畢業(yè)設計（論文）數(shù)控銑中工件定位與裝夾的方法分析

1、河南工業(yè)職業(yè)技術學院畢業(yè)論文題目： 數(shù)控銑中工件定位與裝夾的方法分析 班 級： 06146 姓 名： 專 業(yè)： 數(shù)控技術 指導教師： 完成日期： 河南工業(yè)職業(yè)技術學院機電工程系2009屆畢業(yè)生畢業(yè)設計任 務 書年 月姓名：楊合江 班級 06146 專業(yè)：數(shù)控技術 學號：23 論文題目： 數(shù)控銑中工件定位與裝夾的方法分析 內容： 在數(shù)控銑中加工工件時 ，必須保證被加工表面相對于其他表面的 位置要求。因此，在加工之前必需將工件安裝在機床夾具或工作臺的合適位置。 為了保證工件在切削過程中不改變正確位置，必需將其固定，在固定和夾緊之前必需找正。 進度： 第1周 了解課題，熟悉相關資料，到圖書館借閱有關

2、書籍. 第2周 構思布局，根據(jù)論文題目初步確定論文重點及樣板 ，確定方案。 第3-5周 進行課題正文的論述及相關圖形的處理 第6周 有關資料的處理，整理論文，進行論文的收尾工作 要求： 通過撰寫論文培養(yǎng)自己綜合應用所學的基本理論和專業(yè)知識的能力， 訓練和提高進行調查研究、整理資料、分析論證和論文寫作的能力，培養(yǎng)理論聯(lián)系實際，分析思考和解決實際問題的能力。 摘要 數(shù)控銑削加工是機械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。大量具有復雜曲面的零件如模具、葉片和螺旋槳等，都需用數(shù)控銑床進行加工。本文主要介紹了數(shù)控銑床中工件安裝過程中找正的基本方法的簡單分析。 為保證工件加工表面的技術要求，必須使工件相

3、對刀具和機床處于正確的加工位置。在使用夾具的情況下，就要使機床、刀具、夾具和工件之間保持正確的加工位置。工件在夾具中的定位是使同一批工件在夾具中占據(jù)正確的加工位置。在數(shù)控銑床中，根據(jù)六點定位原理，為了保證零件的幾何形狀和相互位置正確，工件在空間有了確定位置之后，還必須使工件相對機床和刀具有一個正確的位置，因此，必須找正。關鍵詞：定位 夾緊 六點定位原則目錄摘要 4第一章 定位基準的選擇 71.1 粗基準的選擇原則 7 1.2 精基準的選擇原則 101.3 輔助基準的選擇 13 1.4 定位誤差 13第二章 工件的定位原理 14 2.1 工件定位的基本原理 14 2.2 六點定位原理的應用 15

4、第三章 定位方法的確定 18 3.1 工件定位的概念及要求 18 3.2 定位方法的確定 19第四章 常見的定位方式和定位元件 20 4.1 定位方法及定位元件 20第五章 工件的找正安裝（裝夾）25 5.1 工件裝夾的實質 265.2 工件裝夾的方法 26第六章 工件在數(shù)控銑床上裝夾的要求 27結論 30致謝 31參考文獻 32引言 加工工件時，必需保證被加工表面相對于其他表面的位置要求。因此，在加工之前必需將工件安裝在機床夾具或工作臺的合適位置，使工件在機床或夾具上具有正確位置，稱為定位。為了保證工件在切削過程中不改變正確位置，必須將其固定。將工件按已確定的正確位置固定的過程成為夾緊，定位

5、和夾緊合稱為安裝。定位和夾緊之前必須進行工件的找正。所以工件定位、夾緊和找正是緊密聯(lián)系的。第一章 定位基準的選擇 制定工藝規(guī)程時，能否正確且合理地選擇定位基準，將直接影響到被加工零件的位置精度、各表面加工的先后順序，在某些情況下，還會影響到所采用工藝裝備的復雜程度，因此必須重視定位基準的選擇。1.1 粗基準的選擇原則1 粗基準選擇的是否合理，直接影響到各個加工表面加工余量的分配，以及加工表面和非加工表面的相互位置關系。 相互位置要求原則 選取與加工表面相互位置精度要求較高的不加工表面作為粗基準，以保證不加工表面的位置要求。即某些零件上的個別表面不需要進 行機械加工，為了保證加工表面和非加工表面

