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認(rèn)證類型：個(gè)人認(rèn)證

認(rèn)證主體：劉**（實(shí)名認(rèn)證）

IP屬地：天津

IP屬地：天津 上傳時(shí)間：2021-06-03 格式：DOCX 頁數(shù)：8 大?。?6.20KB 積分：15 舉報(bào) 版權(quán)申訴

1、粗基準(zhǔn)概念：以未加工的表面為定位基準(zhǔn)的基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)概念：以加工過的表面為定位基準(zhǔn)的基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇： 1 基準(zhǔn)重合原則 2 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 3 互為基準(zhǔn)原則 4 自為基準(zhǔn)原則 5 便于裝 夾原則 6 精基準(zhǔn)的面積與被加工表面相比，應(yīng)有較大的長(zhǎng)度和寬度，以提高其位置精度。 粗基準(zhǔn)的選用原則： 1 保證相互位置要求 2 保證加工表面加工余量合理分配 3 便于工件裝 夾 4 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用原則（ 1、若必須保證工件上加工表面與非加工表面間的位置 要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)； 2、若各表面均需加工，且沒有重點(diǎn)要求保證加工余 量均勻的表面時(shí)， 則應(yīng)以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)， 以避免有

2、些表面加工不起來。 粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，無澆、冒口及飛邊等缺陷。4、粗基準(zhǔn)一般只能使用一次，以免產(chǎn)生由此將破壞一批工件位較大的位置誤差。 ） 生產(chǎn)綱領(lǐng)：計(jì)劃期內(nèi)，應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。備品率和廢品率在內(nèi)的產(chǎn)量 六點(diǎn)定位原理： 用來限制工件自由度的固定點(diǎn)稱為定位支承點(diǎn)。 用適當(dāng)分布的六個(gè)支承點(diǎn)限 制工件六個(gè)自由度的法則稱為六點(diǎn)定位原理（六點(diǎn)定則） 組合表面定位時(shí)存在的問題 ：當(dāng)采用兩個(gè)或兩個(gè)以上的組合表面作為定位基準(zhǔn)定位時(shí)，由 于工件的各定位基準(zhǔn)面之間以及夾具的各定位元件之間均存在誤差， 置的一致性，并在夾緊力作用下產(chǎn)生變形，甚至不能夾緊 定位誤差：由于定位不準(zhǔn)確而造成某一工序在工序尺寸

3、或位置要求方面的加工誤差。 產(chǎn)生原因：1 工件的定位基準(zhǔn)面本身及它們之間在尺寸和位置上均存在著公差范圍內(nèi)的差異；2 夾具的定位元件本身及各定位元件之間也存在著一定的尺寸和位置誤差；3 定位元件與定位基準(zhǔn)面之間還可能存在著間隙。 夾緊裝置的設(shè)計(jì)要求：1 夾緊力應(yīng)有助于定位，不應(yīng)破壞定位；2 夾緊力的大小應(yīng)能保證加工過程中不發(fā)生位置變動(dòng)和振動(dòng)，并能夠調(diào)節(jié)；3 夾緊后的變形和受力面的損傷不超出允許的范圍；4 應(yīng)有足夠的夾緊行程；5 手動(dòng)時(shí)要有自鎖功能；2）斜楔夾緊的行程小。 （ 3）使用手動(dòng)操夾緊可靠、 擴(kuò)力比大以及行程不受限制等6 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、動(dòng)作靈活、工藝性好、易于操作，并有足夠的強(qiáng)度和剛度。

4、 斜楔夾緊機(jī)構(gòu)： （1）斜楔結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，有增力作用。 作的簡(jiǎn)單斜楔夾緊時(shí)，工件的夾緊和松開都需敲擊 螺旋夾緊機(jī)構(gòu)： 該機(jī)構(gòu)具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、工藝性好、 優(yōu)點(diǎn)，故應(yīng)用廣泛。缺點(diǎn)是動(dòng)作慢、效率低。機(jī)械加工工藝規(guī)程概念： 規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件， 一切有關(guān)生產(chǎn)人員都應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行、認(rèn)真貫徹的紀(jì)律性文件。機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用：1 是組織車間生產(chǎn)的主要技術(shù)文件，據(jù)其進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備。車間一切從事生產(chǎn)的人員都要 嚴(yán)格、認(rèn)真地貫徹執(zhí)行工藝文件，才能實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗。2 是生產(chǎn)準(zhǔn)備和計(jì)劃調(diào)度的主要依據(jù)。有了工藝規(guī)程，在產(chǎn)品投產(chǎn)之前就可以進(jìn)行一系列的準(zhǔn)備工作，并可制訂進(jìn)度、調(diào)度計(jì)劃，使生

