水中承臺鋼吊箱施工方案.(定)

1、 三江至柳州高速公路3合同段k28+030塘庫融江特大橋水中吊箱及承臺施工技術方案 編制： 審核： 審批： 湖南金沙路橋建設有限公司二一三年三月目 錄一、 工程概況- 2 -1、工程概況- 2 -2、技術標準- 2 -3、 施工條件- 3 -4、施工環(huán)境- 3 -二、工程主要特點- 3 -三、鋼吊箱施工- 4 -1、施工方法- 4 -2、施工工藝流程- 5 -3、施工步驟- 7 -4、鋼吊箱整體沉放控制- 8 -5、整體試提試驗- 11 -四、封底混凝土施工- 12 -1、概述- 12 -2、封底混凝土澆注工藝及流程- 12 -3、 水下混凝土澆注- 17 -五、承臺施工方法- 18 -1、施

2、工工藝流程- 18 -2、鋼吊箱內抽水、清淤- 19 -3、鋼護筒割除- 19 -4、樁頭處理- 20 -5、封底混凝土面清理、找平- 20 -6、鋼筋及冷卻水管施工- 20 -7、鋼筋制作、綁扎及固定- 20 -8、冷卻水管制作安裝- 21 -9、預埋件制作安裝- 21 -10、 混凝土的配合比設計- 21 -11、大體積砼澆筑施工工藝- 22 -六、 大體積混凝土溫控措施- 24 -七、 質量保證措施- 26 -八、施工安全保證措施- 28 -九、塘庫融江特大橋主墩鋪底計算書- 29 -1、工程概況- 29 -2、墩臺鋪底布置方案- 29 -3、荷載計算- 29 -4、底板驗算- 30 -

3、5、次梁驗算- 30 -6、主梁驗算- 31 -7、吊底螺栓計算- 31 -8、計算成果- 32 -9、模板下放系統(tǒng)- 32 -十、 鋼吊箱布置圖如下：- 32 - k28+030塘庫特大橋 水中吊箱及承臺施工技術方案1、 工程概況1、工程概況塘庫融江特大橋位于廣西省柳州市三江縣塘庫村龍頭附近，跨徑組合為2*(3*50)+4*40+(66+120+66)+4*(4*40)+3*40m。主橋上部采用(66+120+66)m的預應力混凝土變截面連續(xù)鋼構，引橋上部采用50m和40m的裝配式預應力混凝土先簡支后后結構連續(xù)t梁，橋梁起點樁號為k27+293.5，終點樁號為k28+766.5，橋梁中心樁號

4、為:k28+300,橋梁全長為1473米。橋梁縱面位于縱坡i=1.2%、i=-2.6% i=-0.6%的豎曲線內，本橋面位于直線、ls=200m的緩和曲線和r=1100m的左偏圓曲線上。大橋下部結構主要分為樁基礎、橋墩承臺、橋臺、系梁、墩柱等幾個部分，全部為現(xiàn)場澆筑的鋼筋砼結構，主橋墩采用雙排實心墩，每個墩布2200直徑樁基礎12根；過渡墩及引橋橋墩為空心薄壁墩和雙柱式橋墩，全橋鉆（沖）孔樁共計186根， 樁基礎按部位可分陸地和水中部分，水中樁基分別采用筑島施工及鋼平臺施工，采用鋼平臺施工樁基共計72根，其中2200直徑樁基礎40根，1800直徑樁基礎32根。2、技術標準1、設計速度：100公

5、里/小時，2、設計荷載：公路i級，3、地震烈度：地震動峰g為0.05，4、橋面寬度 ：0.5米（護欄）11.75m（行車道）0.5米（護欄）0.5米（中央分隔帶）+0.5米（護欄）11.75m（行車道）0.5米（護欄）=26米，5、橋面最大縱坡：2.6%，6、設計洪水頻率： 1/300年，7、環(huán)境類別：i類，8、結構安全等級：一級。3、 施工條件（1）、地形、地貌情況橋址位于柳州市三江縣塘庫村附近，該段地貌形態(tài)屬低山丘陵地形，丘陵連綿不絕，為砂巖、泥巖土丘，坡度7-46，稍陡，丘陵多呈環(huán)條狀，地形平緩。丘陵第四系松散圖層覆蓋，植被茂密，灌木叢生，多種油茶樹，自然邊坡穩(wěn)定；谷地開闊，地形平坦，為

