鋼箱梁施工方案

1、第一章、工程概況和施工總體方案概述工程概況無錫市金城東路互通式立交 D匝道橋第七聯(lián)鋼箱梁鋼結(jié)構(gòu)工程為無錫市高浪路、新錫路快速化改造工程項目中(1-8施工標(biāo)段)一部分(K16+378.679K17+940.628)。橋梁在高浪路和新錫路之間。橋梁為三跨連續(xù)閉口鋼箱梁，跨距分別為 67m+41.8m+64.2m,總長173米。鋼箱梁主體寬約8.7m，箱梁中心高約2.69m，鋼結(jié)構(gòu)總重量約為950噸。r-o囚北IE.新專9宀詩丄I1姑*施工總體方案概述針對該工程的現(xiàn)場情況、鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點、道路運輸情況和我廠的生 產(chǎn)能力，我們采取的總體方案是：鋼箱梁劃分劃分 14個分段分段重量控制在70噸以下，最大

2、尺寸為2700x4500x26000。分段布置詳見下圖。各分段在廠內(nèi)進行制作，再運輸至現(xiàn)場吊裝。吊裝時，先吊裝橋墩分段，再吊裝橋跨之間的縱梁。87為保證鋼箱梁制作和安裝的進度和質(zhì)量，我們在各方面采取以下措施： 在技術(shù)方面，我們多年來施工了多項同類市政工程，對技術(shù)要求中的有 關(guān)規(guī)范比較熟悉，能夠以豐富的經(jīng)驗和成熟的技術(shù)來保證產(chǎn)品的優(yōu)良質(zhì)量。我們將安排具有類似工程施工經(jīng)驗的技術(shù)人員主管本工程，在開工前詳細審 閱圖紙，與設(shè)計院聯(lián)系溝通，明確有關(guān)問題，并按照安裝方案進行圖紙的詳 細設(shè)計。在開工前與監(jiān)理討論制定工藝試驗方案，并編制詳細的施工工藝。在質(zhì)量方面，我們有完善的質(zhì)量管理和保證體系，有合格資質(zhì)的檢

3、測機構(gòu)，有經(jīng)驗豐富的檢驗人員，我們將嚴格按照有關(guān)規(guī)范和監(jiān)理的要求進行全 過程的檢驗和記錄，并提交完整的施工資料。在材料方面，我廠采購的材料均從大型鋼廠直接訂貨，并滿足設(shè)計要求， 鋼板采用Q345q(D)材料，并根據(jù)設(shè)計要求進行探傷；U形加強材由專業(yè)加 工廠直接加工成型。我們將選配合適的焊接材料，并進行焊接工藝評定試驗。對在以往項目中已采用并經(jīng)過評定試驗的焊接工藝，我們將按規(guī)范的規(guī)定提 交監(jiān)理進行轉(zhuǎn)移認可。在制造工藝方面，我們采用反造的工藝，以橋面為基準面，用數(shù)學(xué)放樣 提供各點的型值，制作胎架，將橋面板鋪于胎架上，依次安裝縱向加強筋、 橫隔壁、縱向腹板，最后蓋裝底板。為保證焊接質(zhì)量，我們將根據(jù)最

4、方便的 施工位置制定焊接坡口形式，并與設(shè)計討論后確定。鋼箱梁在胎架上制造結(jié) 束后，翻身完成反面的焊接工作，并進行矯正，使橋面線型符合設(shè)計要求。為保證工地吊裝一次成功，我們將在廠內(nèi)制作時盡可能將所有分段在同 一個胎架上制作，這樣可以保證各分段之間外板線型光順、縱向構(gòu)架對接尺 寸準確。分段制作完成后，還要全面檢查鋼箱梁的整體尺寸和接頭處的對接 尺寸，檢查合格后進行編號，做好各種標(biāo)記和分段對合線，然后進行涂裝。涂裝方案為： 鋼板先進行預(yù)處理， 在自動拋丸流水線上清除鐵銹等雜物， 使鋼板表面達到 Sa2.5 等級，并噴涂厚度為約 20-30um 的車間底漆，然后再 將鋼板用于下料和裝焊。在構(gòu)件制作完畢

5、后，按二次表面處理、逐層涂裝底 漆和中間漆及一道面漆，工地安裝后，對焊接等部位修補底漆和中間漆，最 后的一道面漆全部在工地安裝完工后施工，以保證整體美觀。在運輸方面，我公司制作工廠位于浦東外環(huán)線附近，交通便利，初步擬 定運輸路線為東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司（浦東華夏東路與唐陸路路口）外環(huán)線 滬寧高速滬寧線工地。我們將與有關(guān)管理部門提前辦理好有關(guān)手續(xù)， 確保道路暢通和運輸順利進行。在現(xiàn)場吊裝方面， 因原有橋墩面積較小， 支點較少，為使分段穩(wěn)定就位， 我們在現(xiàn)場搭設(shè)臨時支墩，用以支撐鋼箱梁。 （鋼箱梁現(xiàn)場焊接、檢驗合格后 拆除。）在項目管理方面，我們按照工廠的管理體制和管理方法，建立項目管理 體系，各部門共同

6、協(xié)作，全力以赴，保證按合同確定的日期完成任務(wù)。第二章、鋼箱梁在工廠內(nèi)制作工藝鋼箱梁制作工藝流程圖、 規(guī)范與標(biāo)準1. JTJ041 2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范2. JB10212 98鐵路鋼橋制造規(guī)范3. GB/T714-2000橋梁用結(jié)構(gòu)鋼4. GB/T9945-2001熱軋球扁鋼5. GB/T700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼6. GB50205 2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范7. GB/T2970-2004厚鋼板超聲波檢測方法8. GB985.1-2008氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口 9. GB985.2-2008埋弧焊的推薦坡口10.GB/T5118-1995低合金鋼焊條

7、11.GB12470-2008埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑12.JT/T722-2008公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件13.GB/T5293-1999埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑14.GB3323-2005金屬熔化焊焊接接頭射線照相15.GB11345-1989鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級16.GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級17.TB/T1527-2004鐵路鋼橋保護涂裝18.DGJ-08-117-2005上海市城市橋梁工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范、 材料選用與管理1鋼板采用Q345q( D),材料化學(xué)成分及機械性能應(yīng)符合橋梁用結(jié)構(gòu)鋼(GB/T714 2000)的有關(guān)規(guī)定。本橋供

