裝配作業(yè)指導(dǎo)書

1、裝 配 作 業(yè) 指 導(dǎo) 書裝配鉗工的定義：把零件按機(jī)械設(shè)備的裝配技術(shù)要求進(jìn)行組件，部件裝配和總裝配，并經(jīng)過(guò)調(diào)整，檢驗(yàn)和試車等，使之成為合格的機(jī)械設(shè)備。操作機(jī)械設(shè)備或使用工裝、工具，進(jìn)行機(jī)械設(shè)備零件、組建或成品組合裝配與調(diào)試的人員。1基本要求1.1 必須按照設(shè)計(jì)、工藝要求及本規(guī)定和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行裝配。1.2 所有零部件（包括外購(gòu)、外協(xié)件）必須為檢驗(yàn)合格的方能進(jìn)行裝配。1.4 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、砂粒、灰塵和油污等，并應(yīng)符合相應(yīng)清潔度要求。1.5 裝配過(guò)程中零件不得磕碰、劃傷和銹蝕。1.6 油漆未干的零件不得進(jìn)行裝配。1.7 相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零件，裝配時(shí)接

2、觸面間應(yīng)加潤(rùn)滑油（脂）。1.8 各零、部件裝配后相對(duì)位置應(yīng)準(zhǔn)確。1.9 裝配時(shí)原則上不允許踩機(jī)操作，特殊部位必須上機(jī)操作時(shí)應(yīng)采取特殊措施，應(yīng)用防護(hù)罩蓋住被踩部位，非金屬等強(qiáng)度較低部位嚴(yán)禁踩踏。2.2.1 螺釘。螺栓聯(lián)接聯(lián)接方法的要求2.1.1 螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí)嚴(yán)禁打擊或使用不合適的板手，緊固后螺釘槽、螺母、螺釘及螺栓頭部不得損傷。2.1.2 有規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，應(yīng)采用力矩扳手按規(guī)定擰緊力矩緊固。未規(guī)定擰緊力矩的螺栓，其擰緊力矩可參考附錄2的規(guī)定 。 2.1.3 同一零件用多個(gè)螺釘或螺栓緊固時(shí)，各螺釘（螺栓）需順時(shí)針、交錯(cuò)、對(duì)稱逐步擰緊，如有定位銷，應(yīng)從靠近定位銷的螺釘或螺栓開始。

3、2.1.4 用雙螺母時(shí)，應(yīng)先裝薄螺母后裝厚螺母。2.1.5 螺釘、螺栓和螺母擰緊后，螺釘、螺栓一般應(yīng)露出螺母1-2個(gè)螺距。2.1.6 螺釘、螺栓和螺母擰緊后，其支承面應(yīng)與被緊固零件貼合。2.2 鍵連接2.2.1 平鍵與固定鍵的鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面間不得有間隙。2.2.2 間隙配合的鍵（或花鍵）裝配后，相對(duì)運(yùn)動(dòng)的零件沿著軸向移動(dòng)時(shí)，不得有松緊不均現(xiàn)象。3.滾動(dòng)軸承的裝配3.1 軸承在裝配前必須是清潔的。3.2 對(duì)于油脂潤(rùn)滑的軸承，裝配后一般應(yīng)注入約二分之一空腔符合規(guī)定的潤(rùn)滑脂。3.3 用壓入法裝配時(shí)，應(yīng)用專門壓具或在過(guò)盈配合環(huán)上墊以棒或套，不得通過(guò)滾動(dòng)體和保持架傳遞壓力或打擊力。3.4

4、 軸承內(nèi)圈端面一般應(yīng)緊靠軸肩，對(duì)圓錐滾子軸承和向心推力軸承應(yīng)不大于0.05mm，其它軸承應(yīng)不大于0.1mm。3.5 軸承外圈裝配后，其定位端軸承蓋與墊圈或外圈的接觸應(yīng)均勻。3.6 裝配可拆卸的軸承時(shí)，必須按內(nèi)外圈和對(duì)位標(biāo)記安裝，不得裝反或與別的軸承內(nèi)外圈混裝。3.7 可調(diào)頭裝配的軸承，在裝配時(shí)應(yīng)將有編號(hào)的一端向外，以便識(shí)別。3.8 滾動(dòng)軸承裝好后，相對(duì)運(yùn)動(dòng)件的轉(zhuǎn)動(dòng)應(yīng)靈活、輕便，不得有卡滯現(xiàn)象。.3.9 單列圓錐滾子軸承、推力角接觸軸承、雙向推力球軸承在裝配時(shí)軸向間隙應(yīng)符合圖紙及工藝要求。3.10軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔均應(yīng)接觸良好,用涂色法檢驗(yàn)時(shí),與軸承座在對(duì)稱于中心線的120范圍