6、農(nóng)業(yè)耕作區(qū)，主要種植的農(nóng)作物有水稻。橋梁上跨融江，勘察期間橋址處融江寬為750米，最大水深12m，水面標高為133.5米。于擬建橋梁測設里程k27+510上跨焦柳鐵路鐵路橋，橋位軸線地面標高介于169-118米，相對高差為51米。（2）、地層巖性據(jù)區(qū)域地質資料及工程地質調繪，結合鉆探揭示的巖性特征，橋址區(qū)地形結構簡單，主要由全新統(tǒng)沖洪積層、殘破積層和震旦系下統(tǒng)長安組上段沉積碎屑巖組成，在鉆探揭示深度范圍內：4、施工環(huán)境4.1、交通條件本標段施工區(qū)內交通較為方便，材料可利用沿線既有道路g209國道，村道，融江，交通運輸條件基本滿足施工要求。4.2、工程用水、供電及通訊條件施工用水：擬使用融江水，

7、工程用水應嚴格按照規(guī)范要求進行水質檢驗，達到工程施工標準后方可使用。工程用電：專用高壓線，考慮到施工過程中可能遇到的停電及其他問題，我司擬配備1臺150kw的發(fā)電機作為備用。通訊條件：沿線有線通訊條件良好，且均具備無線通訊條件。4.3、進場道路及施工用地施工進場道路可以利用沿線公路，對于不能抵達的位置，修建臨時施工便道解決。施工用地方面：由業(yè)主提供的紅線范圍作為主要施工場地，另外在大橋大樁號河邊設立生活區(qū)及相應的生產(chǎn)加工場地二、工程主要特點 1、墩位區(qū)水位深，對工程建設的組織和安全帶來不利的影響。 2、鋼吊箱尺寸和重量比較大，拼裝、下放、定位難度大。 3、鋼吊箱全部拼裝完成總重量約130t,用

8、千斤頂同步下放控制難度大。 4、鋼吊箱施工、封底混凝土施工技術難度和組織難度均較大，需各方通力配合。三、鋼吊箱施工1、施工方法 以鉆孔灌注樁鋼護筒為拼裝鋼吊箱時的支撐。成樁后拆除鉆孔平臺，并在鉆孔灌注樁鋼護筒上同一水平高度焊接承重牛腿，在牛腿上放置鋼吊箱底梁，然后在底梁上鋪設鋼吊箱底板，將側板在底板上拼裝連接成箱體。在鋼護筒頂面設千斤頂支架，由千斤頂起吊鋼吊箱，割除牛腿，下沉鋼吊箱。此方法不需要大型起吊設備，起吊時受周圍環(huán)境的影響相對也較小，但在鋼吊箱拼裝前必須拆除現(xiàn)有的鉆孔平臺，起吊后拆除鋼吊箱拼裝平臺，操作空間有限，對工期有一定影響。鋼吊箱是實現(xiàn)承臺干處施工的擋水結構物，其底板是封底混凝土

9、的控制面，側板內壁為澆注封底混凝土及承臺混凝土側模板，同時鋼吊箱頂面也作為混凝土澆注的操作面。鋼吊箱的施工工序主要包括加工拼裝、下沉就位、堵漏、封底混凝土澆筑、承臺施工等。 （1）前期準備：樁基完成后撤除鉆孔平臺；在鋼護筒上焊鋼牛腿，作為底板拼裝的承力結構。 （2）鋼吊箱施工：在牛腿上按底板設計擺放、焊接底板主龍骨、鋪設面板、次龍骨；測量劃出壁板位置控制線，拼裝吊箱壁板，鋼吊箱總高度4m。底板龍骨總重為10.94t，在岸上分4塊制作，然后用履帶吊吊裝至安裝平臺對焊連接。鋼吊箱制作總體工藝采取先進行散件下料加工，在場內按設計分塊制作成塊件，再將塊件運抵施工現(xiàn)場進行組拼。施工圖設計結構放樣施工準備

10、材料采購樣板制作劃線下料材料調校胎架平臺制作零、部件加工現(xiàn)場組拼測量放線分段、分塊組拼 圖1 鋼吊箱制作工藝流程圖 壁板體采用工廠分節(jié)段分塊制作，運抵施工現(xiàn)場組拼。同時，進行鋼護筒接高，吊放橫梁拼裝及吊放系統(tǒng)的準備工作，首節(jié)鋼吊箱拼裝完成，接高第二節(jié)、第三節(jié)鋼吊箱壁體，平面限位裝置安裝完成后采用12臺液壓千斤頂下放入水，下放定位。潛水員水下堵縫，清理鋼護筒。搭設封底混凝土灌注工作平臺，采用中心集料斗澆注水下封底混凝土，首次澆注厚度為0.5m，另外0.2m，作為找平層。2、施工工藝流程鋼吊箱拼裝時，由承臺中部向左右側對稱拼裝，實現(xiàn)合攏。鋼吊箱施工關鍵工藝有鋼吊箱各結構的加工和拼裝、鋼吊箱的整體下