8、應(yīng)鋼板均附有鋼廠質(zhì)量證明書。2槽形加強材采用Q345qD材料，由專業(yè)廠家定制。3. 焊接材料及輔助材料3.1 自動或半自動焊，應(yīng)采用符合國標(biāo)( GB) 130077要求的焊接用 鋼絲。本橋擬采用 10 錳 2G( H10Mn2)G 配 SJ101 焊劑合用。3.2 手工焊接的焊條，應(yīng)采用符合國標(biāo) GB/T5117-85要求的低碳鋼及 低合金鋼焊條，本橋擬采用 JHE5015( J507)焊條。3.3 部分區(qū)域采用二氧化碳氣體保護焊，焊絲為 TWE-711。3.4 鋼梁制造應(yīng)制定嚴格的焊接材料保存、領(lǐng)用、烘干、存放制度。3.5 焊條、焊劑應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行烘焙，恒溫保管。4. 材料采購清單材料采

9、購清單根據(jù)設(shè)計院設(shè)計的圖紙及工廠分段方案編制，嚴格控制材料的利用率，對本橋的所有材料采取“專料專用” 。5. 焊接材料：施工所用的焊條、焊絲、焊劑等均應(yīng)與主體材料相匹配， 特殊焊接材料在開工前通過焊接工藝評定試驗確定具體的牌號， 強度等級。6. 原材料檢驗，工廠對采購的所有原材料除審核原質(zhì)保書外，還需按質(zhì) 保體系規(guī)定進行抽樣復(fù)驗，復(fù)驗取樣的數(shù)量和批次由工廠與監(jiān)理商定。7. 鋼材的管理：7.1 鋼材的管理將指派專業(yè)管理人員進行工程材料的統(tǒng)一管理，建立工 程材料的管理檔案，本工程采用“專料專用”的原則，在生產(chǎn)過程中， 必須嚴格按照技術(shù)部的套料卡使用材料。7.2 鋼材的堆放應(yīng)詳細分類，分別堆放。在堆

10、放過程中采取防止銹蝕、 變形、污損等保 護措施。7.3 鋼材進廠后應(yīng)盡快進行預(yù)處理，預(yù)處理后要將鋼板的材料牌號、規(guī) 格、爐批號寫在鋼板上8. 焊接材料的管理和使用8.1 本工程所有焊接材料由管理人員管理并分配使用，材料科負責(zé)焊接 材料的領(lǐng)取、管理和發(fā)放、按照技術(shù)部門的通知，對產(chǎn)品所使用的焊接 材料品種、牌號進行核對，制定焊接材料定額單，焊接材料使用者按規(guī) 定領(lǐng)用焊接材料。8.2 焊接材料的領(lǐng)取、儲存和烘焙8.3 材料組領(lǐng)取焊接材料時應(yīng)該核對牌號、規(guī)格、數(shù)量、爐號和檢驗編號，并拆包 檢查焊接材料是否受潮、生銹或藥皮剝落。8.4 焊接材料庫房應(yīng)保持干燥和良好的通風(fēng)條件。8.5 焊條的堆放必須有墊倉

11、板墊高，并且要求未包裝的焊條必須距離墻壁 0.3 米以上。8.6 庫房應(yīng)按不同品種牌號、規(guī)格和批號分別堆放并有明顯標(biāo)識。8.7 焊條的烘焙應(yīng)根據(jù)焊接材料品種和規(guī)定的技術(shù)要求進行烘焙。8.8 烘焙后的焊條應(yīng)放入保溫箱或保溫室中，隨取隨用。保溫箱的溫度 控制在110C左右。8.9 焊接材料的發(fā)放：8.9.1. 焊接材料的發(fā)放根據(jù)定額單由材料組對車間、 小組分段核定數(shù) 量，制訂領(lǐng)用卡。8.9.2. 焊接材料使用者憑焊條定額單領(lǐng)取焊條牌，經(jīng)材料科核發(fā)，限 額領(lǐng)用。8.9.3. 材料科發(fā)放焊接材料時，要核對領(lǐng)用的焊接材料牌號、規(guī)格和數(shù)量。8.10 焊接材料的使用8.10.1. 焊條由于保管不善和存放時間

12、過長，在使用前必須進行烘焙。8.10.2. 工藝技術(shù)規(guī)定焊條領(lǐng)用時，焊工必須攜帶保溫筒，使用過程 中焊條暫存在保溫筒內(nèi)，材料發(fā)放時，對無保溫筒者一律不發(fā)放。8.10.3. 焊條藥皮剝落、變質(zhì)、銹蝕，以及牌號難以辨清的焊接材料， 嚴禁發(fā)放使用，并加以隔離和標(biāo)識。8.10.4. 材料科重視焊工質(zhì)量的反饋信息及時與有關(guān)部門聯(lián)系， 確保 生產(chǎn)正常使用。三、放樣與下料1. 量具采用一級密紋鋼卷尺，并經(jīng)上海市專業(yè)計量單位復(fù)驗合格方可使用， 在使用過程中始終保持 5kg 恒值拉力，該尺作為本工程唯一的 “標(biāo)準尺”， 使用前應(yīng)與本工程的土建、安裝單位等有關(guān)單位使用的鋼尺相核對。2. 為確保鋼結(jié)構(gòu)件的制作精度，

13、采用材料為65Mn HRC4牛48的無齒鋸條作 為本工程中鋼結(jié)構(gòu)施工中構(gòu)件號料、組裝、劃線、檢驗的丈量依據(jù)。3. 放樣須由富有經(jīng)驗的技師承擔(dān)， 放樣技師必須詳閱全部圖紙， 核對安裝尺 寸，如發(fā)現(xiàn)施工圖有誤，應(yīng)及時通知設(shè)計單位，進行核對工作，在未得到 確認前， 不得進行下一道工序施工。 放樣以計算機數(shù)學(xué)放樣為主。 人工放 樣在平整的放樣臺上進行。4. 放樣排板應(yīng)根據(jù)原材料規(guī)格確定接縫位置，盡量用足材料；同時按照規(guī)范的規(guī)定，橋面板、橋底板、腹板的接縫要與構(gòu)架錯開100mm以上。5. 樣板、樣桿材料必須平直；若有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣板、樣 桿制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符

14、號、基準線、眼 孔中心等標(biāo)記，并按工藝要求預(yù)放各種加工余量，然后號上沖印記，用磁 漆（或其它材料）在樣板、樣桿上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格 孔徑，數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。6. 對有線型的不規(guī)則的零件，經(jīng)數(shù)學(xué)放樣后編制下料軟件，采用數(shù)控切割機 進行下料。7. 對于平直的零件如橋面板等采用高精度龍門切割機切割。8. U型鋼、扁鋼采用手工下料。9. 放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料草圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。10. 號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板或號料草圖所注的各種符號及標(biāo)記 等要求，核對材料牌號及規(guī)格，爐批號。對本工程由技術(shù)主管部門編制 統(tǒng)一的材料配割（排料）計劃