5、產(chǎn)均衡、順利。3 是新建或擴(kuò)建工廠、車間的基本技術(shù)文件。新、擴(kuò)建工廠、車間時(shí)，只有依據(jù)工藝規(guī) 程、生產(chǎn)綱領(lǐng)，才能確定機(jī)床的種類、數(shù)量，工廠、車間面積等。制訂工藝規(guī)程的原始資料：是產(chǎn)品圖樣、 生產(chǎn)綱領(lǐng)、 現(xiàn)場(chǎng)加工設(shè)備以及生產(chǎn)條件等， 同時(shí)由 生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了生產(chǎn)類型和組織形式。保證生產(chǎn)制訂工藝規(guī)程的原則： 可靠地保證零件圖樣上所有技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)； 必須滿足生產(chǎn)綱領(lǐng)的要 求；在滿足前兩者的前提下，一般要求工藝成本最低；盡量減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度， 安全。機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂程序：4、工序設(shè)計(jì)：包括選擇機(jī)5、編1、零件的工藝性分析； 2、選擇毛坯； 3、設(shè)計(jì)工藝過程：包括劃分工藝過程的組成、選擇 定位基

6、準(zhǔn)及零件表面的加工方法、安排加工順序和組合工序等； 床和夾具、確定加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差、確定切削用量、計(jì)算工時(shí)定額等； 制工藝文件。 工序：一個(gè)或一組工人在一個(gè)工作地對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝 過程。安裝：工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序。則工件在每一個(gè)位置上所進(jìn)工位： 一次裝夾后， 工件在加工過程中如作若干次位置的改變， 行的那部分工序。工步：在加工表面、 加工工具、 切削速度和進(jìn)給量都不變的情況下所連續(xù)完成的那部分工序。 走刀：刀具對(duì)工件的每一次切削。經(jīng)濟(jì)加工精度： 指在正常加工條件（正常加工條件：采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和 標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人，且不

7、延長(zhǎng)加工時(shí)間。 ）下所能保證的加工精度。工藝順序的安排原則： 1 先加工基準(zhǔn)面再加工其他表面 2 一般情況下先加工平面再加工孔 3 先加工主要表面再加工次要表面 4 先安排粗加工工序再安排精加工工序 5、易出現(xiàn)廢品的工 序應(yīng)適當(dāng)前移，次要表面的加工應(yīng)往后放。熱處理工序的安排： 1、退火與正火：安排在機(jī)械加工之前。目的是改變材料的硬度，以利 于切削。 2、時(shí)效：用于消除殘余應(yīng)力。 3、淬火：可以提高機(jī)械性能。一般需配合回火，安 排在磨削之前。 4、滲碳與氮化：變形大，故一般安排在精加工之前。5、表面處理：可提高工序集中： 是使每個(gè)工序 中包括盡可能多的工步內(nèi)容。 使總的工序數(shù)目減少， 夾具的數(shù)目

8、和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地零件的抗腐蝕能力、耐磨性等。一般安排在工藝過程的最后。工序分散： 將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成。減少。2、工序分散的特點(diǎn)： 1、設(shè)備夾具簡(jiǎn)單、 易調(diào)整， 對(duì)工人技術(shù)水平要求較低， 便于工人掌握； 有利于選用最合理的切削用量； 3、設(shè)備數(shù)量多、生產(chǎn)面積大、工藝路線長(zhǎng)。2、減少了工序集中的特點(diǎn)： 1、有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，顯著提高生產(chǎn)率； 工序數(shù)量，縮短了工藝過程，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)計(jì)劃和組織工作；3、減少了設(shè)備數(shù)量、操作工人數(shù)量和生產(chǎn)面積； 4、減少了工件的裝夾次數(shù)，縮短了輔助時(shí)間，并有利于保證工件的位置 精度； 5、專用設(shè)備、工藝裝備投資大，調(diào)整