11、放、鋼吊箱的鎖定及封底混凝土的施工。施工工藝流程見圖2。水平定位及導向系統(tǒng)調整鉆孔灌注樁施工拆除鉆孔平臺鋼吊箱設計鋼吊箱備料鋼吊箱加工、運輸鋼護筒設置牛腿搭設吊箱拼裝平臺拼裝鋼吊箱底板拼裝底節(jié)吊箱側板安裝內支撐拼裝第二、三節(jié)鋼吊箱測量放樣、護筒周邊環(huán)境測試安裝吊放系統(tǒng)接長鋼護筒安裝導向、定位系統(tǒng)安裝拉壓桿制備支吊系統(tǒng)底節(jié)吊箱糾偏定位提升鋼吊箱拆除牛腿鋼吊箱整體下放糾偏及豎向鎖定底板封堵、清理封底砼抽水，轉換拉壓桿 圖2 鋼吊箱施工工藝流程圖3、施工步驟步驟1、鋼吊箱底板拼裝鉆孔平臺的周邊開始撤除平臺；在周邊鋼護筒上焊接鋼牛腿，并對牛腿部位護筒壁局部加強，架設i45a型鋼橫梁作為拼裝平臺，拼裝平

12、臺高程130.672m；分塊將已制作好的單塊龍骨吊至拼裝平臺上，焊接為整體，然后拼裝底板，底板采用8mm厚鋼板。 將底板焊接為整體，并對底板各結構進行補焊，通過高強螺栓與龍骨連接，確保整體穩(wěn)定和剛度。 牛腿及支撐梁設置于鋼護筒間壁體上，頂面標高為130.672m，焊制前先進行測量抄平。牛腿采用鋼板焊制。 步驟2 ：底節(jié)鋼吊箱壁體拼裝接高外圍鋼護筒，在吊箱底板上放樣壁板安裝輪廓線，焊制定位碼子。浮吊拼裝壁體，每吊裝一塊，立即將其與已安裝的壁板連接為整體。將壁板合攏連接為一個整體，安裝內支撐。拼裝、焊接完成后，對首節(jié)吊箱進行檢查驗收。步驟3：頂節(jié)鋼吊箱拼裝用浮吊拼裝第二節(jié)、第三節(jié)鋼吊箱。安裝連通管

13、，共設置4個管徑為30cm的連通管。步驟4：鋼吊箱整體下放在鋼吊箱各構件焊接完畢，在接高護筒上架設橫梁，安裝鋼吊箱下放裝置，對各吊點進行單點試提。單點試提均無問題后，對鋼吊箱進行整體試提。鋼吊箱整體試提無異常，下放鋼吊箱。 鋼吊箱采用一次整體下放方案。鋼吊箱整體下放的質量為130t，共采用12個吊點，設置12臺32t液壓千斤頂，總的提升能力為1232t=384t,安全系數(shù)為384/130=2.95。 接高鋼護筒136.5米，確保下放系統(tǒng)千斤頂?shù)陌惭b高度，在接高后的鋼護筒上安放橫梁作為傳力和承力結構。 鋼吊箱沉放時現(xiàn)場各級指揮員均由富有實踐經(jīng)驗的人負責擔任，其下沉步驟如下：啟動下放千斤頂，收緊所

14、有吊掛精軋螺紋鋼，使其受力均勻一致。拆除有礙下沉的構件。操縱千斤頂，使鋼吊箱平穩(wěn)下落，直至千斤頂行程走完，鎖緊下放系統(tǒng)底橫梁處精軋螺紋鋼螺帽。松開下放系統(tǒng)頂橫梁螺帽，頂升千斤頂，鎖緊下放系統(tǒng)頂橫梁處精軋螺紋鋼螺帽；松開下放系統(tǒng)底橫梁處精軋螺紋鋼螺帽，操縱千斤頂，下放鋼吊箱，行程走完，鎖緊下放系統(tǒng)底橫梁處精軋螺紋鋼螺帽。重復前面的操作，直至鋼吊箱下放至設計標高。步驟5：底板封堵與清理，封底混凝土澆筑鋼吊箱頂部焊接連接件，配合手動葫蘆，調整鋼吊箱的平面位置。利用型鋼替換千斤頂，完成鋼吊箱的平面位置鎖定。由潛水員水下用鋼絲刷清洗護筒，并清除底板上殘留的雜物。封底施工。 步驟6：抽水封底混凝土達到一定

