軋鋼專業(yè)畢業(yè)論文

1、軋鋼專業(yè)畢業(yè)論文導讀：就愛閱讀網(wǎng)友為您分享以下 “軋鋼專業(yè)畢業(yè)論文資訊，希望對您有所幫助，感謝您對 的支持 !河北工業(yè)職業(yè)技術學院畢業(yè)論文論文題目： 900HC 軋機生產(chǎn)工藝系別專業(yè)年級 09 冶金設備應用與維護 學生姓名 唐老鴨學號 30040901030指導教師 時彥林職稱 教授日期目錄引 1 1綜 述 11.1 冷 軋 板 帶 生 產(chǎn) 的 興 起 與 發(fā) 展1.2 冷 軋 板 帶 生 產(chǎn) 工 藝 流 程1.3 實 習 過 程 中 的 崗 位 基 本 介 紹 2900HC 軋 機 冷 軋 板 帶 生產(chǎn)2.1 900HC 軋 機 冷 軋 板 帶 生 產(chǎn) 工藝 流 程2.1.1 軋前準備2.1

2、.2 提料2.13 開卷2.14 穿帶2.15 軋制2.16 卸料2.17 質量檢查2.2 900HC 軋 機 冷 軋 板 帶 生 產(chǎn) 的 主 要 工 序 及 其 工 藝 3 900HC 軋 機 主 要 設備 4 生 產(chǎn) 中 常 見 不 良 分 析4.1 邊浪(EDGE WA VE)4.2 中浪(CENTER WA VE)4.3 條伸4.4 邊裂(EDGE CRACK)4.5 油斑(OIL STAIN)4.6 輥印(ROLL MARK)4.7 卷筒印 (REEL MARK)4.8 COIL SLIP 及 PIT4.9 振動擦痕 (CHATTERING MARK)4.10 凹痕 (DENT)4.

3、11局部浪形 (BUILD UP)4.12 HEAT SCRATCH4.13 樹紋(PINCH TREE)4.14 DENDRITE4.15 黑帶 (BLACK)5 常 見 軋 輥 修 理 更 換 5.1 軋輥斷裂的原因5.2 防止軋輥斷裂的方法 結束 語 致 謝 附 件 引言 本論文主要介紹了河北鋼鐵集團衡水薄板有限責任公司冷 軋廠 900#軋機的生產(chǎn)工藝， 及操作的一般參數(shù)。 對于某些保 密技術。本論文不做過多的鏊述，綜述1.1 冷軋板帶生產(chǎn)的興起與發(fā)展 鋼的冷軋是 19 世紀中葉始于德國，當時只能生產(chǎn)寬度20-25mm 的冷軋帶鋼。美國 1859年建立了 25 mm 冷軋機， 1887

4、年生產(chǎn)出寬度為 150mm 的低碳鋼帶。 1880 年以后冷 軋鋼帶生產(chǎn)在德國、美國發(fā)展很快，產(chǎn)品寬度不斷擴大，并 逐步建立了附屬設備， 如剪切、 矯直、平整和熱處理設備等， 產(chǎn)品質量也有了提高。 寬的冷軋薄板（鋼帶）是在熱軋成卷帶鋼的基礎上發(fā)展起來 的。首先是美國早在 1920 年第一次成功地軋制出寬帶鋼， 并很快由單機不可逆式軋制而跨入單機可逆式軋制。 1926 年阿姆柯公司巴特勒工廠建成四機架冷連軋機。 原蘇聯(lián)開始冷軋生產(chǎn)是在 30 年代中期，第一個冷軋車間建 在伊里奇冶金工廠， 是四輥式， 用單張的熱軋板作原料。 1938 年在查波羅什工廠開始安裝從國外引進的三機架 1680 mm 冷