9、維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)、轉(zhuǎn)產(chǎn)難。機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：指從原材料開始到成品出廠的全部勞動(dòng)過程。機(jī)械加工工藝過程階段劃分： 粗加工階段 半精加工階段 精加工階段 精密、光整加工階段劃分優(yōu)點(diǎn)：粗加工時(shí)，切削層厚，切削熱量大， 工留在工件表層殘余應(yīng)力產(chǎn)生的加工誤差； 發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；利于合理使用設(shè)備（精粗機(jī)床） 加工總余量：毛坯尺寸與零件設(shè)計(jì)尺寸之差利于消除因熱變形帶來的加工過誤差、粗加避免后續(xù)加工劃傷以加工好的加工面； 利于及時(shí) ；利于合理實(shí)用技術(shù)人員。加工總余量為所有工序余量的和Ry 和表面缺陷度 Ha ； 2、上工序ea 4、本工序的裝夾誤差 b 5、氧化皮、裂紋等：根據(jù)工序尺寸公加工余量的組成（

10、影響因素） ： 1、上工序的表面粗糙度 的尺寸公差 Ta 3、上工序形成的表面形狀及空間位置誤差 上工序產(chǎn)生的表面缺陷層 T缺a：包括冷硬層、氣孔夾渣、差確定； ；：包括定位和夾緊誤差。 時(shí)間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。 組成：基本時(shí)間、輔助時(shí)間、布置工作地點(diǎn)時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間、準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間 過定位的解決方法： （同方向上可移動(dòng)；可調(diào)支承；自位支承） 1 采用大端面和短銷組合定 位 2 采用長(zhǎng)銷和小斷面組合定位 3 采用大端面和長(zhǎng)銷組合定位 切削過程中， 由于各種原始誤差的影響， 會(huì)使刀具和工件間的正確幾何關(guān)系遭到破壞引起加 工誤差。 原始誤差

11、在敏感方向上時(shí)加工誤差最大。誤差敏感方向：原始誤差對(duì)加工精度影響最大的方向（通過切削刃的加工表面的法向） 誤差復(fù)映： 當(dāng)車削有圓度誤差的毛坯時(shí)， 由于工藝系統(tǒng)受力變形的變化而使工作產(chǎn)生相應(yīng)的 圓度誤差減小誤差復(fù)映的措施：提高工藝系統(tǒng)剛度減少進(jìn)給量 增加走到次數(shù)影響機(jī)床部件剛度的因素：聯(lián)接表面間的接觸變形；零件間摩擦力的影響；接合面的間隙； 薄弱零件本身的變形減小工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度影響的措施：提高工藝系統(tǒng)的剛度； 提高聯(lián)接表面的接觸 剛度；采用合理的裝夾和加工方式（1、降低切削用量 2、補(bǔ)償工藝系統(tǒng)有關(guān)部件的受力變形 3、采用恒力裝置） 躍進(jìn)（爬行）現(xiàn)象：對(duì)于各種機(jī)械減速的微量進(jìn)給機(jī)構(gòu)，

12、理論上講手輪每轉(zhuǎn)動(dòng)一小格，工作 臺(tái)應(yīng)相應(yīng)進(jìn)給一定的數(shù)值。實(shí)際上開始轉(zhuǎn)動(dòng)手輪時(shí)，只能消除內(nèi)部間隙，工作臺(tái)并不移動(dòng)， 直到手輪轉(zhuǎn)動(dòng)到某一角度時(shí)， 工作臺(tái)才突然移動(dòng)一個(gè)較大的距離， 而后又停止。 工作臺(tái)在進(jìn) 給手輪低速微量進(jìn)給轉(zhuǎn)動(dòng)過程中， 由不動(dòng)到移動(dòng)， 再由移動(dòng)到停滯不動(dòng)的反復(fù)過程稱之為躍 進(jìn)現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：進(jìn)給機(jī)構(gòu)中各相互運(yùn)動(dòng)表面之間存在著摩擦力（特別是工作臺(tái)與導(dǎo)軌之間） ，開 始時(shí)阻止工作臺(tái)移動(dòng)， 并促使整個(gè)進(jìn)給機(jī)構(gòu)產(chǎn)生彈性變形。 隨著進(jìn)一步轉(zhuǎn)動(dòng)手輪， 使其彈性 變形程度和產(chǎn)生的彈性力 P增大到能夠克服工作臺(tái)與導(dǎo)軌之間的靜摩擦力 fu0 （即Pl fu0） 時(shí)，工作臺(tái)開始移動(dòng)，并產(chǎn)生一個(gè)加速度

