第二十五期：鋼鐵專業(yè)安全管理知識

1、鋼鐵專業(yè)安全管理 王振虹 2013年8月 燒結(jié)工藝流程圖燒結(jié)工藝流程圖 豎豎 爐爐 工工 藝藝 流流 程程 圖圖 煉鐵 高爐煉鐵 非高爐煉鐵 渣鐵處理系統(tǒng) 煤氣除塵系統(tǒng) 噴吹系統(tǒng) 高爐 礦石 焦 炭 煤 空氣 爐渣 鐵水 爐塵 凈煤氣 風(fēng)機熱風(fēng)爐 高爐及其附屬系統(tǒng) 供料系統(tǒng) 送風(fēng)系統(tǒng) 3.1 概述概述 1 1、高爐冶煉用原料、高爐冶煉用原料 2 2、高爐煉鐵原理、高爐煉鐵原理 3 3、高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備、高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備 4 4、高爐爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化、高爐爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化 鐵水罐鐵水罐 lumpore 鼓風(fēng)機鼓風(fēng)機 熱風(fēng)爐熱風(fēng)爐 重力重力除除塵塵 布袋除塵布袋除塵 煙囪煙囪 料倉料倉 BPRT

2、外網(wǎng)外網(wǎng) 冷空氣冷空氣 熱風(fēng)熱風(fēng) 混合混合氣氣 廢氣廢氣 鼓鼓風(fēng)風(fēng)嘴嘴 出出鐵鐵口口 無鐘無鐘罩式罩式爐頂爐頂 高高爐爐 sinter coke flux 高爐高爐作作業(yè)業(yè)流程流程 3、高爐主要原料、高爐主要原料 3.1、高爐冶煉用的原料主要有、高爐冶煉用的原料主要有鐵礦石鐵礦石（天然富礦和（天然富礦和 人造富礦）、人造富礦）、燃料燃料（焦炭和噴吹燃料）。（焦炭和噴吹燃料）。 3.2、冶煉、冶煉1t生鐵大約需要生鐵大約需要1.62.0t礦石，礦石，0.40.6t 焦炭焦炭(coke)，0.20.4t熔劑。熔劑。 3.3、高爐冶煉是連續(xù)生產(chǎn)過程，必須盡可能為其提、高爐冶煉是連續(xù)生產(chǎn)過程，必須盡可

3、能為其提 供供數(shù)量充足、品位高、強度好、粒度均勻粉末少、數(shù)量充足、品位高、強度好、粒度均勻粉末少、 有害雜質(zhì)少及性能穩(wěn)定有害雜質(zhì)少及性能穩(wěn)定的原料。的原料。 磁鐵礦（磁鐵礦（Fe3O4） 赤鐵礦（赤鐵礦（Fe2O3） 褐鐵礦（褐鐵礦（mFe2O3nH2O）菱鐵礦（菱鐵礦（FeCO3） 3.6、高爐使用燃料、高爐使用燃料 3.6.1、焦炭的作用：、焦炭的作用：發(fā)熱發(fā)熱 劑劑、還原劑還原劑及及料柱骨架料柱骨架。 3.6.2、噴吹燃料：、噴吹燃料： 固體（無煙煤與煙煤粉）固體（無煙煤與煙煤粉） 液體（重油、煤焦油）液體（重油、煤焦油） 氣體（天然氣或焦?fàn)t煤氣）氣體（天然氣或焦?fàn)t煤氣） 二、高爐煉鐵原

4、理二、高爐煉鐵原理 1 1、高爐冶煉過程及特點、高爐冶煉過程及特點 1.1、現(xiàn)代高爐生產(chǎn)過程是一個龐大的生產(chǎn)體系，、現(xiàn)代高爐生產(chǎn)過程是一個龐大的生產(chǎn)體系， 除除高爐本體高爐本體外，還有外，還有供料供料、送風(fēng)送風(fēng)、煤氣凈化除塵煤氣凈化除塵 、噴吹燃料噴吹燃料和和渣鐵處理渣鐵處理等系統(tǒng)。等系統(tǒng)。 1.2高爐煉鐵的本質(zhì)高爐煉鐵的本質(zhì) 傳質(zhì)過程傳質(zhì)過程：礦石中的：礦石中的O2- 進入煤氣中，實現(xiàn)鐵進入煤氣中，實現(xiàn)鐵 與氧的分離與氧的分離 傳熱過程傳熱過程：煤氣攜帶的熱量傳給爐料，使?fàn)t料：煤氣攜帶的熱量傳給爐料，使?fàn)t料 熔化成渣鐵，實現(xiàn)渣鐵分離熔化成渣鐵，實現(xiàn)渣鐵分離 2 2、高爐結(jié)構(gòu)、高爐結(jié)構(gòu) 高爐是