15、，專料專用。11. 號料時，復(fù)核使用材料的規(guī)格，檢查材質(zhì)外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合 要求或材質(zhì)外觀不符合要求者，須及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料 彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)校正后號料。12. 根據(jù)不同的切割要求和對刨、 銑加工的零件，預(yù)放相應(yīng)的切割及加工余 量和焊接收縮量。13. 按照樣板、樣桿的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準線和其它有關(guān)標(biāo)記， 并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔 徑上號上沖印，標(biāo)上鉆模板編號（集群螺孔）。在每一號料件上用漆筆 寫出零件號、工程編號、孔徑規(guī)格及各種加工符號。14. 下料完成后，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量是否有誤，并做出下料記錄

16、。15. 號料與樣板（樣桿）允許偏差符合下表 3.1的規(guī)定：項目允許偏差（mr）i零件外形尺寸 1.0孔距 0.5號料與樣桿（樣板）的允許偏差表3.1基準線（裝配或加工） 0.5對角線差1.0加工樣板的角度 20四、切割1. 切割分類1.1橋面板、底板采用高精度龍門切割，自動焊拼接焊縫鋼板邊緣采用 機加工。1.2加筋肋長板條采用高精度龍門切割。1.3零件數(shù)量多，面積小的零件采用光電切割。1.4 U型鋼、扁鋼、短小零件米用半自動或手工切割。1.5有線型的縱向腹板、橫向隔壁采用數(shù)控切割。2. 切割技術(shù)要求2.1氣割應(yīng)優(yōu)先采用精密切割和自動、 半自動切割。手工氣割僅適用于次 要零件或切割后仍需邊緣加

17、工的零件。2.2氣割零件尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：士 2mm自動、半自動切割：士 1.5mm精密切割：士 1mm2.3切割面垂直度偏差不應(yīng)大于零件厚度的 5%且不應(yīng)大于2mm當(dāng)型鋼 肢寬大于100mn時寸，切割線與邊線垂直度偏差不應(yīng)大于 2mm精密切割切割面質(zhì)量應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。精密切割表面質(zhì)量要求表4.1等級 項目12附注表面粗糙度25 um50 um按表面粗糙度（GB1031-83用樣板檢測崩坑不容許1m長度內(nèi)容許超限修補按焊接有關(guān)規(guī)疋有一處1mm辦理塌角半徑w 0.5mm切割面垂直 度 0.05t,且不大于2.0mm2.4氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應(yīng)放平、

18、墊穩(wěn)，割縫F面應(yīng)留有空隙五、零件矯正和彎曲1鋼料宜在切割后矯正，矯正后鋼料表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其它損傷。 用錘擊方法矯正時，應(yīng)在其上放置墊板。2. 熱矯溫度應(yīng)控制在600800C（用測溫筆測定）。矯正后鋼材溫度應(yīng) 緩慢冷卻，溫度尚未降至室溫以前，不得錘擊鋼料或用水急冷。3. 主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5 C,內(nèi)側(cè)彎曲半徑不 得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂 紋。熱煨彎溫度應(yīng)控制在 9001000 C之間，加工后必須使其自然冷卻， 嚴禁澆水。4. 橋底板兩道邊板需用三星輥軋圓。5. 零件矯正允許偏差應(yīng)符合表4.1的規(guī)定。零件尺寸精度表4.1項目允

19、許偏差（mm直線度w 3零件寬度中間部位士 3對接面士 2六、分段制作分段制作工藝流程圖如下：橋面板拼板（探傷）-胎架制作橋面板鋪板-劃構(gòu)架線橋面板U形槽位置刷涂防銹漆一安裝U形槽 一安裝橫隔艙和腹板jU形槽對接橫隔艙加強筋部裝涂裝 _安裝底部球扁鋼焊接檢驗橋底板蓋板球扁鋼對接f橋底板拼板探傷分段翻身焊接檢驗涂裝發(fā)運1. 分段劃分橋梁為三跨連續(xù)閉口鋼箱梁，跨距分別為67m+41.8m+64.2m,總長173米。 根據(jù)目前道路運輸限制和工廠及工地吊車最大起吊能力的限制，鋼箱梁劃分 劃分14個分段分段重量控制在70噸以下，最大尺寸為2700x4500x26000。 橋面板、橋底板以及腹板的拼板橋面

20、板需預(yù)先整體拼板，探傷合格后再裝焊構(gòu)架。橋底板在專用的、有線 型的拼板胎架上拼板，先用埋弧自動焊焊好內(nèi)表面的焊縫，再將板翻身裝在 分段上，與構(gòu)架定位后再將拼板縫碳刨清根，用埋弧自動焊焊完外側(cè)拼板縫。 腹板預(yù)先拼板并探傷合格后再裝到分段上。2. 腹板、橫隔板的部裝及型鋼預(yù)對接橫隔板先與加筋部裝，U形槽、扁鋼要求做到全焊透對接。腹板上的扁鋼加 強筋先只裝單面，另一面的扁鋼預(yù)先放在橫隔艙的槽口中，待腹板吊裝后與 腹板焊接。3. 分段制作根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，我們擬采用反造法制作分段，先在場地上按橋 面線型制作胎架，胎架上表面必須完全按數(shù)學(xué)放樣提供的型值做出橋面形狀考慮加放焊接反變形） ，胎架制作后應(yīng)

21、提交監(jiān)理檢驗合格將橋面板反鋪于胎架上，然后劃出腹板、縱向槽形材和橫向隔艙板的位 置線，經(jīng)驗收后安裝腹板、槽形材和橫隔板，再安裝橋底部的扁鋼，然后進 行焊接，焊接結(jié)束并探傷合格后安裝橋底板并焊好橋底板外面的拼板縫。將 分段逐個翻身后，在平焊位置上施焊構(gòu)架與底板的焊縫以及橋面板的拼板縫， 焊接后進行構(gòu)件校正，再進行檢驗。為保證分段之間接口準確對接，需重點 控制接口處的尺寸，對兩只邊分段，因線型較復(fù)雜，需制作檢驗樣板來測量 端部接口尺寸。裝焊過程中，必須嚴格遵守工藝紀律，按規(guī)定裝配引熄弧板；拆除馬板 時不得錘擊，必須先用火焰割除，留 2-3mm然后用砂輪磨平；火工矯正必須 控制好加熱溫度，必須使其自