13、，使工作臺(tái)移動(dòng)一個(gè)較大的距離。之后，因彈性力P減小到小于動(dòng)摩擦力 fu （即fu P2）時(shí)而停止移動(dòng)。如此周而復(fù)始而產(chǎn)生躍進(jìn)現(xiàn)象。 工藝系統(tǒng)剛度：是指工件在切削力法線方向 fy 的作用下，刀具相對(duì)于工件在該方向上的位 移 y 的比值。 工藝系統(tǒng)剛度曲線：1 力與變形不成直線關(guān)系，說明不是純粹的彈性變形；2 加、卸載曲線不重合，其包容面積說明損失在內(nèi)部摩擦和塑性變形上的能量；3 卸載后恢復(fù)不到起點(diǎn)，說明有塑性變形；4 反復(fù)多次加、卸載后，起、終點(diǎn)逐漸接近直至重合，說明塑性變形越來越小，最終不 再有塑性變形。減少工藝系統(tǒng)熱變形對(duì)加工精度影響的措施：1、減少熱量的產(chǎn)生及其影響 2、加強(qiáng)散熱能力 3、

14、控制溫度變化，均衡溫度場(chǎng) 4、采取補(bǔ)償措施 5 、改進(jìn)機(jī)床結(jié)構(gòu) 6、控制環(huán)境溫度 分布曲線存在的問題：1 分布曲線法不能反映出零件加工的先后順序，也就無法把按一定規(guī)律變化的系統(tǒng)誤差 與隨機(jī)誤差區(qū)分開；2 需在全部一批零件加工完之后才能繪制出分布曲線，不能在加工過程中提供控制工藝 過程的資料，即只能為下批工件的加工提供參考。保證和提高加工精度的主要途徑： （誤差預(yù)防、誤差補(bǔ)償） 1、減少或消除原始誤差 2、補(bǔ)償 或抵消原始誤差 3、轉(zhuǎn)移原始誤差 4、分化或均化原始誤差 加工表面質(zhì)量包括：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學(xué)物理性能和化學(xué)性能 加工表面的幾何形貌：包括表面粗糙度、表面波紋度、紋理方

15、向和表面缺陷 機(jī)械加工表面質(zhì)量對(duì)零件乃之產(chǎn)品的使用性能和壽命都有顯著影響：1 對(duì)耐磨性、零件工作式中 f 刀具的進(jìn)給量； kr 、kr 刀具的主、副 f 2/8 r e）2、減小進(jìn)給量； 3、選用具有直線過渡刃（修光進(jìn)給量越大越粗糙） 切削速度 v （ v 越高， 正常情況下，切削深度對(duì)粗糙度的P ,會(huì)出現(xiàn)擠壓、打滑和周期）工件材料性能的影響（工件材料的韌精度及保持性的影響 2 對(duì)抗腐蝕性能的影響 3 對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響 4 對(duì)配合性質(zhì)的影響 切削加工表面粗糙度影響因素： 1、幾何因素 2、物理因素 3、工藝系統(tǒng)振動(dòng) 幾何因素：粗加工（ H=f /（cot kr+cot kr ） 偏角。）精加工

16、（H=r e （1-cos a /2）化簡(jiǎn)： 減小措施： 1、選用合理的刀具幾何角度； 刃）的刀具。合理選擇切削液。 物理因素：切削用量的影響 ： 進(jìn)給量 f 粗糙度亦越好； v 較低時(shí)表面質(zhì)量顯著下降）切削深度 影響不大。 當(dāng)切削深度很小時(shí)， 由于刀刃存在一定的刃口半徑 性地切入加工表面等現(xiàn)象，從而對(duì)粗糙度產(chǎn)生影響。此外， 適當(dāng)增大刀具的前角和刃性和塑性越好， 切削后的粗糙度越差。 相反晶粒越均勻， 粒度越細(xì)， 越能獲得好的粗糙度。 ） 刀具材料的影響：刀具的材料不同，其化學(xué)成分也不同。加工過程中，前、后刀面的硬度、 粗糙度的保持性、 與工件材料金屬分子的親合性、 與切屑和加工表面間的摩擦系