15、強度后，封閉連通管，抽出吊箱內的水。封底混凝土找平。割除護筒、樁頭鑿除。綁扎承臺鋼筋，澆筑承臺混凝土。4、鋼吊箱整體沉放控制1、吊箱結構整體下放的特點、難點及應對措施（1）千斤頂提升技術完成的動作是主動向上提升，而整體下放是被動下放。（2）下放吊箱入水后，整個動作受水流影響很大。(3)承臺鋼吊箱采用分節(jié)接長后整體下放，其結構復雜、體積大，使得鋼吊箱的整體下放存在難點： 鋼吊箱整體下放時重量大（達130t )，體積大（長13.7m，寬9.7m，高4m），鋼吊箱整體下放的4個吊點相對分散；若下放過程中，各吊點的同步性得不到保證，使得各吊點的受力重新分配（即下放緩慢的吊點的受力增大，下放快的吊點受力

16、減小），對鋼吊箱的結構及其下放設備不利。對鋼吊箱吊點處的結構強度和剛度要求高。若其強度和剛度達不到要求，使得鋼吊箱結構破壞。支撐鋼護筒呈偏心受壓狀態(tài)，一旦吊點處的支撐鋼護筒的變形大，勢必使得懸吊梁與壁板接觸，影響鋼吊箱的下放。鋼吊箱在入水后，受水流沖擊作用，吊箱可能產(chǎn)生平面位移，對下放體系造成影響。 根據(jù)千斤頂性能要求，精軋螺紋鋼與鉛垂線的偏角不得超過2。下放系統(tǒng)安裝必須精確，同時必須采取合理的導向措施，約束下放過程中的位移。針對以上施工難點，施工中將采取以下相關的措施進行處理。 用現(xiàn)有鋼護筒，對稱布置4個吊點。選擇具有60t下放能力的千斤頂8臺進行鋼吊箱下放。安全系數(shù)達3.69。嚴格控制下放

17、過程同步性，使得各吊點的受力更加穩(wěn)定。大結構的安全系數(shù)和可靠度，尤其是吊放系統(tǒng)與吊放設備等安全系數(shù)。對支撐鋼護筒之間采用型鋼連接以增加支撐樁的強度、剛度及穩(wěn)定性。做好天氣預報，選擇風浪較小的有利天氣進行鋼吊箱的下放，盡量縮短下放時間。利用壁板及護筒之間的導向護弦，約束下放過程中的位移。2、下放設備及其安裝 沉放設備 鋼吊箱沉放由千斤頂（12臺32t螺旋千斤頂）、16束32精軋螺紋鋼作為吊桿，構成完整的下放系統(tǒng)。下放系統(tǒng)充分利用了吊掛系統(tǒng)，兩者并為一體。 在下放系統(tǒng)底橫梁安裝完畢后，將精軋螺紋鋼一頭穿過底橫梁后安裝連接頭，然后穿過鋼吊箱底板上的連接頭與之連接，在連接頭下方安裝一個備用螺帽；之后安

18、裝吊掛處頂橫梁，在頂橫梁與底橫梁之間、頂橫梁上各安裝一個備用螺帽。3、鋼吊箱沉放 在鋼吊箱下放前，進行系統(tǒng)調試，以確定每臺千斤頂?shù)墓ぷ鳡顟B(tài)處于良好狀態(tài)，并檢測各臺千斤頂伸縮行程是否一致。在開始下放前先根據(jù)各千斤頂在吊箱平衡下放時的荷載進行逐一預提。所有的千斤頂按照計算的荷載值完成預拉后，將主頂活塞向下縮回到統(tǒng)一的高度位置，作為整個系統(tǒng)的下放起點。然后將吊箱提起35cm檢查吊箱上的錨固點及吊箱結構是否正常。檢查無誤后割去吊箱底板下的牛腿正式下放。 當鋼吊箱下放時，千斤頂?shù)闹黜敾钊蛏锨斑M，活塞到位鎖緊頂橫梁螺帽，主頂活塞繼續(xù)向上前進3cm，打開底橫梁螺帽，主頂活塞向下回縮，鋼吊箱下放，主頂活塞回