5、由耐火材料砌高爐是由耐火材料砌 筑而成筑而成豎式圓筒形爐豎式圓筒形爐 體體，外有鋼板制成爐，外有鋼板制成爐 殼加固密封，內(nèi)嵌冷殼加固密封，內(nèi)嵌冷 卻器保護，爐子自上卻器保護，爐子自上 而下依次分為而下依次分為爐喉、爐喉、 爐身、爐腰、爐腹和爐身、爐腰、爐腹和 爐缸爐缸五部分。爐缸部五部分。爐缸部 分設(shè)有風(fēng)口、鐵口和分設(shè)有風(fēng)口、鐵口和 渣口，爐喉以上為裝渣口，爐喉以上為裝 料裝置和煤氣封蓋及料裝置和煤氣封蓋及 導(dǎo)出管。導(dǎo)出管。 3 3、高爐內(nèi)燃燒反應(yīng)、高爐內(nèi)燃燒反應(yīng) 3.1、爐頂加入的焦炭，其中風(fēng)口前燃燒的碳量約爐頂加入的焦炭，其中風(fēng)口前燃燒的碳量約 占入爐總碳量的占入爐總碳量的65%65%75

6、%75%，是在風(fēng)口前與鼓風(fēng)中的，是在風(fēng)口前與鼓風(fēng)中的 O2O2燃燒，燃燒，17172121參加直接還原反應(yīng)，參加直接還原反應(yīng)，1010左右溶左右溶 解進入鐵水。解進入鐵水。 3.23.2、燃燒反應(yīng)的、燃燒反應(yīng)的作用作用： 為高爐冶煉過程提供主要熱源；為高爐冶煉過程提供主要熱源； 為還原反應(yīng)提供為還原反應(yīng)提供COCO、H2H2等還原劑；等還原劑； 為爐料下降提供必要的空間為爐料下降提供必要的空間 4 4、鐵氧化物的還原到鐵水的生成、鐵氧化物的還原到鐵水的生成 4.1、鐵氧化物的還原順序、鐵氧化物的還原順序 遵循逐級還原的原則。遵循逐級還原的原則。 當(dāng)溫度小于當(dāng)溫度小于570時時，按，按Fe2O3

7、Fe3O4Fe的的 順序還原。順序還原。 當(dāng)溫度大于當(dāng)溫度大于570時，時，按按 Fe2O3Fe3O4 FeOFe的順序還原。的順序還原。 4.24.2、高爐煉鐵常用的還原劑主要有、高爐煉鐵常用的還原劑主要有COCO、H2H2和固體和固體 碳碳 5 5、高爐爐渣與脫硫、高爐爐渣與脫硫 5.15.1、高爐爐渣的成分、高爐爐渣的成分 5.1.15.1.1、高爐爐渣的來源：礦石中的脈石、焦炭、高爐爐渣的來源：礦石中的脈石、焦炭( ( 燃料燃料) )中的灰分、熔劑中的氧化物、被侵蝕的爐襯中的灰分、熔劑中的氧化物、被侵蝕的爐襯 等。等。 5.1.25.1.2、高爐爐渣的成分：氧化物為主，且含量最、高爐爐