5、連軋及 1680 mm 可逆式冷軋機，生產(chǎn)厚度為 0.52.5 mm, 寬度為 1500 mm 的鋼板。以后為了滿足汽車工業(yè)的需要， 該廠又建立了一臺 2180 mm 的可逆式冷軋機。 1951 年原蘇 聯(lián)建設了一套 2030 mm 全連續(xù)式五機架冷軋機，年產(chǎn) 250 萬噸，安裝在新利佩茨克。 日本 1938 年在東洋鋼板松下工 廠安裝了第一臺可逆式冷軋機，開始冷軋薄板的生產(chǎn)。 1940 年在新日鐵廣廠建立了第一套四機架 1420 mm 冷連軋機。 我國冷軋寬帶鋼的生產(chǎn)開始于 1960年，首先建立了 1700 mm 單機架可逆式軋機，以后陸續(xù)投產(chǎn)了 1200 mm 單機可逆式 冷軋機， MKW

6、1400 mm 偏八輥軋機、 1150 mm 二十輥冷軋機和 1250 mm HC 單機可逆式冷軋機等， 70 年代投產(chǎn)了我 國第一套 1700mm 連續(xù)式五機架冷軋機， 1988 年建立了 2030 五機架全連續(xù)冷軋機。 現(xiàn)在我國投入生產(chǎn)的寬帶鋼軋機 有 18 套，窄帶鋼軋機有 418 套。在這 30 多年中，我國冷軋 薄板生產(chǎn)能力增加了 20 多倍，生產(chǎn)裝備技術水平已由只能 生產(chǎn)低碳薄板而發(fā)展到能生產(chǎn)高碳鋼、合金鋼、高合金鋼、 不銹耐熱冷軋板鍍鋅板、涂層鋼板、塑料復合薄板和硅鋼片 等。但隨著經(jīng)濟建設的發(fā)展，無論在數(shù)量和品種質量上都遠 遠滿足不了經(jīng)濟建設的需要為此我們必須增建新軋機， 改造

7、現(xiàn)有冷軋機，大力發(fā)展冷軋生產(chǎn)。從世界上看：日本 1960 年冷軋板產(chǎn)量 100 萬噸，而 30 年后 的今天生產(chǎn)能力已達 2000 多萬噸，增加了 20倍。原西德 1950 年年產(chǎn)冷軋板 16.3 萬噸，而 11974年產(chǎn)達 821.3 萬噸，增加 了 50 多倍。冷軋薄板發(fā)展如此迅速的主要原因是：（） 鋼材在熱軋過程中的溫降和溫度分布不均給生 產(chǎn)帶來了難題， 特別是在生產(chǎn)厚度小而長度大的薄板帶產(chǎn)品 時，冷卻上的差異引起的軋建首尾溫差往往使產(chǎn)品尺寸超出 公差范圍，性能出現(xiàn)顯著異。當厚度小于一定限度時，軋件 在軋制過程中溫降劇烈， 以至根本不可能在軋制周期之內(nèi)保 持熱軋所需的溫度。因此，從規(guī)格方

8、面考慮，事實上存在一個熱軋厚度下限。 70 年代初期，日、法、意、原西德等國曾致力于用熱連軋精軋 機組增加 8、9 幾家來生產(chǎn) 1 mm 和 0.8 mm 的薄帶。但實踐 證明 , 從產(chǎn)品質量和設備重量來說是不可行的?，F(xiàn)代熱連軋 機，目前設計可能軋出最小厚度為 1.2 mm ，但實際生產(chǎn)中 很少生產(chǎn) 1.8 mm 或 1.5 mm 以上的熱軋卷板。 而冷軋則不存 在熱軋溫降與溫度不均勻的弊病，可以得到厚度更薄、精度 更高的冷軋帶鋼和冷軋薄板。 現(xiàn)代冷連軋寬帶軋機和雙機架 二次冷軋可生產(chǎn)厚度為 0.100.17 mm 的冷軋薄板 , 作為鍍 錫原板， 即使不經(jīng)二次冷軋也可生產(chǎn) 0.20.35 厚

9、的冷軋鋼板 mm 。多輥冷軋機或窄帶鋼冷軋機則可生產(chǎn)最薄達 0.001 mm 的產(chǎn)品。一般 0.15 0.38 mm 厚的板帶為一般薄板， 0.070.25 mm 厚的為較薄薄板 ,0.0250.05 mm 厚的板帶為 極薄薄板，這些產(chǎn)品用熱軋方法是不可能生產(chǎn)的。從厚度精 度上看，現(xiàn)代熱連軋厚度精度通常為 50m ，而現(xiàn)代冷連 軋板厚精度高達 5m ，比熱軋厚度精度高 10 倍。從板形 方面看，熱軋板帶平直度為 50I （1I 單位 105相對長度 差），而冷軋板特別是現(xiàn)代化的寬帶鋼冷軋機軋制的帶鋼， 其平直度能控制在 520 I 以內(nèi)。 （2）目前熱軋工藝技術水平尚不能使鋼板表面在熱軋過程