19、縮到位后，底橫梁螺帽再次鎖緊螺紋鋼，完成一次下放循環(huán)。通過周而復始的動作，使鋼吊箱下放到預定的位置。同時，為保證下放平衡同步，在吊箱的壁體上設置若干各高差測量計并配備水準儀，隨時觀測吊箱下放高程，當發(fā)現(xiàn)某點的標高超過最大允許偏差時立即進行調整，確保吊箱的平衡下放。4、安全保障液壓系統(tǒng)過載和意外事故的保障： 液壓系統(tǒng)的工作壓力均低于千斤頂、油泵和閥件的額定壓力，使得上述設備具有相當?shù)哪芰洹?在千斤頂側邊放置型鋼，防止發(fā)生意外千斤頂傾倒，吊掛產(chǎn)生較大傾斜。備用螺帽： 在千斤頂下面的底橫梁上、頂橫梁上及吊箱底吊掛處夾持器下方均安裝備用螺帽，如遇特殊情況，可由備用螺帽錨固精軋螺紋鋼，保證下放結構安

20、全。5、鋼吊箱沉放控制1.應力控制 每臺千斤頂在使用前必須經(jīng)過校驗標定，通過標定結果計算千斤頂油表讀數(shù)，控制千斤頂荷載。在鋼吊箱最開始下沉時，千斤頂略微頂起鋼吊箱，檢查每個千斤頂受力情況，對單一千斤頂進行調整，使千斤頂?shù)氖芰ζ骄怀^額定載荷的65%，且每臺千斤頂最大受力不超過額定載荷的85%。 在下放過程中如果因水流、波浪或未進行勻速下放造成千斤頂受力不均，使某一千斤頂出現(xiàn)受力過大的情況，應及時停止，經(jīng)重新調整后再繼續(xù)下放。2.鋼吊箱下沉測量控制鋼吊箱下沉精度按規(guī)范要求進行控制，具體按表3.1 鋼吊箱定位后精度要求控制。 表3 鋼吊箱定位精度控制表序號項 目允許偏差（mm）1標高202平面尺

21、寸0,+603軸線偏位1004豎向傾斜度1/2005平面扭角偏位0.1（1）平面控制鋼吊箱平面控制包括以下兩個方面：a.粗控：鋼吊箱平面位置粗控通過在鋼吊箱壁體內壁板與最外圍鋼護筒間設置定位導向系統(tǒng)來實現(xiàn)。b.精控：鋼吊箱平面位置精確控制主要通過吊箱內設置的手拉葫蘆來實現(xiàn)。 為克服水流對鋼吊箱下沉及就位的影響，在鋼護筒頂部設置平臺，在其上安裝4臺20t手拉葫蘆，構成的鋼吊箱平面位置調整系統(tǒng)，用以對鋼吊箱下沉過程及下沉到位后的平面位置及傾斜度進行精確調整。（2）標高及垂直度控制 在平面控制的同時進行標高控制，平面控制點除具有平面坐標外還具有高程，以利于測量操作。 垂直度控制通過在鋼吊箱在拼裝完成

22、后，在外壁板的橫、縱兩個方向加焊角鋼，角鋼一端超出鋼吊箱頂標高4米。鋼吊箱在下沉時，通過在套箱內鋼護筒頂口搭設2個測量平臺架設經(jīng)緯儀，通過兩個方向對鋼吊箱的垂直度進行觀測。 鋼吊箱垂直度由平面定位系統(tǒng)的手拉葫蘆進行調整調控。由于拼裝誤差，平面標高控制與垂直度在實際施工中可能出現(xiàn)難以同時達到要求的情況，此時則以垂直度控制為主。5、整體試提試驗(1）試驗目的通過整體試提試驗，以期達到以下試驗目的：檢測鋼吊箱結構的強度和穩(wěn)定性，確保鋼吊箱結構在下放過程中無較大的變形和破壞；檢查各干斤頂?shù)男阅埽_保千斤頂夾片，油壓閥門等設備能正常工作；檢測鋼護筒不均勻沉降的大小及其對千斤頂設備的影響，同時使得鋼護筒的

23、沉降及彈性變形在鋼吊箱下放前已發(fā)生，并通過千斤頂調平有效消除，保證下放過程中鋼護筒的穩(wěn)定；檢測千斤頂?shù)耐叫裕ㄎ灰仆叫院秃奢d同步性，檢驗并完善其調平措施，優(yōu)化修正系數(shù)，為整體下放提供有效的參考資料；檢驗整體下放的組織是否合理可行。（2） 試驗方法 在鋼吊箱試單點試提升完成后，進行鋼吊箱的整體試提升。按照理論計算荷載的20%、40%、60%、80%、100%分批對4個吊點同步進行加載。由于各種原因可能導致鋼吊箱提升后，各吊點的受力與理論計算的結果不符，這時對各千斤頂?shù)氖芰M行調整，使得各吊點的受力與理論計算值相近或者成比例。為了使得鋼吊箱的受力均勻，試提升過程中采用以下步驟：每提升一定高度