8、渣的成分：氧化物為主，且含量最 多的是多的是SiO2SiO2、CaOCaO、Al2O3Al2O3、MgOMgO。 5.1.35.1.3、爐渣的堿度根據(jù)高爐原料和冶煉產(chǎn)品的不、爐渣的堿度根據(jù)高爐原料和冶煉產(chǎn)品的不 同，一般在同，一般在1.01.01.31.3之間。之間。 高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備高爐結(jié)構(gòu)及附屬設(shè)備 1、高爐本體、高爐本體 爐型設(shè)計合理，能促進爐型設(shè)計合理，能促進 高爐冶煉指標(biāo)的改善和高爐冶煉指標(biāo)的改善和 延長高爐的使用壽命，延長高爐的使用壽命， 故故爐型爐型是高爐最基本的是高爐最基本的 工藝參數(shù)?，F(xiàn)代高爐向工藝參數(shù)。現(xiàn)代高爐向 大型化大型化發(fā)展，合理爐型發(fā)展，合理爐型 總的趨勢是總的趨

9、勢是矮胖化矮胖化。 2 2、原料供應(yīng)系統(tǒng)、原料供應(yīng)系統(tǒng) 2.12.1、高爐爐頂裝料設(shè)備的、高爐爐頂裝料設(shè)備的作用是按冶煉要作用是按冶煉要 求，向爐內(nèi)合理布料，同時要嚴密封住爐求，向爐內(nèi)合理布料，同時要嚴密封住爐 內(nèi)荒煤氣不逸出爐外。內(nèi)荒煤氣不逸出爐外。 2.22.2、常用的爐頂裝料設(shè)備主要有、常用的爐頂裝料設(shè)備主要有鐘式爐頂鐘式爐頂 和和溜槽式（亦稱無鐘式）爐頂溜槽式（亦稱無鐘式）爐頂。 2.32.3、我廠為料車上料。、我廠為料車上料。 3.13.1熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu)熱風(fēng)爐結(jié)構(gòu) 4.4.煤氣凈化系統(tǒng)煤氣凈化系統(tǒng) 煤氣凈化分濕法、干法。我廠煤氣凈化系煤氣凈化分濕法、干法。我廠煤氣凈化系 統(tǒng)采用除塵方式為

10、重力除塵和布袋除塵。統(tǒng)采用除塵方式為重力除塵和布袋除塵。 高爐剩余煤氣點燃高爐剩余煤氣點燃 轉(zhuǎn)爐部分 第一章概述 第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法 一、基本任務(wù) 二、轉(zhuǎn)爐爐渣 三、轉(zhuǎn)爐內(nèi)的其本反應(yīng) 四、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料 五、轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝 概概 述述 當(dāng)代煉鋼法主要是電爐法和轉(zhuǎn)爐法，由于精煉設(shè) 備的出現(xiàn)和完善使得轉(zhuǎn)爐也能生產(chǎn)品質(zhì)高的合金鋼， 轉(zhuǎn)爐煉鋼已成為最主要的煉鋼法，占世界鋼產(chǎn)量的 60%。其優(yōu)點有： 1）生產(chǎn)率高，冶煉周期短。 2）利用鐵水的物理熱和化學(xué)熱，熱效率高，原材 料消耗少。 3）成本低，投資快。 概概 述述 當(dāng)前，國外煉鋼技術(shù)的進展主要是頂?shù)讖?fù)合吹煉 轉(zhuǎn)爐、超高功率電爐和爐外精練技術(shù)的進一步完善

11、和普及以及連鑄技術(shù)的大發(fā)展，可以說已經(jīng)形成了 煉鋼爐外精煉連鑄的現(xiàn)代化標(biāo)準(zhǔn)煉鋼工藝 流程。 當(dāng)代煉鋼技術(shù)向著大幅度提高生產(chǎn)效率、節(jié)約能 源、擴大品種、不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)高附加值 產(chǎn)品，降低生產(chǎn)成本的方向發(fā)展；重視對原有企業(yè) 的改造、擴建，使之現(xiàn)代化并減少投資，根據(jù)市場 需求，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，以增強市場的適應(yīng)性。 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程圖轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程圖 加廢鋼加廢鋼兌鐵水兌鐵水 吹氧吹氧 通氧氣 測溫、取樣測溫、取樣 出鋼出鋼 吹氬、攪拌吹氬、攪拌 吊往連鑄吊往連鑄 通氬氣 第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法 轉(zhuǎn)爐煉鋼法又可分為頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法、底吹轉(zhuǎn) 爐煉鋼法和頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法三種。我廠采用目前