22、然冷卻，嚴禁澆水。分段制作完成后，將橫梁的余量在廠內(nèi)割去，其它分段兩端的余量留在 工地吊裝時再割。七、焊接1. 根據(jù)設(shè)計要求和結(jié)構(gòu)特點 ,本橋施工以公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范作為主要規(guī)范并參照AWS D1.5-96橋梁焊接規(guī)范。1. 1 對本橋的制造采用的焊接方法：1 ） 工廠制造：a拼板對接：采用埋弧自動焊；b型材對接（包括 U 型槽對接）：手工電弧焊；c開坡口角焊縫（不包括 U 型槽角焊縫）：手工電弧焊；d不開坡口角焊縫 : CO2 焊；eU型槽角焊縫：C02焊。工地焊接：a.頂板接縫：手工電弧焊仰焊+埋弧電弧焊（或手工焊蓋面）b.底板接縫：手工電弧焊；c.內(nèi)部構(gòu)架：手工電弧焊。1.2焊接坡口形

23、式應(yīng)符合國家相關(guān)規(guī)范。在組裝前，零件、部件的焊接坡口須提交質(zhì)量部檢查合格后，方允許焊 接。未經(jīng)檢驗同意的焊縫不準進行焊接。1.3根據(jù)鐵路鋼橋制造規(guī)范制定焊接工藝評定方案，詳見附件，并獲 得監(jiān)理同意后進行焊接工藝評定試驗，合格后方可在產(chǎn)品上使用。2. 焊接工藝要求2.1焊接材料：焊接材料牌號規(guī)格及使用部位表1序號焊接名稱焊材牌號中國標(biāo)準使用部位1手工碳鋼JHE5015GB5117所有位置2焊焊條J507E50153藥芯CO焊絲TWE- 711GB10045-01E501T- 1不開坡口平、立角焊縫、U 形槽角焊縫4埋弧焊焊絲H10M n2GGB/T14957拼板對接焊焊劑SJ101GB52932

24、.1.1焊接材料的保管和使用應(yīng)符合工廠有關(guān)規(guī)定。2.1.2焊接材料的烘焙溫度及要求根據(jù)制造廠的建議。2.1.3焊工領(lǐng)取焊條必須攜帶焊條保溫筒，焊條領(lǐng)取后即放入焊條保溫筒內(nèi)。 焊工（包括定位焊工）每次領(lǐng)取的焊條不能超過4個小時的工作量。焊條領(lǐng) 出后超過4小時不準使用。每次未用完的焊條退回焊條間重新烘焙。2.1.4埋弧焊焊工每次領(lǐng)取的焊劑不能超過 4小時的工作量。超過時間的 焊劑應(yīng)退回烘焙箱重新烘焙。2.2焊接區(qū)域清理及組裝2.2.1焊接前，所有焊接件的焊縫端面及兩側(cè)、焊接坡口切割面、焊接鋼材 表面，在規(guī)定范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、水分、油漆等妨礙焊接的雜質(zhì)均應(yīng)打 磨清除干凈，要求露出金屬光澤。222

25、 所有埋弧焊的被焊鋼材表面除了按 221的要求清理外，對在焊接 過程中焊劑可能接觸到的部位的雜質(zhì)、水分、油污均應(yīng)一律清除干凈，以防混入回收的焊劑內(nèi)2.2.3焊接區(qū)域清理范圍為焊接區(qū)域及兩側(cè)3050mn范圍，如圖四所示-宀凸.3Q：. L-3C I3D30 1 3C J L 30其它接頭參照執(zhí)行圖四、焊接區(qū)域清理范圍2.2.4經(jīng)裝配、清理后的焊縫未能及時焊接，并因氣候和其他原因焊縫區(qū)域 重新生銹或又附有水分、鐵銹時，在焊接前應(yīng)重新清理焊縫區(qū)。2.2.5組裝時應(yīng)將焊縫錯開，錯開最小距離應(yīng)符合圖五的規(guī)定， 并需獲得質(zhì) 量檢驗部檢驗人員的認可才能進行焊接。200 / 11. 蓋板； 2. 腹板； 3.

26、 板梁水平肋或箱形梁縱肋； 4.板梁豎肋或箱型梁橫肋； 5. 蓋板對接焊縫2.3 預(yù)熱和層間溫度231板厚大于25mm勺Q345qD鋼板正式焊接前應(yīng)進行預(yù)熱。232焊接環(huán)境溫度不應(yīng)低于5C。焊接時的層間溫度必須等于或高于預(yù)熱 溫度，但焊接時的層間溫度最高不得超過 230 C。如環(huán)境溫度低于5C,采 用如下措施： 在露天的平臺，胎架及結(jié)構(gòu)施工范圍內(nèi)，必須設(shè)置防止風(fēng)、霜、雨、 雪侵襲的措施，如擋板、蓬棚等。 焊接前應(yīng)清除沿接縫兩邊寬度為100200mn處的霜、冰、雪及其它污 物，并用氧 - 乙炔火焰烘干。2.3.3 預(yù)熱方法：采用電加熱與火焰加熱兩種。2.3.4 預(yù)熱范圍： 預(yù)熱范圍為焊縫中心至兩

27、側(cè)各 100mn范圍內(nèi)，預(yù)熱溫度用測溫儀在加熱 的背面距焊縫施焊點75mn處測量，特殊情況下，無法進行背面測量時另 外商定。一般板越厚，預(yù)熱溫度提高 2040C。 當(dāng)采用電加熱時， 在構(gòu)件上的測量點應(yīng) 2 米設(shè)一測量點，且應(yīng)平均分布。 定位焊的預(yù)熱長度為定位焊的長度的24 倍，修補時的預(yù)熱長度為碳刨長度的 2 4 倍。2.3.5 修補時，碳刨前的預(yù)熱溫度與施焊時相同。2.4 定位焊2.4.1 本工程定位焊采用與正式焊縫相同的焊接材料。 手工焊焊條的使用應(yīng) 按 “焊接材料的發(fā)放與使用”的規(guī)定要求。2.4.2 定位焊前必須按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、 根部間隙、 留根及 焊縫清除情況等，如不合