6、的位置關系，應選擇非加工表面為粗基準。1.3 粗基準選擇實例如圖1.3所示的套筒毛坯，內孔和端面需要加工，外圓表面不需加工。鑄造時內孔2相對外圓1有偏心。為了保證加工后零件的壁厚均勻，應選擇外圓表面作粗基準。以不加工的外圓1作粗基準，不僅可以保證內孔2加工后壁厚均勻，而且還可以在一次安裝中加工出大部分要加工表面。當零件上有若干個不需要進行機械加工的表面時，應選擇那個與加工表面相互位置關系最為密切的非加工表面作粗基準。 加工余量合理分配原則 以余量最小的表面作為粗基準，以保證各加工表面有足夠的加工余量。如圖1.4所示階梯軸毛坯大小端外圓有5mm的偏心，應以余量較小的58mm外圓表面作粗基準。如果

7、選114mm外圓作粗基準加工58mm外圓，則無法加工出50mm外圓 重要表面原則 為保證重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。如圖1.5床身導軌加工，為了保證導軌面的金相組織均勻一致并且有較高的耐磨性，應使其加工余量小而均勻。因此，應先選擇導軌面為粗基準，加工與床腿的連接面，如圖1.5(a)所示。然后再以連接面為精基準，加工導軌面，如圖1.5（b）所示。這樣才能保證導軌面加工時被切去的金屬層盡可能薄而且均勻。 當零件上有多個重要表面時，應選擇加工余量要求最嚴的那個表面作為粗基準。不重復使用原則 粗基準未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上（或夾具中）的實際位置可能與

8、第一次安裝時不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導致相應加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此粗基準一般不應重復使用。如圖1.6所示零件，若在加工端面a、內孔c和鉆孔d時，均使用未經(jīng)加工的b表面定位，則鉆孔的位置精度就會相對于內孔和端面產(chǎn)生偏差。當然，若毛坯制造精度較高，而工件加工精度要求不高，則粗基準也可重復使用。 便于工件裝夾原則 作為粗基準的表面，應盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準確、夾緊可靠。 粗基準的選擇，應盡可能使加工表面的金屬切除量總和最小 以圖1.5所示，選擇導軌面作粗基準，則大部分加工余量在床身結合面的一側切掉，若選擇床身結合面為粗基準，大部分加工余量則在導軌面

9、上切去。兩者比較，導軌面的加工面積大，床身結合面的加工面積小，故床身結合面的金屬切除量小，所以，應選擇床身導軌面作粗基準。 以上各項原則，每項只突出了一個方面的要求，具體應用時，可能會相互矛盾，應根據(jù)零件的技術要求，保證主要方面，兼顧次要方面，使粗基準的選擇合理。1.2 精基準的選擇原則5在零件的機械加工過程中，除起始工序采用粗基準外，其余工序都應采用精基準定位，因此應合理選擇精基準。選擇精基準的總原則是：保證零件的加工精度和裝夾方便可靠，使零件的制造較為經(jīng)濟、容易。 基準重合原則 直接選擇加工表面的設計基準作為定位基準，稱為基準重合原則。采用基準重合原則可以避免由定位基準與設計基準不重合而引

10、起的定位誤差（基準不重合誤差）。如圖1.7(a)所示零件，欲加工孔3，其設計基準是面2要求保證尺寸a。在用調整法加工時，若以面1為定位基準，如圖1.7(b)所示，則直接保證的尺寸是c，尺寸是通過控制尺寸b和c來間接保證的。因此，尺寸a的公差為： ta=amax-amin=cmax-bmin-(cmin-bmax)=tb+tc 由此可以看出，尺寸a的加工誤差中增加了一個從定位基準（面1）到設計基準（面2）之間尺寸b的誤差，這個誤差就是基準不重合誤差。由于基準吧重合誤差的存在，只有提高本道工序尺寸c的加工精度，才能保證尺寸a的精度；當本道程序c的加工精度不能滿足要求時，還需提高前道工序尺寸b的加工