24、，再下放一定高度，如此循環(huán)兩次，每提升三次需重新進行各千斤頂?shù)氖芰φ{整（即調平一次）。在整體試提升及加載過程中，觀測各構件之間的連接焊縫有無破壞；觀測導向系統(tǒng)、水平定位系統(tǒng)和鋼護筒的位移量和沉降量；觀測千斤頂?shù)墓ぷ髑闆r；觀測吊點處精軋螺紋鋼的受力情況；觀測各千斤頂?shù)耐叫?；觀測千斤頂?shù)睦鄯e位移及其產(chǎn)生的力的重分配。四、封底混凝土施工1、概述 承臺封底混凝土總方量為159.4m3，面積為132.9m2。封底混凝土底標高130.672m，頂標高131.872m ，厚1.2m，為c25水下混凝土。 封底混凝土施工是及時、有效形成承臺干施工環(huán)境的關鍵工序，要確保封底施工的成功，必須做好以下幾個主要方面

25、的工作：1）根據(jù)現(xiàn)場實際情況，選擇合理的澆筑工藝。2）優(yōu)化混凝土配合比設計，提高混凝土的性能。3）對封底設備進行合理配置，加強設備的維修保養(yǎng)，提高設備的完好率，以確?；炷恋臐仓姸?。4）加強封底現(xiàn)場的組織管理，使封底有序進行。封底施工的總體工藝為：水下封堵吊箱底板預留孔與鋼護筒之間的空隙；搭設封底平臺；安裝導管、分料槽；按順序進行導管水下封口，補料，直至混凝土面達到標高。2、封底混凝土澆注工藝及流程（1）、澆注工藝 針對工程特點，為確保承臺封底混凝土澆注質量，封堵板上設置一層橡膠板，并用螺栓將其固定，防止混凝土沿著護筒與封堵板之間的間隙流出； 混凝土的貯備及輸送采用在各個澆注區(qū)域設置中心集料

26、斗集料、經(jīng)分料槽按順序將混凝土分配至各澆注部位導管，進行水下混凝土澆注。（2） 封底混凝土施工操作平臺的搭設1）封底混凝土澆筑操作平臺搭設封底平臺主要由i40主梁、i25a分配梁、平臺木板及欄桿組成。 圖：混凝土澆筑操作立面圖 圖：混凝土澆筑操作平臺側面圖 2）首先在鋼護筒上將護筒開槽，使主梁頂標高在同一高度，在中間一排護筒槽口放置兩排2i36a工字鋼，在支撐護筒槽口放置兩排2i25a工字鋼，并將2i40、2i25工字鋼與護筒固定，然后將i25a分配梁放置在護筒頂口及主梁上并固定，并在i25a分配梁上鋪設跳板、掛設安全網(wǎng)。 3）采用483.5的鋼管搭設溜槽支架，安裝溜槽，在導管頂口放置1m3的

27、小料斗。 4）封底混凝土澆注平臺與鋼吊箱下放操作平臺進行連接，來增加平臺的穩(wěn)定性。 5）小料斗及導管支承系統(tǒng)搭設小料斗搭設高度計算如下：h=0.o4p-0.6hh ：管頂高出水面的最小高度p ：管底混凝土樁的最小超壓力，按導管埋深0.5-0.8m，取250kn/m2。h ：導管周圍混凝土面距水面的高度。h =115.5（目前水位）-（107.322）=8.178m。h=0.04*250-0.6*8.178=5.1 m根據(jù)實際情況，導管頂口搭設標高可以吊掛系統(tǒng)橫梁為準。導管采用外徑325mm的無縫鋼管，導管使用前作水壓、水密性實驗，合格后使用。試驗的水壓按導管超壓力的1.2倍取值。導管的作用半徑

28、按4.5m考慮。導管底口距離鋼吊箱底板20cm左右，布置4根。小料斗采用直接置于夾具梁上，導管采用手拉葫蘆吊掛于夾具梁或平臺梁上。小料斗及導管安裝見圖3.5。 圖：小料斗及導管安裝示意圖（單位：cm）6）、施工流程封底混凝土澆注流程見圖4.6。拉桿上端固定并檢查底板堵漏封底混凝土配合比設計底板、鋼護筒側壁及吊箱內側清理布設導管、中心集料斗混凝土拌合設備檢查調試原材料進場及檢驗澆筑封底混凝土 圖4.6 封底混凝土澆注流程圖4.6 封底混凝土澆注前準備4.6 .1 導管平面布置導管按以下原則進行布置：(1）單根導管作用半徑按4.5m 考慮，全部導管作用范圍覆蓋整個混凝土澆注區(qū)。(2）導管與鋼護筒外

