中山市利和廣場樁基礎施工專項方案

1、 中山市利和廣場中山市利和廣場 工程樁專項工程樁專項施工方案施工方案 工程名稱： 中山市利和廣場地基與基礎工程 工程地點： 中山市石岐中山三路南側(cè)中銀大廈旁 施工單位： 中國建筑第五工程局有限公司 編 制 人： 編制日期： 年 月 日 審核人： 審核日期： 年 月 日 審批負責人： 審批日期： 年 月 日 目錄目錄 第一章第一章 編制依據(jù)編制依據(jù) .3 1.11.1 編制依據(jù)編制依據(jù).3 第二章第二章 工程概況工程概況 .3 2.12.1 工程概述工程概述.3 2.22.2 工程地質(zhì)概況工程地質(zhì)概況.4 2.32.3 工程樁施工重難點工程樁施工重難點.5 第三章第三章 施工總體部署施工總體部署

2、 .5 3.13.1 主要工程量主要工程量.5 3.23.2 施工總體安排施工總體安排.6 3.33.3 施工平面布置施工平面布置.6 3.43.4 施工工期安排及保證措施施工工期安排及保證措施.7 第四章第四章 施工工藝及方法施工工藝及方法 .7 4.14.1 施工工藝流程施工工藝流程.7 4.14.1 施工方法及技術措施施工方法及技術措施.8 4.34.3 常見問題處理方案常見問題處理方案.14 4.44.4 施工容許偏差施工容許偏差.19 第五章第五章 資源配置計劃資源配置計劃 .20 5.15.1 工程施工機械配備工程施工機械配備.20 5.25.2 勞動力進場計劃及保證措施勞動力進場

3、計劃及保證措施.21 第一章第一章 編制依據(jù)編制依據(jù) 1.11.1 編制依據(jù)編制依據(jù) 1、中山市利和廣場設計圖。 2、中山市利和廣場巖土工程勘察報告。 3、國家、行業(yè)和地區(qū)現(xiàn)行有關標準、規(guī)范： 建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb 50202-2002 混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范gb 50204-2002 建筑地基處理技術規(guī)范jgj 79-2002 4、我單位施工隊伍、技術裝備能力以及以往施工同類工程的實踐經(jīng)驗。 第二章第二章 工程概況工程概況 2.12.1 工程工程概述概述 1、建設單位： 中山市金匯置業(yè)有限公司 2、監(jiān)理單位： 中外建天利（北京）工程監(jiān)理咨詢有限公司 3、設計單位： 廣

4、東省華南建筑設計院 4、工程地點： 中山市石岐中山三路南側(cè)中銀大廈旁 5、工程概況 中山市利和廣場位于中山市區(qū)中心繁華地段，石岐中山三路南側(cè)，中銀大廈 西側(cè)。擬建建筑物為兩棟超高建筑，主樓地上 4853 層，裙樓 6 層，設 2 層地下 室，采用鋼筋混凝土框架-核心筒結(jié)構(gòu)。地下室負二層底板面標高為-9.20m（相對 標高） ，底板厚按 0.6m 考慮，現(xiàn)狀地面標高為 3.0m(相對標高-0.40m)，因此，底 板處基坑開挖深度為 9.50m，南側(cè)局部為 10.0m。另兩棟高層承臺面標高為- 13.00m（相對標高） ，承臺厚 3.0m，因此塔樓承臺挖深為 15.70m。本工程基礎樁 共 386

5、 條，全部樁均為端承摩擦樁，采用沖孔成孔灌注樁，樁徑為 10002400mm，要求控制成孔入巖深度（中風化）不小于 15 米。 2.22.2 工程地質(zhì)工程地質(zhì)概況概況 場地所處地貌單元屬珠江三角洲平面，地形平坦，地面高程一般為 3.00m 左 右。根據(jù)鉆孔揭露，場地巖土層按其地質(zhì)年代和成因類型的不同自上而下劃分可 分為人工填土層、海陸混合堆積土層、殘積土層及燕山二期侵入巖四個部分。各 巖土層分面及特征分述如下： 1.人工填土層:主要為素填土，灰黃色，濕飽和，松散，局部稍經(jīng)壓實， 由粉質(zhì)粘土、中粗砂等組成，含少量碎石、碎磚塊、混凝土塊等。局部夾雜填土， 含大量建筑垃圾。場地內(nèi)廣泛分布，平均層厚

6、1.74m。 2.海陸混合堆積土層：根據(jù)沉積旋律、土性及狀態(tài)特征的差異，可分為 5 個 亞層： 淤泥層，主要為淤泥，呈深灰灰黑色，飽和 ，流塑狀，含少量腐植 質(zhì)，偶見貝殼碎片，有腥臭味。本層分布廣泛，平均層厚 4.71m，平均擊數(shù) 1.3 擊。 粉質(zhì)粘土層，主要為粉質(zhì)粘土，局部為粘土和粉土，灰黃色為主，局 部灰白色或土黃色，濕，多呈可塑狀，局部硬塑，局部含少量石英質(zhì)中粗砂顆粒。 多數(shù)鉆孔分布，平均層厚 2.18m，平均擊數(shù) 9.3 擊。 礫砂層，呈淺灰色，灰白色，飽和，多呈稍密狀，局部中密，多為石 英組成，局部夾粉質(zhì)粘土薄層。大多數(shù)鉆孔分布，平均厚 2.87m，平均擊數(shù) 9.4 擊。 淤泥質(zhì)土

