型必須要走完全制程經品質部檢驗合格后方可出貨給客戶，如果客戶有特殊要 求（如物料空貼、無須測試、產品有BUG

15、讓步接收等）或安排，必須要提供書面的請求給負責該機 型的項目PE。項目PE要以書面形式（聯(lián)絡單或E-Mail ）知會到廠內項目責任人和品質部后方可安 排出貨。 5.6 試產報告的分發(fā)： 5.6.1 試產總結會開完后，各部門會簽OK的紙檔試產總結報告由工程部存檔。電子檔要發(fā)給參入試 產的各部門和各試產問題點的責任人，以便各部門重點跟進后續(xù)的改善狀況（如涉及到來料問題的 必須反饋給 IQC） 5.7 試產轉量產（ Ready For Order ）的準備： 5.7.1 原則上，A類產品必須要 EVT.DVT. PVT全過程走完 0K后方可進入 Ready For Order 狀態(tài)。（如EVT 在客

16、戶端已完成，工廠可跳過 EVT階段B、C類產品必須要 PVT驗證OK后方可進入 Ready For Order 狀態(tài)，D類產品由工程部項目PE主導測試 0K后即可進入 Ready For Order 狀態(tài)。 5.7.2 試產OK的機型就正式進入待量產（ Ready For Order ）的狀態(tài)，在首次量產前項目PE必須要確認 各試產問題點改善對策的落實狀況，如發(fā)現(xiàn)有未改善的問題點及時反饋給相關的責任人并要求改 善。 5.7.3 試產OK的機型方可進入各客戶量產機型清單，PMT在安排生產計劃時必須要與量產機型清單進行核 對，量產機型清單上沒有的機型在排計劃前必須先與工程部進行確認是否先進行試產，

17、以避免在量 產時出現(xiàn)批量性的質量事故。 5.8 首次量產階段： 5.8.1 PMC ：確認物料狀況，如有異常請及反饋。 5.8.2 PMT: 依據物料狀況和客戶的出貨需求開出首單生產工單和排程。 5.8.3 SMT:根據具體的生產計劃進行備料，并確認量產前的準備工作是否到位（如貼片及AOI 程序、過 爐載具、鋼網、輔料等） 。 5 .8.4 DIP: SMT 打板完成后將板卡轉到DIP，DIP段按照IE發(fā)行的MPI進行加工生產，按照QE發(fā)行QII 進檢驗，將加工測試 OK的板卡進行安排入庫動作。 5 .8.5組裝MC確認物料狀況開岀工單，DE再次確認組裝相應文件及治具準備狀況。 5 .8.6 組裝PC:根據物料及 DE確認相應文件治具準備給岀具體的系統(tǒng)試產組裝排程。 5 .8.7 倉庫:根據工單進行備料給到產線物料組，物料組根據工單進行領料確認物料狀況是否有缺料，同 時將相應