28、要求應(yīng)處理改正。2.4.3定位焊縫應(yīng)距設(shè)計焊縫端部30mm以上，焊縫長度和間距根據(jù)母材的 厚度、結(jié)構(gòu)形式、拘束度而定，無特別指定，按表 4 規(guī)定執(zhí)行：定位焊縫的長度和間距表4板厚（mm疋位焊縫長度（mm定位焊縫間距（mm手工焊，CO2焊埋弧自動焊t 2550s 7070s 80300s400244定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計焊腳尺寸的一半。最小定位焊縫的 焊腳尺寸不得小于4mm根據(jù)結(jié)構(gòu)情況，需加強焊腳增加長度在具體的工藝 文件中說明。2.4.5定位焊應(yīng)避開T字、十字接頭20s 30mm2.4.6定位焊的預(yù)熱溫度比焊接要求的預(yù)熱溫度高50。C。2.4.7定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求。定

29、位焊收弧前應(yīng)該將弧坑 填滿。2.4.8定位焊后應(yīng)清除焊渣進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊有裂紋、夾渣、焊瘤及影像質(zhì)量的氣孔等缺陷應(yīng)及時清除并重新定位焊。2.4.9多層定位焊時，應(yīng)在每層的端部作出臺階。2.5弓I、熄弧板安裝2.5.1確保焊縫質(zhì)量，應(yīng)在焊縫始終端安裝引熄弧板。2.5.2弓I、熄弧板應(yīng)選用與母材相同等級的鋼材。2.5.3弓I、熄弧板上的焊縫坡口應(yīng)與主焊縫相吻合，也可用碳刨出焊接坡口。2.5.4弓I、熄弧板的長度，手工焊應(yīng)大于35mm埋弧焊應(yīng)在100 150mm視板的厚度增大而加長。2.5.5去除引、熄弧板時，不得用捶擊，應(yīng)用火焰切割。然后用砂輪打磨光順。2.6焊接施工2.6.1 焊接施工時，

30、應(yīng)按圖紙要求進行施工。2.6.2 焊接施工中注意事項： 引、熄弧時，一律在焊接坡口內(nèi)或填角焊縫的焊腳內(nèi)進行，不允許在 非焊接區(qū)域的母材上引??；自動焊在引、熄弧板上引、熄弧。自動焊時 引熄弧的焊縫長度應(yīng)不小于 50mm手工焊時應(yīng)不小于2030mm 焊接時采用短弧操作。當(dāng)電弧中斷，重新引弧時，應(yīng)注意將斷弧處的 弧坑填滿，在焊縫終端收弧時，應(yīng)注意填滿弧坑，避免產(chǎn)生弧坑裂紋。 所有的焊接電纜外表面必須保證無絕緣破損，以免與工件碰電，擦傷 工件而產(chǎn)生裂紋。 所有的焊接電纜接頭必須用夾具，不允許用重物將焊接接地線與工件 壓住方法導(dǎo)電。不允許使用裸露式焊條夾具。 為防止因“氫”及較大拘束應(yīng)力共同作用下產(chǎn)生的

31、 “氫” 致延遲裂紋， 在焊接前除嚴格執(zhí)行焊條、焊劑的烘焙管理制度，以及對鋼板進行焊前 預(yù)熱，焊前還必須對焊接區(qū)域打磨光潔的條件下，還需對部分不需要焊 前預(yù)熱的焊縫， 焊前用火焰去除焊縫中的潮氣， 以減少焊縫中的含氫量。 工件盡可能放在平焊位置 , 焊接時采用多層多道焊，不允許擺寬焊道。 多層焊時，接頭應(yīng)錯開。 多層多道焊時每道焊縫都必須將所有的焊渣清除干凈，并檢查無焊接 缺陷后，方可再焊下一道焊縫。 熔透的對接焊縫和角焊縫， 反面碳刨清根后， 用砂輪打磨去除氧化層， 露出金屬光澤，然后再封底焊。 焊接結(jié)束， 應(yīng)把焊渣飛濺清除干凈， 仔細檢查焊縫是否符合標(biāo)準要求， 對不符合技術(shù)要求的焊縫要及時

32、進行修正。3. 構(gòu)件變形的控制與矯正3.1 為最大程度地控制焊接收縮和變形，必須采用以下措施： 編制正確的裝配焊接程序，使結(jié)構(gòu)在焊接過程中收縮和變最小。 設(shè)計合適的焊接胎架，盡量使焊縫成船形位置或平焊位置。 采取對稱的焊接程序，盡量使焊接所產(chǎn)生熱量均勻分布。 采用工裝設(shè)備進行加強，使構(gòu)件變形最小。 控制焊縫的形狀尺寸，不使焊腳比圖紙要求尺寸超差太大。 構(gòu)件因焊接發(fā)生變形，除有特殊說明之外，可以采用火焰加熱和機械 方法矯正。 構(gòu)件矯正時不得損壞母材的材質(zhì)。 火工矯正加熱溫度應(yīng)控制在 600-800 C,不宜在同一部位多次重復(fù)加熱4. 焊接缺陷修補4.1焊接缺陷和焊縫成形不良或母材缺陷必須采用下述

33、方法修補:缺陷修補方法焊瘤或焊縫過凸打磨多余的焊縫金屬超差的氣孔，夾渣和未熔合去除缺陷重新焊補焊縫過凹、弧坑、焊接填滿弧坑，尺寸超差的咬邊，焊接不足的焊腳尺寸，尺寸不足、咬邊過凹的焊縫打磨成平滑。裂紋通過探傷檢查確定裂紋的范圍，去除時，應(yīng)自裂紋的端頭 算起兩端至少各加50 mm的焊縫一道去除后，焊接修補。修補時應(yīng)注意的事項:1) 焊接修補應(yīng)用碳刨或砂輪除去缺陷，形成的槽應(yīng)光順和緩，并用 砂輪打磨平滑過渡，露出金屬光澤。2) 焊前按預(yù)熱要求進行預(yù)熱。3) 使用不大于4mm勺焊條進行修補。4) 同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。5) 返修后的焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求進行檢驗。5. 焊縫檢驗5.1所有焊

34、縫在焊接結(jié)束后，均應(yīng)按JTJ041-2000公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范進行外觀檢查，外觀檢查見公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范表 17.2.7-1 ，不得 有裂紋、未熔合、 夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷， 并應(yīng)符合圖紙的要求。5.2 焊縫的無損檢驗要求5.2.1 無損探傷按規(guī)范 JTJ041-2000 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范規(guī)定進行。5.2.2 焊接完成 24小時后進行無損探傷檢查。5.2.3 無損探傷部位由工廠與監(jiān)理協(xié)商確定。5.3 吊環(huán)與結(jié)構(gòu)的焊縫需做磁粉探傷， 支座等重要部位的焊縫也需做磁粉探 傷，具體部位由工廠與監(jiān)理協(xié)商確定。八、鋼結(jié)構(gòu)的涂裝一、除銹基本要求：1、鋼板型材經(jīng)預(yù)處理后，表面除銹質(zhì)量等級達到