10、中不被氧化， 也不能完全避免由氧化鐵皮造成的表面質量不 良。因此熱軋不適合于生產(chǎn)表面光潔程度要求很高的板帶鋼產(chǎn)品。熱軋板表面粗糙度熱軋狀態(tài)下為20m ，酸洗后為25m 。而冷軋板表面清潔光亮，并可根據(jù)不同用途制造不 同表面粗糙度的鋼板。冷軋板按表面粗糙度分為 3 種：一種 是無光澤的鋼板，其表面粗糙度為3 10m ，一般適于用作沖壓部件，并且當需涂噴刷漆時這種鋼板的附著性較強； 第二種是光亮板，其表面粗糙度大于0.2 m ，這種鋼板主要作為裝飾鍍鉻用厚板等；第三種是壓印花紋板，采用表面 具有 70 120m 凸凹的平整輥平整鋼板，這種鋼板用于儀 表殼及家具裝飾等。這樣的表面質量熱軋是無法滿足的

11、。 （3）性能好、品種多、用途廣。冷軋鋼板的另一突出優(yōu)點 是性能好、品種多、用途廣。通過一定的冷軋變形程度與冷 軋后的熱處理的恰當配合， 可以在比較寬的范圍內(nèi)滿足用戶 的需求。如汽車用薄板幾乎全部須經(jīng)沖壓成形，這樣深沖性 能就成為薄板生產(chǎn)和使用的核心問題。 沖壓用鋼的主要要求 之一是具有占優(yōu)勢的有利織構 111（ 100）。熱軋薄板的塑 性應變比 R 僅可達到 0.8 0.95，而冷軋第一代沸騰鋼汽車 板 R 為 1.0 1.2，第二代 08AL 鋼 R 為 1.41.8，第三代冷軋汽車板 R 為 1.8 2.8，這是熱軋無法 達到的。硅鋼是機電工業(yè)的重要材料之一， 主要用戶是電機制造業(yè)和 輸

12、變電事業(yè)制造業(yè)。能源價格上漲、能源危機，必然要求使 用低能耗材料，所以 60 年代就開始淘汰能耗高的熱軋硅鋼片，代之以冷軋硅鋼片。用 10 萬噸冷軋無取向硅鋼制作電機比 用 10 萬噸熱軋硅鋼制作電機，實測節(jié)能 1.98 億 kWh/a ，電 機運轉 10年就相當于節(jié)約一個 20萬 kW 的發(fā)電廠全年的發(fā) 電量。而且用冷軋硅鋼片生產(chǎn) 36萬 kVA 變壓器其總重量是 204 噸，而用熱軋硅鋼片制造一臺 12 萬 kVA 變壓器，其總 重量為 200 噸。因此，用冷軋硅鋼片代替熱軋硅鋼片具有重 大的經(jīng)濟價值。冷軋還可以生產(chǎn)不銹鋼板，用于家具和建筑 裝飾、化工工業(yè)等。近年來表面處理鋼板有很大發(fā)展。

13、以冷 軋板為基板的各種涂層鋼板品種繁多，用途極為廣泛。 由于上述原因，冷軋鋼板的生產(chǎn)得到迅速發(fā)展。從產(chǎn)量左右 上看，一般冷軋板產(chǎn)量約占軋材總產(chǎn)量的 20左右。 工藝技 術裝備不斷革新。 早期的冷軋板軋制速度不到 1m/s，而今已 達 41.6m/s。鋼板的寬度 1905 年是 406 mm ， 1925 年是 914 mm，而今最寬已達 2337 mm 。鋼卷重量也從幾噸發(fā)展到 60 噸。一座現(xiàn)代化的冷軋廠年產(chǎn)量可以達到 250 萬噸。1.2 冷軋板帶生產(chǎn)工藝流程 冷軋板帶的軋制方法雖有單張和成卷、單機座和多機座之 分，但它們的生產(chǎn)工藝過程卻基本相似。冷軋薄板、帶鋼中 有 3 大典型產(chǎn)品：鍍層