7、層，主要為淤泥質(zhì)土，少量淤泥，呈深灰色，飽和，流塑， 局部軟塑，含少量貝殼及腐植質(zhì)，平均層厚 2.89m，平均擊數(shù) 1.7 擊。 粉質(zhì)粘土層，以粉質(zhì)粘土為主，少量粉土，灰白色、灰色為主，局部 褐黃色，稍濕濕，多呈可塑狀，局部硬塑，少數(shù)鉆孔分布，平均層厚 2.06m，平 均擊數(shù) 7.8 擊。 3.殘積土層：多為砂質(zhì)粘性土，按其塑性可分為兩個亞層，分述如下： 可塑狀砂質(zhì)粘性土，淺灰色、灰黃色、棕黃色等，濕，可塑為主，由 花崗巖風化殘積而成，含少量石英顆粒，遇水易軟化，平均層厚 5.62m，平均擊 數(shù) 10 擊。 硬塑狀砂質(zhì)粘性土，淺灰色，灰白色、棕黃色等，稍濕，硬塑為主， 由花崗巖風化殘積而成，含

8、大量石英顆粒，遇水易軟化、崩解，局部含小礫石。 平均層厚 4.60m，平均擊數(shù) 14.8 擊。 4.基巖，按巖石風化程度可劃分為全風化巖層、強風化巖層、中風化巖層共 3 個風化巖層，各層分布及特征描述如下： 全風化巖層，淺灰色、褐黃色、灰白色等，巖芯呈土柱狀，結(jié)構(gòu)基本 破壞，呈堅硬土狀，浸水易軟化，場地內(nèi)少量分布，平均層厚 3.49m，平均擊數(shù) 24.7 擊。 強風化巖層，灰白色、褐黃色、肉紅色等，巖芯多呈土夾巖狀及半巖 半土狀，用手可捏散，場地內(nèi)廣泛分布，平均層厚 2.98m，平均擊數(shù) 55.8 擊。 中風化巖層，灰斑色、褐黃斑色，巖芯呈碎石狀，少量短柱狀，塊狀 構(gòu)造，節(jié)理發(fā)育，各鉆孔均有分

9、布，平均層厚 16.7m。 2.32.3 工程樁施工重難點工程樁施工重難點 1、本工程工程樁施工受支撐梁影響，位于支撐梁區(qū)域的工程樁施工必須在支 撐梁施工前進行，受總工期影響，必須與支撐梁立柱和支護鉆孔樁同時開工，施 工工期緊，場地機械泥漿池布置難，穿插施工多，施工難度大。 2、由于部分工程樁需要從地面開始施工，而工程樁施工深度按照入巖深度控 制，部分區(qū)域工程樁成孔深度近 50 米，而中部經(jīng)過砂層和淤泥層，成孔施工難度 大，泥漿濃度的控制要求高。 3、部分工程樁樁長近 40 米，鋼筋籠較長，需要分段吊裝，吊裝難度大。 4、本工程屬于超限高層建筑，基礎設計等級為甲級，工程樁全部為端承摩擦 樁，對

10、沉渣厚度要求嚴格，清孔工作施工工程樁的重點。 5、由于本工程部分樁是自地面開始施工，成樁的空樁達 11 米左右，所以控 制鋼筋籠的上浮是工程難點。 6、空樁較長時，控制水下混凝土的的樁頂標高也是本工程工程樁的難點之一。 第三章第三章 施工總體部署施工總體部署 3.13.1 主要工程量主要工程量 本工程工程樁共 386 條，其中塔樓樁 124 條，樁徑 18002400mm，群樓樁 262 條，樁徑 10001600mm,見樁基礎平面布置及編號圖。 區(qū)域區(qū)域 樁徑樁徑 （mm)mm) 樁型號樁型號條數(shù)條數(shù)區(qū)域區(qū)域 樁徑樁徑 （mm)mm) 樁型號樁型號條數(shù)條數(shù) 1000 zh2、zh 2b 17

11、71771800zh73 3 1200zh344442000zh8105105 1400zh435352200zh91212 1500zh54 42400zh104 1600zh62 2 裙樓部 分 合計 262262 塔樓部 分 合計 124124 3.23.2 施工總體安排施工總體安排 由于本工程基坑支護方案采用鉆孔樁直立支護基坑的四角布置鋼筋混凝土 角撐，支撐梁距離開挖后的基坑僅 7.0m（除核心筒區(qū)域外） ，因此位于支撐梁范 圍內(nèi)的樁基礎必須在支撐梁施工前完成，另外本工程預留一條基坑上下坡道，位 于基坑北面中部地段（見樁基礎平面及編號圖） ，此處的工程樁也必須在土方開挖 前施工完畢，因