35、Sa2 . 5級，表面預(yù)處理的粗糙度為 4575 um。2、U 形鋼預(yù)先在內(nèi)部做一道環(huán)氧富鋅防銹漆。3、組裝成型的鋼構(gòu)件，二次表面處理達到 SA2.5級。按要求涂裝。4、留一度面漆在工地施工。二、涂裝基本要求1 、當(dāng)環(huán)境濕度高于 85%時，不宜進行高壓無氣噴涂，但工程進度關(guān)系， 須按涂裝的部位在涂裝監(jiān)理工程師及油漆服務(wù)商指導(dǎo)下進行作業(yè)。2、大面積涂裝應(yīng)采用高壓無氣噴涂方式。3、對噴涂難以確保膜厚的部位應(yīng)采用預(yù)涂達到規(guī)定的膜厚；4、涂層表面應(yīng)力要求平整，不得有明顯的針孔、裂紋、流掛、皺皮 等弊??；5、膜厚測量結(jié)果： 85%以上的點應(yīng)等于或大于規(guī)定值， 最低膜厚不應(yīng) 低于規(guī)定值的 85%。外表面按

36、兩個 90%進行測點。6、涂層損傷部位應(yīng)采用打磨成坡度處理，油漆應(yīng)逐層修補7、涂層應(yīng)進行膜厚管理，并記錄膜厚檢測報告。三、涂裝配套及膜厚部位方案道數(shù)厚度（um）鋼箱梁外表面無機富鋅車間底漆120二次表面處理無機富鋅底漆280環(huán)氧樹脂封閉漆125環(huán)氧云鐵中間漆2120聚氨酯面漆（工廠）140聚氨酯面漆（現(xiàn)場）140鋼箱梁內(nèi)表面無機富鋅車間底漆120二次表面處理環(huán)氧富鋅底漆160改性環(huán)氧耐磨漆1125橋面板無機富鋅車間底漆120二次表面處理環(huán)氧富鋅底漆180四、涂裝檢驗1、由工廠檢驗員、監(jiān)理工程師共同驗收除銹，涂裝質(zhì)量2、最后一度面漆噴涂后，作總膜厚提交報告五、不做涂裝的部位：1、支座區(qū)格內(nèi)澆灌混

37、凝土部位，不做油漆；2、工地大接頭和焊接部位（包括頂板、底板的大接頭，橫隔艙的端 部，腹板與橫隔艙焊接的部位，U形鋼、扁鋼的接頭，工地散裝 件的接頭以及其它需工地焊接的部位），在焊縫兩側(cè)各50mm范圍 內(nèi)只沖砂，用膠帶保護好，不做油漆，待工地焊接完成后一起做 油漆。第三章、鋼構(gòu)件的運輸一、裝車方案：運輸采用 100T 汽拖車，根據(jù)吊裝安排分批運輸。裝車時要注意現(xiàn)場吊裝 的方向，避免現(xiàn)場掉頭。裝車時注意以下事項：1、鋼構(gòu)件的裝卸、運輸必須在油漆干燥后進行。2、鋼構(gòu)件發(fā)運時應(yīng)采取可靠措施，防止構(gòu)件運輸中的變形。3、鋼構(gòu)件在裝卸、運輸、堆放過程中應(yīng)保持完好，防止損壞和變形。二、運輸路線：在運輸方面，

38、我們委托上海大件運輸公司負責(zé)運輸工作，初步擬定運輸 路線為東鼎公司（浦東華夏路與唐陸路口） 外環(huán)線 - 滬寧高速 - 滬寧公路 - 工地。我們將與有關(guān)管理部門提前辦理好有關(guān)手續(xù)，確保道路暢通和運輸順 利進行。三、分段的加強： 鋼箱梁分段中，除橫梁分段和中間縱向分段為箱形結(jié)構(gòu)外，其它分段均 為開口結(jié)構(gòu)。為了保證分段運輸及吊運過程中不變形，根據(jù)需要，在開口一 側(cè)增加臨時加強，用槽鋼和角鋼制作臨時支撐。第四章、工地吊裝方案一、 起重吊裝機械設(shè)備的選擇：1、 本工程連續(xù)箱梁結(jié)構(gòu)劃分為 14 個分段，分段最大重量計算為 70 噸，每 段外形尺寸約為 2.69x4.5x26。2、現(xiàn)場橋面標(biāo)高為11M，分段

39、高度為2.69M。起重吊機主臂必須要達到39M，起吊跨度在1220M之間。 根據(jù)上述數(shù)據(jù)，配備 2 臺 100 噸汽車吊起重機進行抬吊。二、 鋼結(jié)構(gòu)箱梁分段的擱置 由于現(xiàn)場橋墩面積較小，為使分段能安全穩(wěn)定地就位，我們在現(xiàn)場搭設(shè)22只臨時支墩，用以支撐鋼梁，臨時支墩每點平均受垂直壓力 20噸/m2（詳見支架布置圖）三、吊裝方案：吊裝前必須做好一切準備工作，包括在各個橋墩處和跨中間搭好臨時支 墩、腳手架和工作平臺，對現(xiàn)場尺寸進行測量和劃線，保護好支座，以及接 好照明、電焊、氧氣乙炔等設(shè)施。主線吊裝順序從分段1向分段11,先吊裝橫梁，再吊裝縱梁。鋼梁分段 在工廠制造完畢后，通過特大型平板車（尼古拉斯

40、）進行運輸，進入吊裝位 置后（詳見平面吊裝圖），采用兩臺100噸汽車吊進行抬吊上臨時支架，通過 支架上的油壓千斤頂進行定位，測量軸線，標(biāo)高，水平度。在確保測量數(shù)據(jù) 無誤的情況下，吊車才能松鉤。每跨分段按吊裝順序進行吊裝，待每跨里全 部分段安裝定位后，測量合格再進行施焊作業(yè)。全橋焊接完畢后，修補通氣孔和人孔，測量全橋尺寸，經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行油漆。先對大接頭等焊接部位用工具打磨至ST2-3標(biāo)準后，再按涂裝方案逐層修補油漆，最后外部整體做兩道面漆。全部油漆結(jié)束后，將鋼箱梁整體落架，從中間向兩端依次拆除臨時墩上 的支點，使箱梁落于支座上。測量全橋的尺寸和拱度，提交驗收。支撐支墩詳圖B-B1100BZ