11、精度，增加了加工的難度。若按1.7(c)所示用面2定位，則符合基準重合原則，可以直接保證尺寸a的精度。應用基準重合原則時，要具體情況具體分析。定位過程中產(chǎn)生的基準不重合誤差，是在用夾具裝夾、調整法加工一批工件時產(chǎn)生的。若用試切法加工，設計要求的尺寸一般可以直接測量，不存在基準不重合誤差問題。在帶有自動測量功能的數(shù)控銑床上加工時，可在工藝中安排坐標系測量檢查工步，即每個零件加工前由cnc系統(tǒng)自動控制頭檢測設計基準并自動計算、修正坐標值，消除基準不重合誤差。因此，不必遵循基準重合原則?；鶞式y(tǒng)一原則 同一零件的多道工序盡可能選擇同一個定位基準，稱為基準統(tǒng)一原則。這樣既可保證各加工表面間的相互位置精度

12、，避免或減少因基準轉換而引起的誤差，而且簡化了夾具的設計與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準備周期。當零件上的加工表面很多，有多個設計基準時，若要遵循基準重合原則，就會有較多的定位基準，使夾具的種類多、結構差異大。為了盡量統(tǒng)一夾具的結構，縮短夾具的設計、制造周期及降低夾具的制造費用，可在工件上選一組精基準，或在工件上專門設計一組定位面，用它們定位來加工工件上盡可能多的表面，這樣就遵循了基準統(tǒng)一原則。采用基準統(tǒng)一原則無法保證加工表面的位置精度時，若能考慮先采用基準統(tǒng)一原則進行粗、半精加工，最后采用基準重合原則進行精加工來保證表面間的相互位置精度。這樣既保證了加工精度，又充分地利用了基準統(tǒng)一原則的

13、優(yōu)點。在工序集中的自動化加工中，也應采用基準統(tǒng)一原則。由于應在一次裝夾中盡可能多地加工出工件上的表面，這時，多個表面間的位置尺寸精度，取決于加工這些表面的機床各主軸及刀具間的位置精度和調整精度，常與定位基準的選擇無關。例如，某些箱體上的孔系加工，常在一次安裝中完成，這時孔系中各孔間的位置精度與定位精度的選擇無關，故應采用基準一原則。基準重合和基準統(tǒng)一原則是選擇精基準的兩個重要原則，但實際生產(chǎn)中有時會遇到兩者相互矛盾的情況。此時，若采用統(tǒng)一定位基準能夠保證加工表面的尺寸精度，則應遵循基準統(tǒng)一原則；若不能保證尺寸精度，則應遵循基準重合原則，以免使工序尺寸的實際公差值減小，增加加工難度。自為基準原則

14、 對于研磨、鉸孔的精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。采用自為基準原則時，只能提高加工表面本身的尺寸精度、形狀精度，而不能提高加工表面的位置精度，加工表面的位置精度應由前道工序保證?；榛鶞试瓌t 為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或為使加工表面具有均勻的加工余量，可采取兩個加工表面互為基準反復加工的方法，稱為互為基準原則。對于零件上的兩個有位置精度要求的表面，可以認為彼此互為設計基準，當加工這種位置精度要求較高的表面時，可以互為定位基準，反復進行加工。如加工精密齒輪時，齒面淬火后需進行磨削。此時，先以齒面定位磨孔，然后再以孔為定位基準磨削齒

15、面，這樣不僅可以保證磨齒時的余量小而均勻，而且能使齒面和孔之間達到很高的位置精度。便于裝夾原則 所選精基準應能保證工件定位準確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用，操作方便靈活。同時，定位基準應有足夠大的接觸面積，以承受較大的切削力。除上述原則外，選擇精基準時，還應考慮所選精基準能使工件定位準確、穩(wěn)定、夾緊方便可靠、夾具的結構簡單、操作方便。1.3 輔助基準的選擇輔助基準是為了便于裝夾或易于實現(xiàn)基準統(tǒng)一而人為制成的一種定位基準，如軸類零件加工所用的兩個中心孔，它不是零件的工作表面，只是出于工藝上的需要才作出的。如圖1.8所示的零件，為安裝方便，毛坯上專門鑄出工藝搭子，也是典型的輔助基準，加工完