17、數(shù)均不相同， 由此影響了刃口的鋒利、 積屑瘤的產(chǎn)生及塑性變形的程度。傾角，提高刀具的刃磨質(zhì)量，合理地選擇冷卻潤(rùn)滑液等，也能有效地改善表面粗糙度。 工藝系統(tǒng)震動(dòng)：工藝系統(tǒng)的低頻振動(dòng)使加工表面產(chǎn)生波度，高頻振動(dòng)則影響表面粗糙度。 磨削加工： 1、砂輪的粒度號(hào)越大 工越低； 4、砂輪進(jìn)給量 f 越??； 好。（表面粗糙度越好） 冷作硬化： 切、磨削加工過程中， 嚴(yán)重扭曲，并產(chǎn)生晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，引起表面層的強(qiáng)度和硬度都提高的現(xiàn)象。微粉號(hào)越小）； 2、砂輪速度 v 砂越高； 3、工件速度 v5、磨削深度越??； 6、空走刀次數(shù)越多； 7、砂輪修整得越加工表面層產(chǎn)生的塑性變形使晶體間產(chǎn)生剪切滑移，晶格

18、稱為強(qiáng)化）主要指標(biāo)：硬化層深度h;顯微硬度HV硬化程度N （硬化程度取決于產(chǎn)生塑性變形的力、變形速度和變形時(shí)的溫度。1、力越大，塑性變形越大，硬化程度也越大；2、變形速度越大，變形越不充分，硬化程度減小;4、變形時(shí)的溫度不僅影響塑性變形程度，還影響金相組織的恢復(fù)程度， 當(dāng)溫度超過 金屬熔化溫度時(shí)， 就會(huì)部分甚至全部地消除冷作硬 化現(xiàn)象。） 影響表面層冷作硬化的因素：切削用量：影響較大的是v 增大， N 和 h 都減小，其原因一是 v 增大使溫度增高，有助于冷作硬化的恢復(fù); 二是 v 增大使塑性變形程度減小。f 增大，切削力增大，塑性變形嚴(yán)重， f 較小時(shí)，刃口圓角在加工表面上的擠壓次 數(shù)增多，

19、故都使硬化現(xiàn)象增大。刀具幾何形狀：刃口圓角和后刀面的磨損量越大，冷作硬化程度和深度也越大。 被加工材料性能：硬度越低，塑性越大，冷作硬化現(xiàn)象越嚴(yán)重。減小表面層冷作硬化的措施：1、合理選擇刀具的幾何形狀，增大前、后角，減小刃口半徑。2、限制后刀面的磨損程度。3、合理選擇切削用量，增大 V,適當(dāng)減小f。4、采取有效的冷卻潤(rùn)滑措施。影響磨削加工時(shí)金相組織變化的因素有：工件材料、磨削溫度、溫度梯度及冷卻速度等。 磨削燒傷：對(duì)于以淬火的鋼件,很高的磨削溫度往往會(huì)使表面層金屬的金相組織產(chǎn)生變化, 使表層金屬硬度下降,使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色,這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。（回火燒傷、淬火燒傷、退火燒傷）減小磨削燒

20、傷的工藝途徑： 1 正確選擇砂輪 2 合理選擇磨削用量 3改善冷卻條件 4 選用開 槽砂輪磨削淬火鋼特別是高合金鋼時(shí),很容易產(chǎn)生以下三種燒傷：1 回火燒傷：磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度而未超過相變臨界溫度時(shí),原來的馬氏體將產(chǎn)生回火現(xiàn)象,轉(zhuǎn)化成硬度降低的回火組織（ 回火索氏體或屈氏體 ）;2 淬火燒傷：若超過其相變臨界溫度,由于冷卻液的急冷作用,使表面最外層出現(xiàn)二次 淬火馬氏體組織,硬度增高,其里層因冷卻較慢仍為回火組織;3 退火燒傷： 若干磨溫度超過臨界相變溫度, 由于冷卻速度較慢而使表面硬度急劇下降。 表層金屬產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因 : 由于塑性變形只產(chǎn)生表面層,而表面金屬的比容增大和體積 膨脹