12、 新煉鋼使用的是頂?shù)讖?fù)吹煉鋼法，老煉鋼20噸轉(zhuǎn)爐使 用的是頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法。 一、基本任務(wù)：一、基本任務(wù)： 三脫（C、S、P）、二去(氣、夾雜)、脫氧合金化 及合適的溫度。要完成這個任務(wù)就必須造好爐渣，這 是煉好鋼的必要條件。俗話說煉鋼即煉渣就是這個道 理。 二、轉(zhuǎn)爐爐渣：二、轉(zhuǎn)爐爐渣： 組成：組成：氧化物（CaO、SiO2、MgO、FeO、 P2O5、MnO、Fe2O3 ）、硫化物（CaS、FeS ）等。 第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法第二章轉(zhuǎn)爐煉鋼法 二、轉(zhuǎn)爐爐渣：二、轉(zhuǎn)爐爐渣： 來源：來源：鐵水和生鐵中元素氧化、白灰等造渣材料 、爐襯侵蝕、廢鋼中雜質(zhì)等。 3.作用：作用：去P、S；減少熱損和鐵損；吸附雜

13、質(zhì)； 保護爐襯。 4.形成：形成：在吹煉前期渣的形成主要靠鐵水中各元素 的氧化，而后成渣就是靠石灰的溶解，所以成渣的過 程就是石灰的溶解過程。高（FeO）和高（MnO）、 適量的（MgO）、高溫及強烈的溶池攪拌加上活性強 的石灰。泡沫渣可增加渣鋼反應(yīng)界面，過濾煙氣， 減少金屬損失，但要控制泡沫化程度防范噴濺。 三、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料：轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料： 鐵水：鐵水： 硅是重要的發(fā)熱元素之一。鐵水Si含量增加0.10%,廢 鋼加入量可提高1.3-1.5%。但轉(zhuǎn)爐煉鋼中硅幾乎完全氧化 ，使鐵水吹損加大，同時也使氧氣消耗增加；石灰消耗增 大使渣量增大，引起渣中鐵損增加；渣中SiO2增多加劇對 爐襯的侵蝕，

14、并可能造成噴濺。 錳是弱發(fā)熱性元素，鐵水中Mn氧化后形成的MnO能促 進石灰的溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕 ，同時鐵水中Mn含量高終點殘錳量提高可降低鋼水S含量 減少合金用量。但冶煉高錳鐵水使焦炭用量增加，生產(chǎn)率 降低。 P是強發(fā)熱元素，是鋼中有害元素，高爐中不能去 除，轉(zhuǎn)爐脫磷率為90%以上。 S是鋼中有害元素，在轉(zhuǎn)爐的氧化氣份下脫硫率為 30-60%，對高硫鐵水采取爐外脫硫才能使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)出優(yōu) 質(zhì)鋼材。 入爐鐵水溫度應(yīng)大于是1250，對于小轉(zhuǎn)爐和化學(xué) 熱能低的鐵水來說鐵水溫度很重要，高爐渣中含S、 SiO2、Al2O3等，帶入爐內(nèi)會導(dǎo)致渣量增大，石灰消耗增 加，易噴濺侵蝕爐襯。

15、 三、轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料：轉(zhuǎn)爐煉鋼原材料： 鐵水：鐵水： 廢鋼：廢鋼： 不得夾帶泥沙、鋼渣、廢耐火材料、不得有封閉容 器、橡膠冰塊油類及爆炸物不得夾帶銅鋅鉛等有色金 屬。廢鋼塊度要適當(dāng)，不能太大（300kg）會損壞爐 襯，也不能太長(1000mm)會延長加料時間。必須干 燥清潔，有條件的可采取廢鋼預(yù)熱，減少熱損失和增 加安全性。 造渣材料：造渣材料： 白灰：是基本的造渣材料，通常由煤、焦炭、煤氣在 豎窯或回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒而成。要求： 有效CaO含量%= CaO含量%- RSiO2含量%（R為堿度）越 高越好； 硫含量越低越好，石灰增加0.01%的硫相當(dāng)于鋼水中增 加硫0.001%； 殘余CO2%高對廢