16、畢后應將其從零件上切除。1.4 定位誤差工件在夾具中的位置是以其定位基面與定位元件的相互接觸（配合）來確定的，由于定位基面、定位元件的工作表面本身存在一定的制造誤差，導致一批工件在夾具中的實際位置吧可能完全一樣，使加工后各工件的加工尺寸存在誤差。這種因工件在夾具上定位不準而造成的加工誤差，稱為加工誤差，它包括基準位移誤差和基準不重合誤差兩種類型。基準位移誤差 定位基準相對于其理想位置的最大變動量，稱為基準位移誤差，用y表示?；鶞什恢睾险`差 定位基準和工序基準不重合而造成的加工誤差，稱為基準不重合誤差，用b表示。定位誤差的計算與工件的具體定位方式和定位基準、定位元件的制造精度有關，此處不再列舉。

17、第二章 工件的定位原理 為保證工件加工表面的技術要求，必須使工件相對刀具和機床處于正確的加工位置。在使用夾具的情況下，就要使機床、刀具和工件之間保持正確的加工位置。工件在夾具中的定位是使同一批工件在夾具中占據(jù)正確的加工位置。2.1工件定位的基本原理6如圖2.1所示，工件在空間具有六個自由度，即沿x、y 、z三個直角坐標軸方向的移動自由度、和、轉動自由度。因此，要完全確定工件的位置，就必須消除這六個自由度。通常用六個支承點（即定位元件）來限制工件的六個自由度，其中每一個支承點限制相應的一個自由度。圖2.1 綜上所述，若要使工件在夾具中獲得惟一確定的位置，就需要在夾具上合理設置相當于定位元件的六個

18、支承點，使工件的定位基準與定位元件緊貼接觸，即可消除工件的所有六個自由度，這就是工件的六點定位原理。2.2六點定位原理的應用 六點定位原理對于任何形狀工件的定位都是適用的，如果違背這個原理，工件在夾具中的位置就不能完全確定。用工件六點定位原理進行定位時，必須根據(jù)具體加工要求靈活運用，工件形狀不同定位表面不同，定位點的布置情況各不相同，本文的目的就是運用簡單的找正方法，使工件在夾具中迅速獲得正確的位置。完全定位 工件的六個自由度全部被夾具中的定位元件所限制，而在夾具中占有完全確定的惟一位置，稱為完全定位。8不完全定位 根據(jù)工件加工表面的不同加工要求，定位支承點的數(shù)目可以少于六個。有些自由度對加工

19、要求有影響，有些自由度對加工要求無影響，只要分布與加工要求有關的支承點，就可以用較少的定位元件達到定位的要求，這種定位情況稱為不完全定位。不完全定位是允許的。如圖2.1鉆削小孔，工件以內孔和一個端面在夾具的心軸和平面上定位，限制工件、五個自由度，相當于五個支承點定位。工件繞心軸的轉動不影響對小孔的加工要求。欠定位 按照加工要求應該限制的自由度沒有被限制的定位稱為欠定位。欠定位是不允許的。因為欠定位保證不了加工要求。如圖3.2所示銑削零件上的通槽，應該限制、三個自由度以保證槽底面與a面的平行度及尺寸600-0.2mm兩相加工要求；應該限制、兩個自由度以保證槽側面與b面的平行度以及尺寸300.1m