12、此本工程工程樁分 2 段進行，分別為： 1、在支撐梁施工前支護樁施工的同時，施工位于四角支撐梁范圍和放坡區(qū)域 的工程樁（約 185 條） ； 2、開挖土方至-9.9m 標高，施工剩余工程樁（共 201 條） ； 3.33.3 施工平面布置施工平面布置 1、本工程支護樁和工程樁同時施工，日成樁數(shù)量大，且場地面積大，鋼筋籠 需求量大且運輸距離遠，我司在施工現(xiàn)場設置鋼筋加工、原材料堆放和成品堆放 場地各兩個，并在鋼筋原材料處搭設遮雨棚；（詳見工程樁施工平面布置圖） 2、本工程工程樁施工開挖 4 個大泥漿池，長寬高分別為 5m3m2m,分布于 基坑四角，并從北面兩大門至各支撐梁區(qū)域設置 8m 寬的現(xiàn)場

13、臨時施工道路，采用 磚渣和石粉硬化或鋪填原破碎的混凝土塊，保證砼車、泥漿車的正常行走； 3、施工用電采用甲方提供的電源，變壓器位于基坑西南角，提供的最大用電 功率為 2165kw,總配電箱設置在基坑西南角，整個施工場地沿圍墻布置架空電纜， 采用三相五線制供電，每隔 50m 設一個二級配電箱，各施工機械拉三級配電箱至 施工現(xiàn)場，為保證施工，供電路線環(huán)繞整個施工現(xiàn)場。采用 tns 三相五線制， 三級配電，兩級保護，并做到“一機、一閘、一漏、一箱” 。 4、施工用水從業(yè)主在施工現(xiàn)場提供的供水管接駁點接水管到場地，再分別接 到生產(chǎn)、生活用水點。每隔 30m 設一個供水點。便于施工，本工程采用在場內(nèi)組

14、成環(huán)形供水，從甲方提供的供水點接管，供水主干管擬選用 dn80pvc 管，沿基坑 圍墻邊埋地鋪設，其余支線管選用 dn50 pvc 管。施工用水用膠皮管接到使用地點。 供水管與道路相交處作埋地處理，埋深大于 35cm。本工程為市政供水，可滿足施 工需要。 3.43.4 施工工期安排及保證措施施工工期安排及保證措施 本工程工程樁的施工工期依照已經(jīng)上報的總進度計劃進行，其中第 1 段工程 樁的施工工期為 113 天，第 2 段工程樁的施工工期為 93 天。為保證本工程按照原 進度計劃順利進行，我司采取以下措施： 1、將整個項目的工作分解到每一天，通過每天例會制度，將每天的工作量實 行到組及項目部的

15、每個管理人員，對每天存在的問題，及時解決，同時及時調(diào)整 人力、物力、機械、材料等。對前天由于各種內(nèi)、外界因素引起的延誤工期搶回 來。 2、投入足夠的人力及設備，同時要考慮到設備故障、外界干擾等因素，適當 多準備一些預備設備。 3、調(diào)整好施工計劃，請業(yè)主協(xié)助辦理夜間施工手續(xù)，協(xié)調(diào)政府關系，取消砼 進城時間限制，爭取能夠 24 小時開工，砼全天供應。 第四章第四章 施工工藝及方法施工工藝及方法 4.14.1 施工工藝流程施工工藝流程 沖孔灌注樁施工工藝流程圖如下圖 下下下下下 下下下下 下下下下 下下下下下下下 下下下下 下下下下下下下下下 下下下下 下 下 下 下 下 下 下 下 下下下下下下下

16、下下下下下 下下下下下下 下下下下 下下下下 下下下下下下下下下 下下下下 4.14.1 施工方法及技術措施施工方法及技術措施 1、沖孔前的準備 、場地整理 施工前，施工場地按不同情況進行處理。對于處在水中的鉆孔樁基礎都必須 搭設施工平臺，樁基處在旱地時，清除雜物后夯壓密實即可。 、測量定位 a.先對業(yè)主提供的坐標控制點相互進行復核，然后根據(jù)業(yè)主提供的坐標控制 點布設場地整體的平面控制網(wǎng)，控制點要布設在不易被破壞的位置，一般布置在 基坑坡頂臨時道路上，最好互相能通視，數(shù)量不能少于 3 個以便互相校核，控制 點標記應牢固， （做法詳見下圖） 。再根據(jù)總平面圖上的控制坐標和軸線的關系， 根據(jù)各施工