16、鋼熔化有影響，但可提高石灰活性，殘 余CO2%為2%，相當(dāng)于石灰灼減量為2.5-3.0% 石灰的活性是石灰同其它物質(zhì)反應(yīng)的能力可用石灰的溶 解能力來表示，用鹽酸滴定法測定。鹽酸消耗大于300ml 為活性石灰。 塊度40-60mm大于總量的90%；石灰應(yīng)保持干燥，不得混 入雜物，儲存時間夏季不超過兩天，冬天不超過三天，且 不得露天存放和運輸。 CaO含量%SiO2含量%硫含量%殘余CO2%活性度ml塊度mm 8840.052左右30040-60 輕燒白云石和輕燒鎂球：加入爐中是為了提高渣中 MgO含量，減少爐渣對爐襯的侵蝕及熔損。同時也可促進 石灰的溶解。 白云石化學(xué)組成為CaMg（ CO3）2

17、，純白云石含MgO 21.9%,CaO 30.4%； 鎂球含MgO702%，CaO2.5%，水分3.0%，塊度10- 50mm； 菱鎂石主要成分CaCO3，MgO41%，CaO6%，SiO22， 塊度5-25mm。 螢螢石（含CaF275-85% ，SiO214%，S0.1%， P0.06%）、氧化鐵皮（主要是FeO和Fe2O3，F(xiàn)eO65% ）和礦石（FeO55%，SiO23%，S0.04%，P0.05， 塊度30-60 mm）是爐渣助熔劑，可與石灰生成低熔點共 晶物從而降低爐渣熔點，改善爐渣流動性。螢石因分解 后氟分子有腐蝕性對爐襯侵蝕嚴重，已很少用。 鐵合金鐵合金：主要作為脫氧劑和合金添

18、加劑，要求成 分清楚，清潔干燥,塊度60-80mm。常用的鐵合金有硅鐵 、錳鐵、硅錳、鋁鎂鈣、硅鋁鋇、鈮鐵、釩鐵等。 氣體：氣體：氧氣是吹煉的主要氧化劑要求含量99.5%以 上，總管壓力為1.0-2.0MPa；氮氣用于濺渣護爐要求純 度90%以上；氬氣用于鋼包吹氬要求純度95%以上, 總管 壓力1.6 MPa以上。 其它：其它： 增碳劑 成分固定C灰分揮發(fā)份SH2O粒度 含量%971.81.20.60.8 1-3mm 脫硫劑有CaC2，CaO，渣洗料等。 鋼包覆蓋劑要干燥無雜物。 鋁鎂鈣及鋁錠等。 精煉爐部分 第一章概述 第二章精煉爐的主要功能 第三章精煉爐的基本工藝流程 第一章概述第一章概述

19、 LF鋼包精煉爐是70年代初期在國內(nèi)發(fā)展起來的精煉設(shè) 備。由于它的設(shè)備簡單、投資費用低、操作靈活和精 煉效果好,而成為冶金行業(yè)精煉設(shè)備的后起之秀，在日 本及世界各地得到了廣泛的應(yīng)用與發(fā)展。 LF鋼包精煉爐既可以與電爐配合，以取代電爐的還 原期，還可以與氧氣轉(zhuǎn)爐配合，生產(chǎn)各種優(yōu)質(zhì)鋼種。 此外,LF鋼包爐還是連鑄車間,特別是合金鋼連鑄生產(chǎn) 線上不可缺少的控制成分、溫度及保存鋼水的設(shè)備 。 因此，LF爐的出現(xiàn)形成了LD-LF-RH-CC或EAC-LF- VD-CC新的生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼的聯(lián)合生產(chǎn)線。 LF爐精煉鋼水的基本原理如后圖所示，LF爐主要 由裝有底吹氬攪拌裝置的鋼包、水冷爐蓋、電極加 熱系統(tǒng)、合金加