20、m兩相加工要求；自由度不影響通槽加工，可以不限制。如果沒有限制，600-0.2就無法保證；如果或沒有限制，槽底與a面的平行度就不能保證。圖2.2 圖2.2過定位 工件的一個或幾個自由度被不同的定位元件重復限制的定位稱為過定位。過定位導致工件或定位元件變形，影響加工精度時，應該嚴禁采用。但當過定位并不影響加工精度，反而對提高加工精度有利時，也可以采用，要具體情況具體分析。4圖2.3 定位與夾緊的關系定位與夾緊的任務是不同的，兩者不能互相取代。若認為工件被夾緊后，其位置不能動了，所以自由度都被限制了，這種理解是錯誤的。上圖3.3為定位與夾緊的關系，工件在平面支承1和兩個長圓柱銷2上定位，工件放在實

21、線和虛線位置都可以夾緊，但是工件在x方向的位置不能確定，鉆出的孔其位置也不能確定（出現(xiàn)尺寸a1和a2）。只有在x方向上設置一個擋銷時，才能保證鉆出的孔在x方向上獲得確定的位置。另一方面，若認為工件在擋銷的反方向仍有移動的可能性，因此位置不確定。這種理解也是錯誤的。定位時，必需使工件的定位基準緊貼在夾具的定位元件上，否則不稱其為定位，而夾緊則使工件不離開定位元件。第三章 定位方法的確定3.1 工件定位的概念及要求2確定工件在機床或夾具中占有正確位置的過程稱為定位。對工件的定位有以下兩點基本要求：1) 為保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，應使加工表面的設計基準相對于機床占有以正確的位置。2

22、) 為了保證加工表面與其設計基準間的距離尺寸精度，當采用調整法加工時，位于機床或夾具上的工件，相對于刀具必須有一正確位置。獲得表面間距離尺寸精度的方法通常有兩種：試切法和調整法。試切法是一種通過試切測量調整再試切，反復進行到被加工尺寸達到要求為止的加工方法。采用這種方法，距離尺寸精度是通過多次試切獲得的，所以工件在加工前相對刀具的位置可以不必確定。如下圖a)中，為獲得尺寸l,加工前工件在三爪自定心卡盤中的軸向位置不必嚴格確定。調整法是先調整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變，以保證工件被加工尺寸的方法。圖b和c為兩個加工獲得距離尺寸精度的實例。圖b是用擋鐵

23、1和反三爪來確定工件和刀具的相對位置；圖c是用夾具的定位元件2、3、4和導向元件5來確定工件和刀具的相對位置。3.2 定位方法的確定7工件的定位方法有以下兩種。1 找正定位 此法是利用工件(或儀表）等確定工件在機床上正確位置的方法。找正定位有直接找正和劃線找正兩種。(1) 直接找正 這種方法是用目測、劃針或百分表等在機床上直接找正工件，使其獲得正確位置。圖 所示，是利用四爪單動卡盤加工偏心軸。先用百分表按工件上a面找正，使a面的軸線b面的設計基準，相對機床主軸的回轉軸線oo偏離e，然后夾緊車削b面，從而保證a面與b面的偏心量e。這種方法找正時間長，生產(chǎn)率低，低工人的技術水平要求高，只適應與單件

24、小批生產(chǎn)，或要求定位精度很高的場合。 直接找正定位（2） 劃線找正 此法是利用劃針按毛坯或半成品上所劃的線找正工件在機床上的正確位置，從而實現(xiàn)定位的一種方法。 2.采用夾具定位 此法是用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置的一種方法。這種定位方法定位迅速、方便，定位精度高且穩(wěn)定。但專用夾具的制造周期長、費用高，故采用夾具定位廣泛應用于成批大量生產(chǎn)中。第四章 常見的定位方式和定位元件4.1 定位方法及定位元件工件上的定位基準面與相應的定位元件合稱為定位副。定位副的選擇及其制造精度直接影響工件的定位精度、夾具的工作效率以及制造使用性能等，按照不同的定位基準面所用的定位元件也不相同。1.工件以平面在支