29、側壁盡量保持一定距離，利于混凝土的均勻擴散。圖4.7 導管平面布置圖（單位：mm）4.6 .2 集料斗制作及安裝首批混凝土方量計算 圖4.7首批混凝土方量計算圖式首批混凝土方量按以下公式計算： vh1d2/4hcd2/3d：導管作用半徑，取4.5m；：導管直徑，取0.32m；hc：首批混凝土灌注高度，按0.8m考慮（0.6m導管埋深）;1：吊箱內混凝土高度達到hc時導管內混凝土柱與管外水壓平衡的高度（m）： h1hww/rchw/2.4rw:吊箱內水的容重，為10kn/m3rc：混凝土拌和物容重，按24kn/m3取值hw：導箱內水面至首批混凝土錐體重心的高度hwhohc/3ho：吊箱內水面至吊

30、箱底板高度，取8.1 m。計算：hw8.1-0.8/3=7.8m h1=3.25v=3.253.140.320.32/4+0.83.144.54.5/3=17.22m3故集料斗方量制成18 m3，集料斗采用履帶吊裝移動，對各個導管依次封口。3、 水下混凝土澆注（1） 水下混凝土質量要求 混凝土配合比的合理設計，是封底成功的重要因素之一，除采用雙摻技術提高混凝土的和易性、流動性及穩(wěn)定性外，還對封底混凝土其它性能指標進行了規(guī)定。在封底混凝土澆筑過程中，可根據(jù)具體情況，對混凝土配合比進行必要的調整，使得混凝土的各項指標均滿足封底混凝土的質量要求?；炷翉姸炔荒苄∮谠O計強度；混凝土初始坍落度20 2c

31、m ；5小時后，混凝土坍落度15cm；混凝土初凝時間40 小時（最大混凝土澆注量按140 m3考慮，實際混凝土澆注能力按20m3/h)；混凝土滿足泵送要求；混凝土七天強度達到設計強度的百分九十以上。（2）水下混凝土澆注1）導管封口混凝土澆注a.導管封口 在封口前，用測深錘從導管內測出導管下口與吊箱底板距離，依靠葫蘆調整至1520cm，在小料斗內涂抹黃油，并鋪塑料膜，用塞子堵住管口并用鋼絲扣掛住塞子。中心集料斗貯料，然后依次打開通向灌注導管的分料槽的出料門、中心集料斗的出料口，讓混凝土經(jīng)溜槽進入澆注小料斗，當小料斗內充滿混凝土時，拔塞，同時集料斗連續(xù)不斷放料，完成導管封口混凝土澆注。首批封口混凝

32、土澆注完成后，導管埋深在0.81.0m。在一根導管封口完成后進行其相鄰導管封口時，先測量待封導管底口處的混凝土頂標高，根據(jù)實測重新調整導管底口的高度。為保證封口混凝土的順序進行，在每根導管封口完成后，按4560 分鐘控制同一導管兩次灌入混凝土的間隔時間。b.測量 封底混凝土施工前，按每15m2布設一個測點，澆注混凝土時作好測深記錄，同時每根導管封口結束后應及時測量其埋深與流動范圍，并作好詳細記錄。2）混凝土正常灌注正?；炷凉嘧⒎謨蓪舆M行澆注。因封底混凝土總厚度僅1m ，為保證導管有一定埋深，混凝土灌注順利時，一般不隨便提升導管，即使需要提管，每次提升的高度都嚴格控制在2ocm 之內，且采用手

33、拉葫蘆進行提升。澆注過程中注意控制每一澆筑點標高及周圍測點都要測一次，并記錄灌注、測量時間。3）終澆 封底混凝土頂面標高108.322m，根據(jù)現(xiàn)場測點的實測混凝土面高程，確定該點是否終澆，終澆前上提導管適當減小埋深，盡量排空導管內混凝土，使其表面平整?；炷翝沧⑴R結束時，全面測出混凝土面標高，重點檢測導管作用半徑相交處、護筒周邊，吊箱內側周邊等部位，根據(jù)結果對標高偏低的測點附近導管增加澆注量，力求封底混凝土頂面平整；并保證封底厚度達要求，當所有測點均符合要求后，終止混凝土澆注，上拔導管，沖洗堆放。五、承臺施工方法1、施工工藝流程承臺混凝土分兩次澆注，從下往上各層澆注高度為2m，2.0m。 圖