20、料系統(tǒng)及除塵等裝置組成。在保持 鋼包內(nèi)還原性氣氛條件下,用電弧加熱高堿度爐渣, 邊造渣邊完成脫氧、脫硫等一系列爐渣精煉，該工 藝不僅能精確地控制化學(xué)成分和溫度，而且通過合 成渣精煉具有脫硫、脫氧及夾雜物變性等功能。 LF爐配以真空系統(tǒng)時，還具有較好的去氫作用。 另外，通過采用埋弧造渣加熱的方法，在提供最佳 熱效率的基礎(chǔ)上，有效地阻止了電極弧光對鋼包壁 的強輻射，對鋼包渣線部分耐材起到很大的保護作 用, 從而提高了LF鋼包的使用壽命。 第二章第二章LF精煉爐的主要功能精煉爐的主要功能 爐內(nèi)還原性氣氛爐內(nèi)還原性氣氛 LF爐本身一般不具備真空系統(tǒng)，通常在大氣壓下進 行精煉，主要靠鋼包包沿與水冷爐蓋間

21、的密封氣幕起 到隔離空氣的密封作用。再加上在造還原渣過程中， 渣料中的C及加熱時的石墨電極與爐渣中的FeO、 MnO、Cr2O3等氧化物作用生成CO氣體，增加了爐 氣的還原性, 并保待爐內(nèi)微正壓, 使LF爐內(nèi)氣氛中的氧 含量減為0.5左右，阻止了外界及爐氣中的氧向鋼液 傳遞，保證了精煉時爐內(nèi)的還原性氣氛。鋼液在還原 條件下精煉,可以進一步脫氧、脫硫及去除非金屬夾雜 物，有利于鋼液質(zhì)量的提高。 二流連鑄示意圖 第一章 概述 連鑄是將鋼液不斷的注入水冷結(jié)晶器內(nèi)，連續(xù)獲 得鑄坯的工藝流程。1950年，容漢斯和曼內(nèi)斯曼公司 合作，建成世界上第一臺能澆注5t鋼水的連鑄機，最 近幾年也是我國連鑄技術(shù)快速發(fā)

22、展的時期，利用以高 質(zhì)量鑄坯為基礎(chǔ)，高拉速為核心，實現(xiàn)高連澆率、高 作業(yè)率的高效連鑄技術(shù)，對現(xiàn)有連鑄機的技術(shù)改造取 得了很大進展，采用國產(chǎn)技術(shù)的第一臺高效板坯連鑄 機已在攀鋼投產(chǎn)。至2003年底，我國高效、較高效連 鑄機累計已達75%以上，而且我國在高效連鑄技術(shù)小 方坯領(lǐng)域已躋身世界先進之列，到2004年初，我國在 生產(chǎn)的連鑄機累計已超過550臺，連鑄比達96%，大部 分鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)了全連鑄。 連鑄的優(yōu)勢連鑄的優(yōu)勢 提高成材率。模鑄8488，連鑄9598。 降低能耗。連鑄省去開坯工藝的直接節(jié)能，以 及由于提高成坯率和成材率的間接節(jié)能。 連鑄產(chǎn)品的均一性高、質(zhì)量好。模鑄錠凝固時 間長，元素偏析顯

23、著。連鑄坯斷面小、冷卻速 度大、樹枝晶間距小、偏析程度較輕。 易于實現(xiàn)機械化自動化。 占地面積小、生產(chǎn)周期快、噸坯成本低。 板坯圓坯方 坯 結(jié)晶器 作用：結(jié)晶器是連鑄機的心臟，其作用是使鋼水在結(jié)晶器 內(nèi)形成所需的斷面形狀，并凝固成一定厚度和強度的均勻 坯殼，以保證出結(jié)晶器后的鑄坯不變形，不被拉裂。 結(jié)晶器本體： 四塊冷卻壁 由銅板和鋼 板水箱組成。 冷卻水從一 端進入，從 另一端流出。 常見事故及處理方法常見事故及處理方法 一、轉(zhuǎn)爐漏爐一、轉(zhuǎn)爐漏爐 二、鑄機漏鋼二、鑄機漏鋼 三、鋼包穿包漏鋼三、鋼包穿包漏鋼 四、氧槍粘槍無法正常吹煉四、氧槍粘槍無法正常吹煉 五、大包滑板刺鋼五、大包滑板刺鋼 六