25、承上定位6工件以平面作為定位基準，是生產(chǎn)中常見的定位方法之一，如箱體、機體、支架、圓盤等零件，常以平面定位。在分析和設計定位方案時，應根據(jù)定位基準面與定位元件工作表面接觸面積的大小、長短或接觸形式，來判斷定位元件所相當?shù)闹С悬c數(shù)目及其所限制工件的自由度。當接觸面積較大時，相當于三個支承點，限制工件三個自由度；窄長的接觸面，相當于二個支承點，限制工件二個自由度。（1） 支承釘當工件以粗糙不平的毛坯面定位時，采用球頭支承釘（b型），使其與毛坯良好接觸。齒紋頭支承釘（c型）用在工件的側面，能增大摩擦系數(shù)，防止工件滑動。當工件以加工過的平面定位時，可采用平頭支承釘（a型）。如下圖5.1所示。 在支承釘

26、的高度需要調整時，應采用可調支承?？烧{支承主要用于工件以粗基準面定位，或定位基面的形狀復雜，以及各批毛坯的尺寸、形狀變化較大時的情況?？烧{支承在一批工件加工前調整一次，調整后需要鎖緊，其作用與固定支承相同。在工件定位過程中能自動調整位置的支承稱為自位支承。其作用相當于1個固定支承，只限制1個自由度。由于增加了接觸點數(shù)，可提高工件的裝夾剛度和穩(wěn)定性，但夾具結構稍復雜，自位支承一般適用于毛面定位或剛性不足的場合。如球面支承。圖4.1 工件因尺寸形狀或局部剛度較差，使其定位不穩(wěn)或受力變形等原因，需增設輔助支承，用以承受工件重力、夾緊力或切削力。輔助支承的工作特點是：待工件定位夾緊后，再調整輔助支承，

27、使其與工件的有關表面接觸并鎖緊。而且輔助支承是每安裝一個工件就調整一次。但此支承不限制工件的自由度，也不允許破壞原有定位。4（2） 支承板工件以精基準面定位時，除采用上述平頭支承釘外，還常用圖5.2所示的支承板作定位元件。a型支承板結構簡單，便于制造，但不利于清除切屑，故適用于頂面和側面定位；b型支承板則易保證工作表面清潔，故適用于底面定位。圖4.2 夾具裝配時，為使幾個支承釘或支承板嚴格共面，裝配后，需將其工作表面一次磨平，從而保證各定位表面的等高性。 (3)浮動支承和輔助支承 浮動支承的特點是具有幾個支承點。這些支承點在工件定位過程中能隨著工件定位基準面位置的變化而自動與之適應。盡管每一自

28、位支承與工件不可能不止一點接觸，但實際只能限制一個自由度，即只能起到一個支承點的作用。夾具設計中，為使工件支承穩(wěn)定，或為避免過定位，常采用浮動支承；而輔助支承是指由于工件形狀、重力、夾緊力或切削力等原因，可能使工件在定位后還產(chǎn)生變形或定位不穩(wěn)，為了提高工件的裝夾剛性和穩(wěn)定性而增設的支承。因此，輔助支承只能起提高工件支承剛性的輔助定位作用，而不起限制自由度的作用，更不能破壞工件的原有定位。 2工件以圓柱孔定位 各類套筒、盤類、杠桿、撥叉等零件，常以圓柱孔定位。所用的定位元件有圓柱銷和各種心軸。這種定位方式的基本特點是：定位孔與定位元件之間出處于配合狀態(tài)，并要求確?？字行木€與夾具規(guī)定的軸線相重合。

29、孔定位還經(jīng)常與平面定位聯(lián)合使用。（1） 圓柱銷圖5.3 圖4.3中為常用的標準化的圓柱定位銷結構。a、b、c是最簡單的定位銷，用于不經(jīng)常需要更換的情況，d為帶襯套可換式定位銷。 （2）圓柱心軸 心軸主要用于套筒和空心盤類工件的車、銑、磨及齒輪加工。下圖為常用的圓柱心軸的結構形式。圖4.4（3）圓錐銷（4）小錐度心軸 這種定位方式的定心精度較高，但工件的軸向位移較大，適應與工件定位孔精度不低于it7的精車和磨削加工，不能加工端面。 3.工件以圓錐孔定位圓錐孔定位主要有圓錐形心軸和頂尖。 4.工件以外圓柱表面定位（1）v形架 v形架定位的最大優(yōu)點是對中性好。即使作為定位基面的外圓直徑存在誤差，仍可