21、,不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻礙, 這樣就在表面層內(nèi)產(chǎn)生了壓縮殘余應(yīng) 力,而在里層就產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力。影響車削表層金屬殘余應(yīng)力的工藝因素 ： 1 切削速度和被加工材料的影響2 前角的影響影響磨削殘余應(yīng)力的工藝因素 ： 1 磨削用量的影響 2 工件材料的影響 表面強(qiáng)化工藝：通過冷壓加工方法使表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形,以減小表面粗糙度值, 提高表面硬度,并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力的表面強(qiáng)化工藝。1 噴丸強(qiáng)化 2 滾壓加工減小殘余拉應(yīng)力、防止表面燒傷和裂紋的工藝措施：1合理選擇磨削用量2 提高冷卻效果3 提高砂輪的磨削性能 合理選擇磨削用量： 增大磨削深度 ap， 會(huì)使表面溫度升高；v

22、工、增大工件和砂輪速度 v工、v砂，也會(huì)使溫升增大，但其影響程度不如ap大；增大橫向進(jìn)給量 f 會(huì)降低表面溫度；v 工越大，表面附近的溫度梯度越大，因此即使產(chǎn)生燒傷層也很薄，一般在后續(xù)無進(jìn)給磨削 或研磨、 拋光等工序中即可去除。 但 v 工增大后， 表面粗糙度會(huì)變差， 若相應(yīng)提高 v 砂即可解決。提高砂輪的磨削性能： 可通過采取提高磨粒硬度和強(qiáng)度、 采用具有一定彈性的粘結(jié)劑、 改變砂輪的表面結(jié)構(gòu)等措施， 來達(dá)到提高磨削性能之目的。裝配單元：為保證有效地進(jìn)行裝配工作而將機(jī)器劃分為若干能進(jìn)行獨(dú)立裝配的部分。件：在一基準(zhǔn)零件上，件：在一基準(zhǔn)零件上， 件：在一基準(zhǔn)零件上，裝上一個(gè)或若干零件構(gòu)成的部分。

23、 為此進(jìn)行的裝配工作稱為套裝。 裝上若干套件及零件構(gòu)成的部分。 為此進(jìn)行的裝配工作稱為組裝。裝上若干組件、套件及零件構(gòu)成的部分。為此進(jìn)行的裝配工作稱 為部裝。裝上若干部件、組件、套件及零件構(gòu)成的整個(gè)機(jī)器。整 機(jī)：在一基準(zhǔn)零件上， 為此進(jìn)行的裝配工作稱為總裝。裝配工藝系統(tǒng)圖：表明產(chǎn)品零、部件間相互裝配關(guān)系及裝配流程的示意圖。裝配精度：裝配后實(shí)際性能參數(shù)與理想性能參數(shù)的符合程度。般機(jī)械產(chǎn)品的裝配精度包括： 1、零部件間的尺寸精度； 2、相對(duì)運(yùn)動(dòng)精度； 3、相互位置 精度； 4、相互配合精度。裝配尺寸鏈： 以某項(xiàng)裝配精度指標(biāo) （或要求）作為封閉環(huán)， 查找所有與該項(xiàng)精度指標(biāo)有關(guān)零件 的尺寸 （ 或位置

24、要求 ）作為組成環(huán)而形成的尺寸鏈。裝配尺寸鏈按幾何特征和所處空間位置的不同分為：長(zhǎng)度尺寸鏈 角度尺寸鏈 平面尺寸鏈空間尺寸鏈裝配尺寸鏈計(jì)算方法：有極值法和概率法兩類。極值法簡(jiǎn)單可靠， 但當(dāng)封閉環(huán)精度要求較高、 組成環(huán)又較多時(shí)， 計(jì)算出的組成環(huán)公差甚 至無法用機(jī)械加工來保證。大量生產(chǎn)時(shí)可用概率法計(jì)算。以按經(jīng)濟(jì)精度加工。保證裝配精度的方法： 1、互換裝配法：在裝配過程中，零件互換后仍能達(dá)到裝配精度要求 的裝配方法 1 完全互換裝配法：在全部產(chǎn)品中，裝配環(huán)不需要改變其大小和裝配位置，裝 配后即能達(dá)到裝配精度要求。 特點(diǎn)：裝配質(zhì)量穩(wěn)定可靠，裝配過程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高， 易于實(shí)現(xiàn)裝配機(jī)械化、 自動(dòng)化， 便