17、圖，利用坐標計算公式 tg-1 =y/x d=x2+y2 算出各點的坐標。 再以控制網(wǎng)為依據(jù)進行各局部的定位、放線測量。 c mm-鐵蓋子、-30 150 頂部刻+字線的鋼筋、-混凝土 按現(xiàn)場土質(zhì)定。c-b、-回填土； b.根據(jù)業(yè)主提供的水準點標志或勘測設計圖紙上指定的水準點相對標高參照 點，用水準儀準確地引測到施工場地附近，便于監(jiān)控的相應位置上。用于監(jiān)控的 水準點，應埋設牢固穩(wěn)定，不下沉，不變形。高程的引測應進行往返一個測回， 其閉合誤差值不得大于二等的值（n 為引測站數(shù)）閉合誤差的允許范圍內(nèi)。 n c.沖孔樁的測量放線：先根據(jù)樁基礎平面布置圖上沖孔樁的位置，計算各沖 孔樁的位置坐標，以保證

18、沖孔樁施工位置的準確；坐標計算好以后，用全站儀根 據(jù)現(xiàn)場測設好的平面控制網(wǎng)，再定出各沖孔樁位置。沖孔樁施工時，護筒埋設好 以后，再把標高測設在護筒上，以便及時了解鉆進的標高。實測時要做好原始記 錄，測后要及時保護好樁位。測后要進行自檢，要進行附合（或閉合）校核。工 程樁的樁位采用鋼筋頭或小木樁標記編號。 、沖孔樁均使用鋼護筒，采用 3mm5mm 鋼板制作，為保證其剛度，防止 變形，在護筒上、下端和中部外側(cè)各焊一道加勁肋。根據(jù)工程樁直徑，埋設的護 筒直徑大于樁徑約 50mm，護筒埋設時，其軸線對準測量所標出的樁位中心，護筒 周圍和護筒底接觸緊密，保證其位置偏差不大于 5cm，傾斜度不大于 1%。

19、 、泥漿的制作 制漿前，先把粘土盡量打碎，使其在攪拌中容易成漿，縮短成漿時間，提高 泥漿質(zhì)量。制漿時，可將打碎的粘土直接投入護筒內(nèi)，使用沖擊錐沖擊制漿，待 粘土已沖攪成泥漿時，即可進行沖孔。多余的泥漿用管子導入孔外泥漿池貯存， 以便隨時補充孔內(nèi)泥漿。 、沖機就位 埋設好護筒后，即可進行沖機就位，本項目使用的鉆機為沖孔樁機。就位時， 只要使沖錘中心對準測量放樣時所測設的樁位或護筒中心即可，其對中誤差不得 大于 5cm。 2、成孔施工 、開沖前應注意的事項 開沖前，在護筒內(nèi)多加一些粘土。地表土層松疏時，還要混和加入一定數(shù)量 的小片石，然后注入泥漿和清水，借助沖錘的沖擊把泥膏、石塊擠向孔壁，以加 固

20、護筒角。為防止沖擊振動使鄰孔坍塌或影響鄰孔已灌注砼的凝固，必須等鄰孔 砼灌注完畢并達到一定的強度后方可開始沖孔。 開沖時宜用小沖程，當孔底在護 筒腳下 3-4m 后，可根據(jù)實際情況適當加大沖程。 、沖機安裝處事先整平夯實，以免在沖孔過程中沖機發(fā)生傾斜和下陷而影 響成孔的質(zhì)量。 沖機必須固定牢固，嚴禁在沖孔過程中沖機移位。沖孔時，隨時察看鋼絲繩 的回彈情況，耳聽沖錘的沖擊聲，以判別孔底情況，掌握勤松動，少量松繩的原 則；孔內(nèi)水泥漿水平面須高出護筒腳至少 0.5m 以上，以免泥漿面蕩漾損壞護筒腳 孔壁，但比護筒頂面低 0.3m，防止泥漿溢出；沖擊過程中勤抽碴，勤檢查鋼絲繩 和鉆頭的磨損情況，預防安

21、全質(zhì)量事故的發(fā)生。 、在鉆進的過程中必須要加強泥漿護壁，對于特殊的地質(zhì)要采取針對性的 處理措施： 在砂、卵石地層中鉆進時，應多加入粘土，增大泥漿比重。沖程可大 些。在淤泥層中鉆進時，適量投入片石，用小沖程將片石擠進孔壁加固，防止坍 孔或縮孔。在通過漂石層或遇探頭石時，應先回填片石、粘土，再用鉆錘大、小 沖程交替沖擊，以將漂石沖碎成鉆渣或擠進孔壁，在此過程中，應防止斜孔和坍 孔。在鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)泥漿面冒出大量細小氣泡，進尺突然變慢，孔底標高 回升等現(xiàn)象，說明是坍孔。首先應仔細分析，查明原因和位置，然后進行處理。 輕者，可多投入粘土，加大泥漿比重，提高孔內(nèi)水位，繼續(xù)鉆進；重者，須用粘 土加片石