14、板、汽車板與電工硅鋼板。其生產(chǎn)工藝流程大致如圖 1-2 所示。圖 1-2 冷軋薄板、帶鋼生產(chǎn)工藝流程主要負責1.3 實習過程中的崗位基本介紹在河北鋼鐵集團衡水薄板有限責任公司實習期間。900#的開卷工作。每天上班前需要進行相應準備操作：2 900HC 軋機冷軋板帶生產(chǎn)2.1 900HC 軋機冷軋板帶生產(chǎn)工藝流程103 900HC 軋機主要設備介紹 軋機的組成 工作機座由軋輥、軋輥軸承、機架、軌座、軋輥調整裝置、 上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。 軋輥是使金屬塑性變 形的部件 （見軋輥 ） 。軋輥軸承 支承軋輥并保持軋輥在機架中的固定位置。 軋輥 軸承工作負荷重而變化大，因此要求軸承摩擦系數(shù)小，

15、具有 足夠的強度和剛度，而且要便于更換軋輥。不同的軋機選用 不同類型的軋輥軸承。滾動軸承的剛性大，摩擦系數(shù)較小， 但承壓能力較小， 且外形尺寸較大， 多用于板帶軋機工作輥。 滑動軸承有半干摩擦與液體摩擦兩種。 半干摩擦軋輥軸承主 要是膠木、銅瓦、尼龍瓦軸承，比較便宜，多用于型材軋機 和開坯機。液體摩擦軸承有動壓、靜壓和靜動壓三種。優(yōu) 點是摩擦系數(shù)比較小，承壓能力較大，使用工作速度高，剛 性好，缺點是油膜厚度隨速度而變化。液體摩擦軸承多用于 板帶軋機支承輥和其他高速軋機。軋機機架 由兩片 “牌坊 ”組成以安裝軋輥軸承座和軋輥調 整裝置，需有足夠的強度和鋼度承受軋制力。機架形式主要 有閉式和開式兩

16、種。閉式機架是一個整體框架，具有較高強 度和剛度，主要用于軋制力較大的初軋機和板帶軋機等。開 式機架由機架本體和上蓋兩部分組成，便于換輥，主要用于11 橫列式型材軋機。此外，還有無牌坊軋機。軋機軌座 用于安裝機架，并固定在地基上，又稱地腳板。 承受工作機座的重力和傾翻力矩， 同時確保工作機座安裝尺 寸的精度。軋輥調整裝置 用于調整輥縫， 使軋件達到所要求的斷面尺 寸。上輥調整裝置也稱 “壓下裝置 ”，有手動、電動和液壓三 種。手動壓下裝置多用在型材軋機和小的軋機上。電動壓下 裝置包括電動機、減速機、制動器、壓下螺絲、壓下螺母、 壓下位置指示器、球面墊塊和測壓儀等部件；它的傳動效率 低 , 運動

17、部分的轉動慣性大 , 反應速度慢 , 調整精度低。 70 年代以來，板帶軋機采用 AGC（ 厚度自動控制 ） 系統(tǒng)后，在 新的帶材冷、熱軋機和厚板軋機上已采用液壓壓下裝置，具 有板材厚度偏差小和產(chǎn)品合格率高等優(yōu)點。上軋輥平衡裝置 用于抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受 沖擊的裝置。 形式有： 彈簧式、 多用在型材軋機上； 重錘式， 常用在軋輥移動量大的初軋機上；液壓式，多用在四輥板帶 軋機上。換輥裝置 為提高作業(yè)率，要求軋機換輥迅速、方便。換輥 方式有 C 形鉤式、套筒式、小車式和整機架換輥式四種。 用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作， 而整機架換輥需有兩套 機架，此法多用于小的軋機。小車換輥適合于大