5、內(nèi)應(yīng)均勻接觸;與軸承蓋在對(duì)稱于中心線90范圍內(nèi)就均勻接觸。在上述范圍內(nèi),用0.03mm的塞尺檢查時(shí),不得塞入外環(huán)寬度的三分之一。4.單列向心球軸承4.1 裝配前先在軸承與軸、軸承與座的配合面上涂抹少量潤(rùn)滑油。4.2 裝配時(shí)應(yīng)用專用套筒頂住軸承內(nèi)圈（外圈），用銅棒敲擊套筒，將軸承裝到軸（座）上所需位置。4.3 將軸承往軸上安裝時(shí)，外力應(yīng)作用在內(nèi)圈上，將軸承往座孔內(nèi)裝時(shí)，外力應(yīng)作用在外圈上，軸承帶編號(hào)或油封一側(cè)朝外。5. 防松裝置5.1 彈簧墊圈防松：緊固時(shí)，以彈簧墊圈壓平為準(zhǔn)，彈簧墊圈不能斷裂或產(chǎn)生其他的變形。5.2 開口銷、帶槽螺母：先將螺母按規(guī)定力矩?cái)Q緊，裝上開口銷，將開口銷尾部分開60-9

6、00。5.3 a、止動(dòng)墊圈、圓螺母防松：裝配時(shí)，先把墊圈的內(nèi)翅插入螺桿的槽中，然后擰緊螺母，再把墊圈的外翅彎入圓螺母的外缺口內(nèi)。b、止動(dòng)墊圈、六角螺母防松：擰緊螺母后，將墊圈的耳邊彎折，使其與零件及螺母的側(cè)面貼緊。5.4 雙螺母防松：安裝時(shí)，薄螺母在下，厚螺母在上，先緊固薄螺母，達(dá)到規(guī)定要求后，固定薄螺母不動(dòng)，緊固上面厚螺母。5.5 串聯(lián)鋼絲防松：螺栓擰緊后，將鋼絲穿過(guò)一組螺栓頭部的小孔并扎牢。應(yīng)注意鋼絲的穿入方向，使螺栓始終處于旋緊的狀態(tài)。6. 回轉(zhuǎn)支承的安裝6.1.回轉(zhuǎn)支承安裝前，回轉(zhuǎn)支承的安裝基準(zhǔn)面和零件的安裝面必須清理干凈，去除油污，毛刺，油漆，以及其他異物。并根據(jù)不同的使用條件填充潤(rùn)

7、滑脂。6.2.回轉(zhuǎn)支承填充鋼珠處的堵頭請(qǐng)安裝于非主負(fù)荷區(qū)域，10點(diǎn)-2點(diǎn)鐘方向6.3.回轉(zhuǎn)支承吊裝到位時(shí)，請(qǐng)用塞尺檢查零件安裝面的平整度，如有間隙應(yīng)重新進(jìn)行機(jī)械加工，如果不能再進(jìn)行加工應(yīng)采用局部墊銅皮消除間隙，防止螺栓擰緊后回轉(zhuǎn)支承變形影響回轉(zhuǎn)支承的性能6.4.擰緊螺栓應(yīng)按照180方向?qū)ΨQ連續(xù)地進(jìn)行。最后通過(guò)一遍，保證圓周上的螺栓有相同的預(yù)緊力附錄1直線導(dǎo)軌的安裝要求及要點(diǎn)：1.1基準(zhǔn)邊和非基準(zhǔn)邊的差異非互換型的直線導(dǎo)軌使用時(shí)需要注意基準(zhǔn)面和非基準(zhǔn)面的差異?；鶞?zhǔn)側(cè)的精度比非基準(zhǔn)側(cè)的精度要高，可作為零件止口的承靠邊.如下圖所示，滑塊的基準(zhǔn)邊為精加工的側(cè)邊，若兩側(cè)邊都為精加工面，此滑塊為互換型滑塊

8、，兩側(cè)都可以作為安裝的基準(zhǔn)邊。 直線導(dǎo)軌的基準(zhǔn)邊為箭頭指向的邊，若沒(méi)有箭頭標(biāo)記則兩側(cè)都可以作為基準(zhǔn)邊。 1.2導(dǎo)軌的接頭導(dǎo)軌的接頭必須按照導(dǎo)軌上的標(biāo)記來(lái)進(jìn)行安裝，以保證直線導(dǎo)軌的精度。且建議配對(duì)的導(dǎo)軌接頭位置能夠錯(cuò)開1.3導(dǎo)軌的安裝1.3.1.清除零件安裝面的雜質(zhì)及污物1.3.2.將導(dǎo)軌平穩(wěn)地放在零件上，使導(dǎo)軌的基準(zhǔn)側(cè)貼緊零件的安裝面1.3.3.將所有螺栓都裝配到安裝孔以確認(rèn)孔距是否準(zhǔn)確，并將導(dǎo)軌底部的安裝面大概固定在零件的安裝面上1.3.4.使用扭矩扳手將螺栓按指定的扭矩力依次鎖緊。1.3.5.按照步驟1-4安裝其他導(dǎo)軌。1.4滑塊的安裝鎖緊滑塊的固定螺栓，請(qǐng)按照下圖1-4的順序執(zhí)行。附錄2

9、.普通螺栓扭緊力矩螺栓強(qiáng)度級(jí)螺栓公稱直徑/mm6810121416182022242730364248扭緊力矩/n.m4.645101220253544546988108118147167206225284294370441519529666882107813721666205824505.65712152531445469881081371471862062652843433704415396866668331098137217052736233425486.66814182939496483981271571762162453143434314415396377847849801323167719602548308738228.8912222944587610212116218925226034736949250266963885093312441267168922142952354047215311708110.913142935647610812717620627432337244152963772586