22、回填至坍塌部位以上 0.5m 重鉆。當遇有鉆孔漏漿時，如護筒內(nèi)水頭不能 保持，應增加護筒埋深，適當減少水頭高度，或采取加稠泥漿，也可填入水泥、 鋸末、片石、碎卵石土，反復沖擊，以增強護壁。本工程成孔時經(jīng)過砂層和淤泥 層，容易塌孔，泥漿比重必須控制在 1.30 以上時才可進行正常地沖進。 、根據(jù)原工程勘察資料及超前鉆結(jié)果，確定大致入巖深度，鉆進過程中每 2m 取樣一次，通過渣樣判斷入中風化后，通知現(xiàn)場監(jiān)理、甲方、勘察、設計人員 等進行現(xiàn)場取樣，確定是否真實入巖，并現(xiàn)場簽定入巖深度后，再進行成孔沖進。 入巖后每沖進 0.5m 取巖樣一次，并采用小透明塑料袋采集留存，袋面貼標簽標明 取樣日期、樁位編

23、號、取樣時的巖面標高和渣樣名稱等。 、 抽碴時應及時向孔內(nèi)補漿或補水，如向孔內(nèi)投放粘土自行造漿，在抽 碴后隨著沖擊投放粘土，不宜一次倒進很多，防止粘結(jié)。 抽碴筒放到孔底后，要 在孔底上、下提放幾次，使其多進些鉆碴，然后提出。 、錘頭刃口在孔中不斷磨損，直徑磨耗不得超過 1.5cm，每班開沖前檢查 錘頭直徑、及時補焊，不宜中途修補，以免卡鉆。準備備用鉆頭，輪換使用和修 補。 3、檢測孔深、傾斜度、直徑和清孔 待沖至入巖標高至下 15 米后，沖孔完成后，必須檢測孔深、直徑和傾斜度， 其中孔徑和孔深須達到設計要求，傾斜度不得大于 1%。清孔就是在吊放鋼筋籠之 前，對孔內(nèi)的石碴、泥漿進行必要的清理，做

24、到孔內(nèi)含泥量、含碴量和孔底沉渣 符合設計及圖紙要求。 4、泥漿排放 對鉆孔、清孔、灌注砼過程中排出的泥漿，根據(jù)現(xiàn)場情況引入到大泥漿池， 除部分循環(huán)使用外，多余泥漿通過泥漿車外運出工地。 5、鋼筋籠的制作和吊裝就位 、材料： 本工程工程樁縱向鋼筋使用二級螺紋鋼 18、20、22、25、28， 加勁箍使用二級螺紋鋼 18，加勁箍的間距為 2000mm, 螺旋箍使用二級螺紋鋼 12，所有鋼筋種類均為 hrb335，鋼筋進場前必須進行原材料檢測和縱筋閃光對 焊焊接和加強筋搭接焊焊接，其檢驗結(jié)果的力學性能必須符合鋼筋砼用熱軋帶 肋鋼筋 （gb1499-91）之規(guī)定。 、鋼筋籠的制作 本工程工程樁所用鋼筋

25、籠長度約處于 25m40m 之間，不大于 24m 的考慮一次 吊裝，超過 24m 的鋼筋籠采用分段吊裝,分段焊接要求兩段接口焊接段錯開，錯開 50%,錯開距離至少 40d。制作鋼筋籠時，對鋼筋的調(diào)直、除銹、斷、彎折與焊接 均按設計圖紙和技術規(guī)范要求進行。在工程開工前正式焊接前，參與本工程的焊 工應進行現(xiàn)場施工條件下的焊接工藝試驗，并經(jīng)過試驗合格后，方可正式生產(chǎn)， 試驗結(jié)果應符合質(zhì)量檢驗和驗收時的要求。 鋼筋籠的主筋盡量為整根，搭接處主要采用閃光對焊焊接，分段接籠的部位 和部分無法使用對焊焊接的部分采用單面焊焊接，單面焊焊接按照規(guī)范要求焊接 長度為 10d，末端不設彎鉤。成品鋼筋籠保證其順直、尺

26、寸準確，其直徑、主筋 間距、箍筋間距及加強箍筋間距施工誤差，均不大于 20mm。 鋼筋籠縱筋閃光對焊焊接應符合以下要求： a、接頭處不得有裂紋； b、與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷； c、接頭出的彎折角度不得大于 3 度； d、接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。 工程樁鋼筋籠頂端至下 3m 范圍（除頂端伸入承臺內(nèi) 45d 長度外）螺旋箍需要 加密，加密間距為 100mm,加勁箍均采用外圓內(nèi)正三角結(jié)構(gòu)，放置鋼筋籠堆放和吊 裝時變形。 、鋼筋籠的安裝 工程樁鋼筋籠的外砼保護層厚度為 70mm,為保證其符合設計要求，在其上下 端及中間每隔 2m 在橫截面上設置

27、四個鋼筋“耳環(huán)”或綁扎混凝土墊塊。 鋼筋籠吊裝之前，先對成孔進行檢測。檢測使用的探孔器直徑和鉆孔直徑相 符，主要檢測鉆孔內(nèi)有無坍塌和孔壁有無影響鋼筋安裝的障礙物，如突出尖石、 樹根等，以確保鋼筋籠的安裝。鋼筋籠吊裝時對準孔位，盡量豎直輕放、慢放， 遇障礙物可慢起慢落和正反旋轉(zhuǎn)使之下落，無效時，立即停止下落，查明原因后 再安裝。不允許高起猛落，強行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。鋼筋籠的定位： 控制頂面高程采用吊筋焊接在護筒四周，吊筋長度=護筒頂標高-樁頂標高。 入孔后牢固定位，容許偏差不大于 5cm，并使鋼筋籠處于懸吊狀態(tài)。 ，鋼筋籠 制作和安裝過程中，要做好鋼筋籠隱蔽和質(zhì)量批驗收記錄。 另外由