25、于組織流水作業(yè)和零部件的協(xié)作與專業(yè)化生產(chǎn)， 有利于產(chǎn) 品的維護(hù)和零部件的更換。 但是當(dāng)裝配精度要求較高時(shí)， 尤其是組成環(huán)數(shù)目較多時(shí)， 零件難 應(yīng)用： 這種裝配方法常用于高精度少環(huán)， 或者低精度多環(huán)的大批量 生產(chǎn)裝配中。1、大數(shù)互換裝配法：在絕大多數(shù)產(chǎn)品中，裝配環(huán)不需要挑選或者改變其大小和位置，裝配 后即能達(dá)到裝配精度的要求， 但少數(shù)產(chǎn)品出現(xiàn)廢品的可能性。特點(diǎn)： 零件所規(guī)定的公差比完全互換裝配法所規(guī)定的公差大， 有利于零件的經(jīng)濟(jì)加工， 裝配過程與完全互換法一樣簡(jiǎn)單、 方便。 但在裝配時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)?shù)墓に嚧胧?以便產(chǎn)品因超出公差而產(chǎn)生廢品的可能性。 用：這種裝配方法適用于組成環(huán)較多，裝配精度較高的

26、場(chǎng)合 2、分組裝配法：在零件加工時(shí)，常將個(gè)組成環(huán)的公差相對(duì)完全互換法所求數(shù)值放大數(shù)倍， 使其尺寸能按經(jīng)濟(jì)精度加工，再按實(shí)際測(cè)量尺寸將零件分為數(shù)組，按對(duì)應(yīng)組分別進(jìn)行裝配， 以達(dá)到裝配精度要求。 應(yīng)用：在大批生產(chǎn)中，對(duì)于成環(huán)數(shù)較少而裝配精度要求較高的部件3、選擇裝配法：將尺寸鏈中組成環(huán)的公差放大到經(jīng)濟(jì)可行的程度，然后選擇合適的零件裝 配，以保證裝配精度的要求。適于精度要求高，組成環(huán)數(shù)少的大批量生產(chǎn)。4、修配法是將尺寸鏈匯總各組成環(huán)按經(jīng)濟(jì)加工精度制造。適于小批量生產(chǎn)，裝配精度要求 高，組成環(huán)數(shù)多的場(chǎng)合。 修配的方法：?jiǎn)渭夼浞?，合并加工修配?自身加工修配法 調(diào)整裝配法： 裝配時(shí)， 用改變產(chǎn)品中可調(diào)

27、整零件的相對(duì)位置或選用合適的調(diào)整件以到達(dá)裝配 精度的方法。適于精度要求高，組成環(huán)數(shù)多，不能用互換法時(shí)。分組裝配法的條件和要求：1 要保證分組后各組成環(huán)的配合性質(zhì)、精度與原來的要求相同。因此，配合件的公差值 應(yīng)相等，公差增大要同向，增大的倍數(shù)即為分組數(shù)。2 要保證零件分組后在裝配時(shí)能夠配套。3 分組不宜太多，以能經(jīng)濟(jì)地加工為原則。4 分組公差不準(zhǔn)隨意縮小，以符合裝配精度為原則。 各種裝配方法的選擇原則：1 只要組成環(huán)零件的加工比較經(jīng)濟(jì)可行時(shí)，優(yōu)先采用完全互換裝配法；2 封閉環(huán)公差要求較嚴(yán)、批量較大、組成環(huán)較少時(shí)，可采用分組裝配法；3 封閉環(huán)公差要求較嚴(yán)，環(huán)數(shù)多時(shí)采用調(diào)整裝配法；4、7、4 用其它方法不便或單件小批生產(chǎn)時(shí)采用修配裝配法。 制訂工