30、保證一批工件的定位基準軸線始終處在v形架的對稱面上；并且使安裝方便。v形架可分為固定式和活動式。（2）定位套 工件以外圓柱面在圓孔中定位，這種定位方法一般適用于精基準定位，常與端面聯(lián)合定位。所用定位件結構簡單，通常做成鋼套裝于夾具中，有時也可在夾具體上直接做出定位孔。工件以外圓柱面定位，有時也可用半圓套或錐套作定位元件。 5.工件以一面兩孔定位3在加工箱體、支架類等零件時，常用工件的一面二孔定位，以使基準統(tǒng)一。相應的定位元件為支承板、定位銷和菱形銷。但是應該注意，當工件上兩定位孔與銷的配合間隙不大，而中心距誤差較大時，就會使裝卸工件發(fā)生干涉。因此，應正確選擇菱形銷的直徑和精削邊后圓柱部分的寬度

31、，以防止產(chǎn)生重復定位。 圖4.5 一面兩孔定位 如上圖所示，一面兩孔定位是機械加工過程中最常用的定位方式之一，即以工件上的一個較大平面和平面上相距較遠的兩個孔定位。平面支承限制、和三個自由度，一個圓柱銷限制和兩個自由度，另一個圓柱銷限制自由度。菱形銷作為防轉支承，其長軸方向應與兩銷的中心連線相垂直。第五章 工件的找正安裝（裝夾） 加工工件時，必須保證被加工表面相對于其他表面的位置要求。因此，在加工之前必須將工件安裝在機床夾具或工作臺的合適位置，使工件在機床或夾具上具有正確的位置，稱為定位。為了保證工件在切削過程中不改變正確位置，必須將其固定。將工件按已確定的正確位置固定的過程稱為夾緊，定位和夾

32、緊合稱為安裝。定位和夾緊是兩個不同的概念，通常分開進行。但也有例外。5.1 工件裝夾的實質 在機床上加工工件時，為了使該工序所加工的表面能達到圖紙規(guī)定的尺寸、幾何形狀以及與其他表面的相互位置精度等技術要求，在加工前，必須首先將工件裝夾牢靠。 把工件裝好，就是要在機床上確定工件相對刀具的正確加工位置，工件只有處在這一位置上才能接受加工，才能保證其被加工表面達到工序所規(guī)定的各項技術要求。在夾具設計術語中，裝夾也叫定位。 由此可知，工件裝夾的實質，就是在機床上對工件進行定位和夾緊。裝夾工件的目的則是通過定位和夾緊而使工件在加工過程中始終保持其正確的加工位置，以保證達到該加工工序所規(guī)定的加工技術要求。

33、5.2 工件裝夾的方法 根據(jù)六點定位原理，為了保證零件的幾何形狀和相互位置正確，工件在空間有了確定位置之后，還必須使工件相對機床和刀具有一個正確的位置，因此，必須找正。 在機床上安裝工件一般有以下三種基本方式。（1） 直接在工作臺上找正安裝在單件或少量生產(chǎn)中，以及在不便使用夾具夾持的情況下，常采用這種方法，如圖5.1所示，操作方法如下。 將工件輕輕夾持在機床的工作臺上。 以工件上某個表面作為找正的基準面，移動工作臺，用百分表等工具找正，以確定工件在機床上的正確位置，找正再夾緊工件。（2） 用機用平口虎鉗找正安裝在單件小批生產(chǎn)中，適應于裝夾尺寸不大的工件。操作方法如下。 找正固定鉗口位置 虎鉗的