28、于本工程部分工程樁于地面開始施工，空樁長度約 10m,在鋼筋籠安裝 過程中必須做好鋼筋籠抗浮措施，安裝抗浮鋼管，具體安裝方案見常見問題處理 措施。 6、灌注砼 、砼材料要求和導管準備 本工程沖孔灌注樁砼采用 c35 水下商品砼澆注，坍落度在 1822cm 之間。 導管是灌注砼的重要工具，用 3mm 厚鋼板卷制焊成，其直徑按樁長、樁徑 和每小時需要通過的砼數(shù)量決定，不得小于 250mm，導管分節(jié)長度應便于拆裝和 搬運、并小于導管提升設備的提升高度，中間節(jié)一般長 2m 左右，下端節(jié)可加長至 46m。 導管安裝完成后，即可利用導管進行二次清孔，在灌注砼前，泥漿的性能 指標必須滿足規(guī)范要求，即含砂率2

29、%,比重 1.031.1,粘度 1720s。 、樁砼灌注 砼灌注工作開始后，必須連續(xù)不斷地進行并且每斗砼灌注間隔時間盡量縮短， 拆除導管所耗時間嚴格控制，一般不超過 15min，不能中途停工；在灌注砼過程 中，隨時探測砼高度，及時拆除或提升導管，注意保持適當?shù)穆裆?，導管埋深?般保持在 24m，最大埋深不大于 6m。灌注過程中，要填寫灌注記錄，并安排專 業(yè)試驗員陪同現(xiàn)場監(jiān)理見證員見證取樣制作混凝土試塊，要求每條工程樁至少制 作砼試塊 2 組（每組 3 塊） ，并于現(xiàn)場設置養(yǎng)護池養(yǎng)護。注砼注意的幾個問題: a、導管下端距樁底控制為 0.30.4m；在一切工作就緒，經(jīng)量測孔底沉淀 層超標時，采用高

30、壓水管沖射 3-5min。 b、導管埋入砼的深度在任何時候不小于 1.0m。 c、為了保證樁頭質(zhì)量，水下灌注砼的實際樁頂標高應高出樁頂設計標高 0.5m1m。 d、嚴禁導管漏水或?qū)Ч艿卓谶M水（即封不住底）而造成斷樁事故，保證施 工質(zhì)量, 在灌注砼的過程中，禁止隨意上下拉動導管，拆除導管時，要慢慢提動 導管，導管的接頭處不得用水沖洗。 e、在灌注過程中，當導管內(nèi)砼不滿，含有空氣時，后續(xù)砼灌注應徐徐灌入， 以免在導管內(nèi)形成高壓氣栓塞，導致導管漏水，造成砼出現(xiàn)夾層或離析。 f、當砼灌注完畢后，待樁上部砼開始初凝，解除對鋼筋籠固定措施，保證 鋼筋籠隨著砼的收縮而收縮，避免粘結(jié)力的損失。 7、清理樁頭

31、待砼灌注完成 2 小時后方可鑿除樁頭松散砼和浮漿層，鑿到高于樁頂標高 5cm 左右加水進行養(yǎng)護，對于從地面開始施工的工程樁，待土方開挖至達到樁頂 設計標高后，可采用空壓機帶動風炮鑿除樁頭砼，要求鑿除后砼面平整，砼渣清 洗干凈，伸出砼外的鋼筋順直。 4.34.3 常見問題處理方案常見問題處理方案 1 1、施工法中孔壁坍塌及對策、施工法中孔壁坍塌及對策 工程樁施工過程中由于土壤的持力層發(fā)生變化等原因，將會出現(xiàn)因漏水、漏 漿等導致的孔壁坍塌的質(zhì)量事故。沖孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣 泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。根據(jù)對此類問題的分析，發(fā)現(xiàn)造 成施工事故的原因主要在于： 護筒的長

32、度不夠，護筒變形或形狀不合適； 保持的水頭壓力不夠； 地下水位有較高的承壓力； 在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象； 泥漿的容重及濃度不足； 成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜； 用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤； 沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁； 造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱； 針對這種問題，應采取的相應處理措施為： 施工現(xiàn)場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周應選用最佳含水量的粘土分層 夯實，必須注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持 1.01.5m 的水頭高度。 當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，應密切注意是否夾有不透水層。當