24、、中包機構(gòu)刺鋼六、中包機構(gòu)刺鋼 七、開澆失敗七、開澆失敗 八、塞棒斷棒八、塞棒斷棒 九、電極斷九、電極斷 十、大包鋼水不流及中包絮流十、大包鋼水不流及中包絮流 一、轉(zhuǎn)爐漏爐一、轉(zhuǎn)爐漏爐 1.事故描述：事故描述： 多從爐底與爐身接縫處漏爐，有時也從底吹透氣磚孔漏。 2.漏爐原因：漏爐原因： 爐底太深，未做好日常護爐工作。 連續(xù)生產(chǎn)低碳鋼，生產(chǎn)上未安排有效護爐。 砌爐后合爐底未合好，縫隙大。 開爐前未對透氣磚與供氣元件之間的縫隙用砂灌好縫。 3.防范措施：防范措施： 與日常鋼種相結(jié)合，尤其在生產(chǎn)低碳鋼時必須安排護爐時 間。 從砌筑方式上改變，變?yōu)檫B續(xù)砌爐，不再有合爐底工序。 將透氣磚與供氣元件之間

25、的縫隙用砂灌好縫。 保證合理爐型，做到爐襯均勻侵蝕。 保證濺渣護爐效果，終渣MgO控制在8-12%之間，適當(dāng)提 高終渣R。 二、鑄機漏鋼二、鑄機漏鋼 1.事故描述：事故描述： 鑄坯在出結(jié)晶器后漏鋼，有少部分也在二冷段或扇形段漏鋼。 2.漏鋼原因：漏鋼原因： 大部分為粘結(jié)造成，粘結(jié)原因有：保護渣性能不符合要求或吸 附夾雜后變性而未及時換渣；液面波動過大；在液渣層厚度或渣 耗量不滿足要求的情況下提拉速。 卷渣漏鋼：渣條過大而未及時挑出；下水口中的絮流物大塊脫 落。 開澆漏鋼：提拉速過快；送引錠操作或加釘屑等冷卻物質(zhì)不合 理。 3.防范措施：防范措施： 提高保護渣性能，保證液渣層厚度及渣耗量。 在保

26、護渣變性或結(jié)團時及時換渣。 避免液面波動過大，在保證液渣層厚度及渣耗量再提拉速。 渣條要及時發(fā)現(xiàn)并挑出，但應(yīng)避免挑渣條過于頻繁而使燒結(jié)層 與液渣層混合導(dǎo)致保護渣結(jié)團或液渣層厚度不夠。 做好開澆等各項操作，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程。 三、鋼包穿包漏鋼三、鋼包穿包漏鋼 1.事故描述：事故描述： 在出鋼至連鑄澆注的過程中，從透氣磚或座磚等其他部位 漏鋼。 2.鋼包穿包漏鋼原因：鋼包穿包漏鋼原因： 透氣磚質(zhì)量差，突然斷裂。 生產(chǎn)工序沒確認好，殘磚厚度薄，承受不住鋼水靜壓力。 包底厚度薄。 3.防范措施：防范措施： 及時測量透氣磚殘磚厚度，厚度低于150mm必須更換。 透氣磚侵蝕異常，需提前更換。 透氣磚串氣，需提前更換。 避免用氧管燒透氣磚，防止局部侵蝕嚴重。 對包底等部位及時測溫，原則上不得大于320，超過要 及時甩包。 四、氧槍粘槍無法正常吹煉四、氧槍粘槍無法正常吹煉 1.事故描述：事故描述： 氧槍粘粗無法提槍被迫割槍，嚴重時導(dǎo)致泡爐，處理時間 長鑄機拉下。 2.氧槍粘槍原因：氧槍粘槍原因： 吹煉過程返干，噴濺嚴重。 槍位不合適。 加入渣量偏小，甚至存在裸吹現(xiàn)象。 鐵水硅低，且未采取合理的化渣措施。 3.防范措施：防范措施： 選擇合適的槍位。 渣量要合適，在爐渣返干