34、固定鉗是工件裝夾時的定位支承面。在臥式數(shù) 控銑床上加工零件時要求固定鉗口平面不但要垂直于工作臺臺面，而且必須和主軸相平行。而在立式數(shù)控銑床上加工零件時，則只要求固定鉗口和工作臺臺面垂直，至于鉗口在水平面內的位置，可根據(jù)工件的長度來確定。對于長的工件，鉗口應與進給方向平行，對于短的工件，則最好與進給方向垂直，以便由剛性較好的固定鉗口來承受水平切削分力。 工件安裝a. 選擇合適的墊鐵以保證加工平面略高于鉗口。b. 將工件放在鉗口內的墊鐵上，并使側基準面緊靠固定鉗口c. 跳動虎鉗口柄，加預緊力。若與活動鉗口相接觸的一面不平整，可在活動鉗口與工件之間放一銅片。d. 用錘子輕輕敲擊工件，以手不能輕易推動

35、墊鐵為宜。e. 轉動手柄，緊固工件，以防松動而影響加工精度或損壞設備及傷人。（3）用專用夾具安裝在大批量生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率，常常針對某一具體工件的加工，設計專用夾具。專用夾具除手動的外，還有氣壓、液壓、氣液壓、電動、電磁等傳動的。使用這類夾具安裝工件，定位方便、準確，夾緊迅速、可靠。 找正夾具的位置 夾具是一般有一個基準面，用來作為夾具的制造和夾具安裝的基準。找正時可先將百分表固定在機床主軸或床身上，并將表的側頭和基準面接觸，然后移動工作臺，調整夾具位置使夾具基準面與工作臺移動方向平行。工件安裝 清潔工件定位面及夾具定位元件，將工件放在定位元件山并緊貼定位元件，最后夾緊工件第六章 工件在

36、數(shù)控銑床上裝夾的要求 在確定裝夾方案時，要根據(jù)已選定的加工表面和定位基準確定工件的定位夾緊方式，并選擇合適的夾具。主要考慮以下幾點：1. 夾緊機構或其他元件不得影響進給，工件的加工部位要敞開。要求夾持工件后夾具上的一些組件不能與刀具運動軌跡發(fā)生干涉。如圖2.2所示，用立銑刀銑削零件的六邊形，若采用壓板機構壓住工件的a面，則壓板易于銑刀發(fā)生干涉，若壓b面，就不影響刀具進給。對有些箱體零件加工可以利用內部空間來安排夾具結構，將其夾具表面敞開，如圖2.3所示。但在臥式加工中心上對零件四周進行加工時，若很難安排夾具的定位和夾緊裝置，則可以減少加工表面來預留出定位夾緊元件的空間。92. 必須保證最小的夾

37、緊變形。在加工工件時，切削力大，需要的夾緊力也大，要防止工件夾緊變形而影響加工精度。因此，必須慎重選擇夾夾具的支承點、定位點和夾緊點。應使夾緊點靠近支承點，避免把夾緊力作用在工件的中空區(qū)域。如果采用了相應措施仍不能控制零件變形對加工精度的影響，只能將粗、精加工分開，或者粗、精加工采用不同的夾緊力，可以在粗銑時采用較大夾緊力，精銑時放松工件，重新用較小夾緊力夾緊工件來控制零件的夾緊變形。3. 夾具要裝卸方便，輔助時間盡量短。由于數(shù)控銑床加工效率高，裝夾工件的輔助時間對加工效率影響較大，所以要求配套夾具在使用中裝卸工件盡量要快而方便。數(shù)控夾具應盡可能使用氣動、液壓、電動等自動夾具裝置實現(xiàn)快速夾緊，以縮短輔助時間。4. 對小型零件或工序時間較短的零件，可以考慮在工作臺上同時裝夾零件進行加工，以提高加工效率。5. 夾具結構應力求簡單。由于在數(shù)控銑床上加工工件大都采用工序集中的原則，加工的部位較多，而批量較小，夾具的標準化、通用化和自動化對加工效率的提高及加工費用的降低有很大影響。因此，對批量小的零件應優(yōu)先選用組合夾具。對形狀簡單的單件小批量生產(chǎn)的零件，可選用通用夾具，如三爪卡盤、平口鉗等。只有對批量較大，且周期性投產(chǎn)，加工精度要求較高的關鍵工序才設計專用夾具，以保證加工精度，提高裝夾效率。6. 夾具應便于在機床工作臺上裝夾。數(shù)控銑床工作臺