33、下層的承壓地下 水的水頭比下層的地下水位高時，必須能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質(zhì) 情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件。 成孔過程中泥漿的比重以 1.3 左右為宜。另外，在成孔時，如果遇到礫石層 等土層產(chǎn)生大量漏漿時，應考慮是否改成其他施工方法。 當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況。 在成孔施工中，沖孔速度不宜過快，如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將 易出現(xiàn)孔壁坍塌的質(zhì)量事故。成孔速度應根據(jù)地質(zhì)情況并參照相應規(guī)范選取，對 于淤泥質(zhì)等非常軟弱的地質(zhì)，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規(guī)則，對于 砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產(chǎn)生樁的徑向擺動，而發(fā)生孔

34、壁坍塌現(xiàn)象， 在現(xiàn)場調(diào)查中發(fā)現(xiàn)，孔中水的向下流速超過 12m/min，在負壓的作用下，孔壁非 常容易發(fā)生坍塌現(xiàn)象。 為避免此類問題的發(fā)生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施 工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔應及時回填，當 地層呈現(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，應適當?shù)耐Ｖ?35 天后再度施工為宜。 在鋼筋籠的沉放過程中，多采用邊沉樁邊射水攪拌的施工方式，然后用空氣 升液法、砂泵等設備抽出攪混的泥漿，同時，要注意避免射水壓力過大，破壞鉆 孔的完整。 2 2、縮頸、縮頸 縮頸是沖孔灌注樁最常見的質(zhì)量問題，主要由于樁周土體在樁體澆注過程中 產(chǎn)生的膨脹造成。針對這種情況，應采用優(yōu)質(zhì)泥漿

35、，降低失水量。成孔時，應加 大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水， 亦不會引起膨脹。 3 3、鋼筋籠上浮、鋼筋籠上浮 （1）在澆筑混凝土時，有時鋼筋籠會發(fā)生上浮，特別是本工程于地面施工 工程樁，空樁長度較長，鋼筋籠較易上浮且難以發(fā)現(xiàn)，本工程工程樁上浮原因及 處理措施主要是： 、 由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時 間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時 導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上 頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。當此類現(xiàn)象發(fā)生時，應立即停止灌注混凝土，并 準確計算導

36、管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即 可消失。 、澆筑水下混凝土時，如澆筑速度過快，特別是首次澆筑時投料較深，砼 料在孔底上升速度過快會沖擊鋼筋籠，導致鋼筋籠上浮，處理措施為：控制水下 混凝土澆筑速度，在首投量及次投量滿足澆筑要求并保證導管埋深在混凝土面以 下 24m 后，第三、四、五次澆筑速度減慢，確保鋼筋籠不上浮，然后可加快混 凝土澆筑速度。為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部 1m 左 右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上時，提 升導管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢復正常灌注速度。 、鋼筋籠放置初始位置

37、過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深 度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。這種現(xiàn)象處理措施為：鋼筋籠初始位置應定位 準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑， 防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在 1.5-2.0m。 、在澆筑混凝土之前，鋼筋籠下放時安裝位置不準確、下放速度過快或鋼 筋籠焊接不牢固，導致安裝時鋼筋籠發(fā)生變形，提升導管時，導管接口突出處會 帶動變形的鋼筋籠加勁筋，導致鋼筋籠上浮，處理措施為：下導管后，一定要將 套管稍稍往上提一點，以確認鋼筋籠是否存在上浮現(xiàn)象。 （2）除采取以上措施預防鋼筋籠上浮外，為解決鋼筋籠上浮，確

38、保灌注混 凝土施工順利進行和樁身質(zhì)量，本工程主要采取的鋼筋籠抗浮措施為孔口鋼管反 支撐。 、鋼筋籠抗浮處理材料及制作 采用 48mm 鋼管，鋼管反支撐體的長度應根據(jù)鋼筋籠頂以下 50cm 距離孔口 的長度確定。為保證鋼管反支撐體的抗折效果，在每條鋼管內(nèi)除接口處放置一條 25 二級鋼筋，并灌入水灰比為 0.55 的純水泥漿，但底部鋼管與鋼筋籠連接的 部位預留 60cm 的鋼管空筒。 、鋼管反支撐的吊裝 鋼筋籠吊裝采用 50t 履帶吊吊裝。鋼筋籠吊裝時對準孔位，調(diào)整和測量鋼筋 籠垂直度，確保垂直度偏差不大于 1%，盡量豎直輕放、慢放。 鋼筋籠吊裝前，在對稱方向的兩條鋼筋籠縱筋上焊接橫向的兩條長 6

39、cm 的 25 短鋼筋，鋼筋籠吊裝至籠頂位置在孔口時，人工將兩條鋼管分別穿入在鋼筋 籠上焊接好橫向短鋼筋的縱筋上，在鋼筋籠下放的過程中，續(xù)接鋼管直至鋼筋籠 下放至設計標高后，并使鋼管頂標高達到護筒頂標高，鋼管與鋼管之間采用接頭 套管螺紋連接。鋼管與護筒的連接采用 20 的 u 型鋼筋連接，u 型鋼筋單邊長 20cm，其中一邊與護筒豎直方向單面焊接，另一邊與反支撐體系的鋼管單面焊接， 確保焊接牢固，支撐過程中不發(fā)生脫焊。 、反支撐拆除 當鉆（沖）孔樁混凝土灌注完畢后 30 分鐘內(nèi)即可拆除鋼管反支撐體系，清 除護筒上的堆載物，割除 u 型鋼筋，用原樁機的鋼絲繩吊將鋼管反支撐吊起并清 洗，分段拆除，