41、D-2材料賓iU # w%JiS. ft故耳耶0 Aflll*L1O00l*ra11lutllATPI 1005i0i42111J11.TPLlifflJlOQ?3fta2fl.G11.1*FHOCtOsan3箱日21?.Pi icruM200735B*7411PL 12*200fiOOQ2Bie1U啊*914P 1.17*1580190臨3.0ISLWBCNMgZs6.1怨FIfLW6azoQ235Bi&瑋LttFB9SE8說4S.722.B訓(xùn)4B7541C6.9*2? Ji12PLMMMDG：1l2M4294.433PLU-XIO觀4Si.；34LB*&fle.rXA4DBtPL23 卄

42、MUMG234B11a.7KMJFa訃14330OOO1o OO 1o OO 1OOO1OO O112烏81050321440005ooo 1o OO1OOO1OOO1o OO 1胎架標(biāo)三維軸側(cè)圖由于鋼箱梁地處無錫高浪路、新錫路間，吊裝時間初步安排在夜里十點至第二天凌晨五點，吊裝時需臨時封路。按下列順序吊裝鋼箱梁分段吊裝 分段1吊裝 分段2再吊裝分段3、再吊裝分段7、84小第五章、 項目人員和管理組織機構(gòu)本工程由滬東中華造船集團承接，由集團內(nèi)東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司具體實施并以東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司為主體組成項目組。東鼎鋼結(jié)構(gòu)公司的組織機構(gòu)和本工程項目組織體系：錫滬路人行天橋鋼結(jié)構(gòu)項目工程項目組織機構(gòu)圖項目管理

43、組工作職責(zé)：1、生產(chǎn)計劃的編制。2 本項目安全生產(chǎn)的規(guī)范、管理。3 生產(chǎn)進度的安排與控制。4 勞動力的安排和調(diào)配。5 生產(chǎn)負荷統(tǒng)計。6 生產(chǎn)設(shè)備的調(diào)控。7 用料管理追蹤。8 交貨期異常反應(yīng)及處理。9 進度、質(zhì)量技術(shù)工藝等管理工作的協(xié)調(diào)10 與甲方的工作協(xié)調(diào)。第六章、鋼結(jié)構(gòu)制作場地布置材料堆場3000M涂 裝 車 間裝焊車間裝裝焊車間加工 車 間下 料 車 間下機加工車間機成品堆放場地動力站房第七章、鋼結(jié)構(gòu)制作加工設(shè)備1 、下料切割設(shè)備8.8M 龍門切割機1臺5.5M 數(shù)控切割機1臺2MX 6M光電跟蹤切割機1臺半自動型鋼氣割機2臺各種半自動氣割機20臺EXA5000X 28000 數(shù)控等離子切

44、割機1 臺2、加工設(shè)備13M刨邊機1臺25M銑邊機1臺3MX 5M立銑1臺 40 100 鉆床10 臺DNF-1050三軸數(shù)控鉆1 臺PCM-1600L平面數(shù)控鉆1 臺ST6090大型鋸床1臺HY J-800翼板校正機1臺HB5080-200自動組力機1 臺3、焊接設(shè)備500A二氧化碳焊機55臺500A/400A交直流46頭焊機 12臺400A直流電焊機22臺1250A可控硅自動焊機10臺630A可控硅自動焊機6臺1250 碳刨電源4臺500A/400A直交流焊機大型烘箱2MX 5M焊條烘房 4、除銹涂裝設(shè)備自動拋丸除銹設(shè)備（室體10mK 2m 3M)附 3 萬風(fēng)量除塵設(shè)備6槍拋丸除銹設(shè)備（室

45、體18mK 4.8mx 4M附 3 萬風(fēng)量除塵設(shè)備專用噴漆房（室體 20rmx 4.8mx 4M）10附 8 萬風(fēng)量防爆漆霧和溶劑治理環(huán)保設(shè)備各種噴漆泵5、起重設(shè)備16T/3.2T 橋式起重機20T/5T 橋式起重機50T/10T 橋式起重機20T/5T X 30M單懸臂門吊 2T橋式起重機 3T橋式起重機100T卡車6、運輸?shù)跹b設(shè)備部（大件運輸公司）100T汽車吊第八章、 施工進度計劃和勞動力使用計劃 根據(jù)合同要求，我廠將在 2010 年 月 日前完成全部工作，為此我廠計劃 在 10 年 月底開始下料加工， 月 日開始分段制作， 月 日開始工地吊裝， 月底全部完工。施工進度計劃 詳見計劃表。

46、勞動力使用人數(shù)如下：下料加工 :31 人裝配工： 136 人電焊工： 135 人打磨工： 40 人涂裝工： 41 人起重工： 34 人勞動力投入計劃如下：鋼材預(yù)處理（ ）：噴砂工 10 人、噴漆工 6人、起重工 4 人 下料加工（ ）；數(shù)控操作工 10 人、光電切割操作工 2 人、開 坡口 12 人、油壓機 5 人、三星輥 3 人、起重 工6人分段制作（ ）：裝配工 84 人、電焊工 95 人、打磨工 40 人、 起重工 12 人涂裝（ ）：噴砂工 8 人、打磨工 10 人、噴漆工 4 人、起重工 4 人工地吊裝（ ）：裝配工 24 人、電焊工 65 人、打磨工 20 人、 起重工 8人，噴漆

47、工 4 人第九章質(zhì)量保證措施、主要工藝質(zhì)量、檢驗流程表二、工廠檢驗制度滬東中華造船集團公司質(zhì)量管理體系機構(gòu)組織圖見附頁。實行自檢、互檢、專檢的三級檢驗制度。專檢由經(jīng)驗豐富的專職檢驗員 擔(dān)任。各事業(yè)部及生產(chǎn)部門和車間均建有 QC小組，解決產(chǎn)品或工程在施工過 程中所發(fā)生的有關(guān)技術(shù)質(zhì)量關(guān)鍵問題，使工序達到按規(guī)范、標(biāo)準和技術(shù)文件 要求，并有技術(shù)部門制定技術(shù)檢驗項目表，以及檢驗項目認可后的驗收制度， 見”驗收內(nèi)容和要求表”，工廠接收業(yè)主對產(chǎn)品或工程的監(jiān)督，檢查并將提 供有關(guān)文件和測試記錄。在使用前核對構(gòu)件原材料的爐批號進行原始記錄跟蹤，使產(chǎn)品和工程質(zhì) 量具有良好的可跟蹤性。為確保產(chǎn)品和工程的焊縫質(zhì)量，工