18、的軋機，有12利于自動化。目前，軋機上均采用快速自動換輥裝置，換一 次軋輥只需 58 分鐘。傳動裝置 由電動機、減速機、齒輪座和連接軸等組成。齒 輪座將傳動力矩分送到兩個或幾個軋輥上。輔助設備 包括軋制過程中一系列輔助工序的設備。 如原料 準備、加熱、翻鋼、剪切、矯直、冷卻、探傷、熱處理、酸 洗等設備。起重運輸設備 吊車、運輸車、輥道和移送機等。附屬設備 有供、配電、軋輥車磨，潤滑，供、排水，供燃 料，壓縮空氣，液壓，清除氧化鐵皮 , 機修 , 電修，排酸， 油、水、酸的回收，以及環(huán)境保護等設備。4 生產(chǎn)中常見不良分析(附圖)一. 邊浪(EDGE WA VE). 中浪 (CENTER WA V

19、E)條伸大體上與中浪相同的狀態(tài) , 但不是整個寬度 , 局部以一定寬13度出現(xiàn)的帶狀缺陷四. 邊裂 (EDGE CRACK)五. 油斑 (OIL STAIN)六. 輥印 (ROLL MARK)七.卷筒印 (REEL MARK)八. COIL SLIP 及 PIT九. 振動擦痕 (CHATTERING MARK) 在軋鋼作業(yè)時輥子與帶鋼的速度中立點過于趨向出口側時 發(fā)生十. 凹痕 (DENT)14一. 局部浪形 (BUILD UP)十二.HEAT SCRATCH因工作輥與帶鋼的溫度上升 , 導致軋制油的局部熱化引起的 軋制油的潤滑性能不良所產(chǎn)生, 無觸感的線狀十三. 樹紋(PINCH TREE)

20、十四. DENDRITE十五. 黑帶 (BLACK)5 常見軋輥修理更換 1軋輥斷裂的原因 一、脆性斷裂，此類軋輥斷口形狀較為平整，斷口周圍輥身 表面較為齊整 ;二、韌性斷裂，此類軋輥斷口形狀多呈 ” 蘑菇頭” 狀，斷口 附近的輥身均成粉碎狀破碎。將二者比對發(fā)現(xiàn)，此次斷輥事故的斷輥形式為韌性斷裂。脆15性斷裂和韌性斷裂都是因為軋輥應力超過芯部強度造成的。 其產(chǎn)生原因與軋輥本身殘余應力， 軋制時機械應力以及軋輥 熱應力有關， 特別是當輥身的表面和芯部的溫差大時更容易 產(chǎn)生。這種溫差可能由不良的輥冷卻，冷卻中斷或在新的軋 制周期開始時軋輥表面過熱引起。 軋輥的這種表面和芯部間 的巨大溫差引起較大的

21、熱應力，當較大的熱應力，機械應力 以及軋輥的殘余應力超過軋輥的芯部強度時引起斷輥。例 如，軋輥表面和芯部間的溫差在 70時軋輥會增加 100MPa 的縱向熱應力，溫差越大，增加的熱應力越大。與產(chǎn)生脆性 斷口的軋輥相比較， 產(chǎn)生韌性斷口的軋輥的芯部材料韌性更 好，更不容易出現(xiàn)斷裂。導致軋輥失效的應力共有四種： 一、制造過程中的殘余應力 ; 二、軋制過程中的機械應力 ;三、軋制過程中軋輥的組織應力 ;100MN四、軋輥內(nèi)外溫差造成的熱應力。 如果是因為制造殘余應力過大產(chǎn)生斷裂， 斷輥通常發(fā)生在軋 輥初始上機使用的前幾次，且為開軋的前幾塊軋材。此次斷 裂的軋輥已經(jīng)上機軋制了四次，工作層消耗了 14mm ，因 此不應是因制造殘余應力形成的斷裂。 如果是因為機械 應力產(chǎn)生的斷裂，需要很大的機械應力。經(jīng)粗略計算，如此 大截面的高鉻鑄鋼軋輥若被機械應力拉斷，則需要16 以上的拉力，對于該軋輥工作的軋機來說這是不可能的。軋 輥受力最大的部位是傳動端輥頸， 如果材料的力學性能指標 不足，正常軋制情況下首先損壞的是傳動端輥頸。從實際軋 制和斷輥情況來看，不是由于機械應力造成輥身斷裂。 對組織應力影響最大的就是外層組織中殘余奧氏體含量。 殘 余