40、留待下一次使用。 4 4、樁底沉渣量過多、樁底沉渣量過多 清孔是灌注樁施工中保證成樁質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，通過清孔應盡可能的使樁孔 中的沉渣全部清除，使混凝土與巖基結(jié)合完好，提高樁基的承載力。施工中發(fā)生 樁底沉渣的主要原因及處理的措施如下： 樁底的沉渣過多主要由于施工中違犯操作規(guī)定，清孔不干凈或未進行二 次清孔造成的； 當使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足時，樁底的沉渣浮起困難，沉 渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結(jié)合。工程中需采用性能較好的泥漿，控制泥 漿的比重和粘度，不能用清水進行置換。 鋼筋籠吊放過程中，如果鋼筋籠的軸向位置未對準孔位，將會發(fā)生碰撞 孔壁的事故，孔壁的泥土會坍落在樁底；因此，鋼筋

41、籠吊放時，務使鋼筋籠的中 心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。在鋼筋籠的加工工藝上，可加快對接鋼筋 籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量 超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔，使用方法是用空吸泵反循環(huán)法。這 種方法是用已有的空吸泵、空壓機，在導管上備有承接管，它無需特殊設備，在 任何施工方法中均可采用。 清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。開始灌注混凝土時，導管底部 至孔底的距離宜為 30-40mm，應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土 面以下 1.0m 以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣 的目的。 5 5、導管進水、導管進水

42、 在澆注混凝土過程中，有時會發(fā)生由于過量上提導管，使接頭部分產(chǎn)生漏水 等情況，將造成混凝土離析、流動等質(zhì)量事故，在樁身上留下致命的質(zhì)量隱患。 因此要嚴格施工管理，不得發(fā)生泥漿水進入導管的質(zhì)量事故。一旦生發(fā)上述事故， 可采取如下的處理措施： 澆筑混凝土之前，若發(fā)現(xiàn)導管口出現(xiàn)漏水現(xiàn)象時，應立即提起到導管進行檢 查，對漏水部位進行嚴格的防水處理后，再重新放入樁孔中，建筑混凝土。 在任何情況下，都應該盡可能的將導管底部深深的埋在混凝土中，當發(fā)現(xiàn)導 管上提明顯過量時，應迅速將導管插到混凝土中，利用小型水泵或小口徑的抽水 設備，將導管中的水抽到之后，再繼續(xù)澆筑混凝土。 6 6、斷樁、斷樁 由于混凝土凝固后

43、不連續(xù)，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。 造成原因及防治措施如下： 施工中若發(fā)生導管底端距孔底過遠，則混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比 增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土樁體與基巖之間被不凝固的混凝土填充。 為避免質(zhì)量事故的發(fā)生，樁孔鉆成后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清 孔，沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉 渣超過規(guī)范規(guī)定。這就要求在灌注混凝土前，應認真進行孔徑測量，準確算出全 孔及首次混凝土灌注量。 有時受地下水活動的影響或?qū)Ч苊芊獠涣?，沖洗液浸入混凝土水灰比增 大，形成樁身中段出現(xiàn)混凝土不凝體。 在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理

44、，止水成功后方可 灌注混凝土。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴 防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據(jù)導管內(nèi)外混凝土的上升高度 而定，切勿起拔過多。 在澆注混凝土時，由于導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、 待料等原因造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象。 施工中應明確規(guī)定，混凝土澆注過程中，一旦開始澆筑工序，一定要連續(xù)完 成改作業(yè)，確保在混凝土初凝時間內(nèi)連續(xù)澆注，在灌注混凝土過程中應避免停電、 停水。并隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，嚴格遵 守操作規(guī)程。 施工中還會發(fā)生澆注混凝土時，沒有從導管內(nèi)灌入，而采

45、用從孔口直接 倒入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn) 疏松、空洞的現(xiàn)象。 因此，施工要求中要嚴格確定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和 流動性，坍落度損失亦滿足灌注要求。灌注混凝土應從導管內(nèi)灌入，要求灌注過 程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量， 避免埋下質(zhì)量事故的隱患。 為防止發(fā)生斷樁、夾泥、堵管等現(xiàn)象，在混凝土灌注時應加強對混凝土攪拌 時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度， 混凝土坍落采用 18cm20cm，并隨時了解混凝土面的標高和導管的埋人深度。導 管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 2m4m，不宜大于 5m 和小于 1m，嚴禁把 導管底端提出混凝土面。當灌注至距樁頂標高 8m10m 時，應及時將坍落度調(diào)小， 以提高樁身上部混凝土的抗壓強度。在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作， 抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的 幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜 或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。在灌注過程中 必須每灌注 2m3 左右測一次混凝土面上升的高