48、廠焊工應(yīng)經(jīng)過國家主管機構(gòu)技術(shù)等級 資格認可的焊工資格證書，并帶有標(biāo)記識別等，從事無損探傷的人員均需經(jīng) 過國家主管機構(gòu)的技術(shù)等級認可。無損探傷人員按技術(shù)文件和標(biāo)準的要求， 對焊縫進行無損檢測工程。用于產(chǎn)品或工程計量器具，度具有規(guī)定鑒定合格證件，并由專職計量人 員進行周期鑒定，確保所有計量器具量值準確統(tǒng)一。工廠質(zhì)量保證部下屬的各有關(guān)質(zhì)量檢驗專業(yè)產(chǎn)品科配有經(jīng)驗豐富技術(shù)素 質(zhì)號的專職經(jīng)檢驗員。工廠在產(chǎn)品或工程中按精度要求，選擇常規(guī)量具及電子光學(xué)儀器，檢測 長度，垂直度和水平度以及各種具有精度要求的儀器、儀表設(shè)備等均應(yīng)達到 設(shè)計要求的標(biāo)準。并按工藝技術(shù)要求進行質(zhì)量檢驗。為保證制造產(chǎn)品的質(zhì)量，精度必須達到

49、符合設(shè)計圖紙要求的技術(shù)標(biāo)準。 每一道工序必須按要求進行檢驗，上道工序未經(jīng)檢驗合格不得流入下道 工序。按檢驗項目規(guī)定提交專職檢驗員驗收，合格后應(yīng)提交駐廠監(jiān)理和業(yè)主代 表進行驗收。三、加工制作的質(zhì)量保證措施3.1 總則為貫徹執(zhí)行本公司程序文件的要求，規(guī)范管理龍陽路鋼箱梁制作過 程中的質(zhì)量控制和質(zhì)量保證工作。確保本公司質(zhì)量體系的有效運行，就 施工前準備、施工過程中有關(guān)質(zhì)量管理方面的工作進行策劃，特制定本 文件。3.2 目的結(jié)合以往鋼結(jié)構(gòu)制作經(jīng)驗，特別是延安西路 SW匝道和中環(huán)線五角場 立交橋等鋼結(jié)構(gòu)制作的實踐，理順各部門在質(zhì)量管理工作中的關(guān)系，明 確各自的工作內(nèi)容和重點，使龍陽路鋼箱梁制作中的質(zhì)量管

50、理工作有效 地開展，向甲方提供強有力的質(zhì)量保證。3.3 工作內(nèi)容3.3.1 施工前準備階段3.3.1.1 技術(shù)部應(yīng)嚴格控制圖紙數(shù)量， 分清參考用圖和工作用圖， 參考用圖紙 須加蓋“僅供參考”圖章，工作用圖編號發(fā)放、作廢圖紙及時回收。3.3.1.2 本工程使用的工作用圖加蓋有效的出圖章和施工章。3.3.1.3 工藝文件經(jīng)“編校審”并加蓋技術(shù)部部門章后發(fā)放。3.3.1.4 施工前所做的工藝評定試驗由技術(shù)部負責(zé)落實， 工程開工前將試驗報 告匯總至質(zhì)量部。3.3.1.5 開工前，生產(chǎn)部將參與本工程的焊工名單報質(zhì)量部， 由質(zhì)量部會同人 事行政部對其資格進行核實，同時將核實的結(jié)果或焊工技能考試記錄報請工

51、程監(jiān)理或業(yè)主代表批準。對合格的焊工進行編號并頒發(fā)上崗標(biāo)牌和編號鋼印， 施工過程中要求所有焊工必須掛牌上崗。3.3.1.6 開工前，生產(chǎn)部將本工程投入使用的設(shè)備和計量器具清單報質(zhì)量部， 由質(zhì)量部會同設(shè)備組對其完好狀態(tài)進行核實，并嚴格檢查其檢定和保養(yǎng)記錄。3.3.1.7 技術(shù)部編制鋼材定貨清單后， 同時下發(fā)到生產(chǎn)部和質(zhì)量部。 生產(chǎn)部及 時將材料采購信息反饋給技術(shù)部和質(zhì)量部，特別是在所購材料規(guī)格與定貨要 求有出入的情況下。技術(shù)部在對鋼材進行套料后，及時將材料使用情況通報 到質(zhì)量部。3.3.1.8 本工程所需的鋼材進廠并辦理入庫手續(xù)后， 生產(chǎn)部應(yīng)在一周內(nèi)將鋼材 質(zhì)保書及到貨清單匯總至質(zhì)量部，質(zhì)量部會同

52、材料組核實其質(zhì)保資料是否齊 全。核實后，質(zhì)量部會同工程監(jiān)理或業(yè)主代表對鋼材進行抽樣復(fù)驗，并對合 格的材料做好合格標(biāo)記。3.3.1.9 如遇緊急情況在鋼材未經(jīng)復(fù)驗或復(fù)驗結(jié)果未出來前要領(lǐng)用的， 生產(chǎn)部 必須提出書面緊急放行申請，申請未被批準前，鋼材不得領(lǐng)用。3.3.1.10 焊接材料及其它輔助材料進廠并辦理入庫手續(xù)后，生產(chǎn)部應(yīng)在一周 內(nèi)將其質(zhì)保資料及到貨清單匯總至質(zhì)量部。質(zhì)量部會同材料組核實其質(zhì)保資 料是否齊全，并對焊接材料進行抽查，核準后由質(zhì)量部通知生產(chǎn)部材料可以 領(lǐng)用。3.3.1.12 生產(chǎn)部材料組應(yīng)對本工程所用材料（如鋼材、焊接材料、油漆等） 按“先進先出”的原則施行“批次管理” ，每批鋼材進廠后應(yīng)合理堆放，并表 明牌號、用途和進廠日期。材料發(fā)放應(yīng)進行嚴格的領(lǐng)用登記，材料管理人員 定期盤存。3.3.1.13 質(zhì)量部根據(jù)技術(shù)部制定的檢驗項目表，編制相關(guān)記錄表格，并與工 程監(jiān)理或業(yè)主代表意見取得一致后下達給有關(guān)部門和人員。3.3.1.14 參與本工程無損探傷人