34、鋼吊箱分層示意圖 圖 承臺施工工藝流程2、鋼吊箱內抽水、清淤 當封底混凝土強度達到設計強度的90%以上時開始鋼吊箱內抽水。抽水前，水下封堵鋼吊箱連通水管，將鋼吊箱壁體內水位降至2.om 。抽水過程中，隨時觀察鋼吊箱結構變形情況。 由于封底施工時間不長，鋼吊箱內淤積的泥沙不多，清除時，先利用高壓水槍沖洗，然后用泥漿泵將泥水抽出。3、鋼護筒割除 根據(jù)鋼吊箱設計要求，將吊桿割除至護筒頂，距承臺底標高15cm，并與護筒焊接。當轉換結束后，切割多余的鋼護筒至設計位置。4、樁頭處理 封底抽水后，用風鎬鑿除樁頭。樁頭處理完成后，對樁頭鋼筋及護筒進行清理、調整。5、封底混凝土面清理、找平 承臺及系梁鋼筋綁扎前

35、，清理封底混凝土表面，對局部高點進行鑿除，并按設計要求進行全面鑿毛處理，使鋼筋綁扎場地平整。6、鋼筋及冷卻水管施工 承臺鋼筋在車間加工成半成品，運至現(xiàn)場綁扎。承臺主筋采用焊接連接，其它鋼筋綁扎按規(guī)范進行焊接或搭接，由于鋼筋用量較大，鋼筋網(wǎng)格、層次較多，為保證設計鋼筋能正確放置和混凝土澆筑質量，采用勁性骨架架立各層鋼筋網(wǎng)片，做到上下層網(wǎng)格對齊，層間距正確，并確保鋼筋的保護層厚度。鋼筋的套絲及螺紋套筒的一端套接均在后場完成，螺紋套筒的另一端套接則利用管鉗在現(xiàn)場安裝，為保證鋼筋連接順利進行，加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中加強保護，尤其是鋼筋的外露螺紋及套筒的內螺紋。7、鋼筋制作、綁扎及固定7.1鋼筋

36、加工 在鋼筋加工場地集中進行鋼筋車絲、彎曲成型。鋼筋車絲前，用切割機切除原材已彎曲變形的端頭2-3cm，車好絲后，加長絲直接將直螺紋套筒套上，并在套筒頂部用密封蓋保護，短絲采用塑料保護套進行保護，防止污染變形。7.2鋼筋運輸及吊入基坑 鋼筋加工好后，采用平板車運輸，人工配合履帶吊吊入基坑內。由于存在鋼吊箱內支撐及豎向支撐，承臺基坑被劃分為網(wǎng)格，鋼筋入基坑時提前統(tǒng)一規(guī)劃將一個區(qū)域某種鋼筋按一定數(shù)量綁扎統(tǒng)一吊運，對號入座，避免二次倒運。7.3鋼筋安裝 安裝前，人工清理封底砼墊層表面，將鉆孔樁樁頭預留鋼筋調直，鋼筋網(wǎng)片施工時，用氣割切除樁頭部位的鋼筋網(wǎng)片。待第一層底部鋼筋綁扎后，在下層墊塊對應的位置

37、用圓柱型墊塊或者短鋼筋將鋼筋網(wǎng)固定在第一層主鋼筋上，防止鋼筋網(wǎng)片在混凝土澆注時上浮，鋼筋網(wǎng)片下墊混凝土塊。鋼筋網(wǎng)搭接時采用扣搭法搭接，搭接長度在任何情況下不應小于36cm，搭接區(qū)不超過60cm長度就需采用鋼絲綁扎一道。7.4鋼筋綁扎施工1、鋼筋網(wǎng)片施工完成后進行鋼筋綁扎，由于每層鋼筋網(wǎng)平面位置受樁頭鋼筋影響，會造成部分鋼筋間距過大，為滿足鋼筋構造要求，在層底主筋間距過大設置部分分布鋼筋。2、架立鋼筋施工：架立鋼筋采用直螺紋連接（相鄰兩個接頭位置錯開1米以上）在第一層鋼筋綁扎完成后進行第一段架立鋼筋施工，待鋼筋網(wǎng)施工完畢后再進行直螺紋連接施工。3、水平箍筋施工：水平箍筋與四周立筋同時進行綁扎連成

38、整體，為了施工方便快捷，前邊施工的部分采用點焊，后面人工跟著綁扎，綁扎時注意扎絲絲頭向內。4、樁基的箍筋施工：樁基伸入承臺內的鋼筋按照設計圖紙要求也要進行箍筋的綁扎，綁扎方法為在承臺每層鋼筋施工完畢后進行單根焊接施工，其間距為10cm。5、在鋼筋綁扎過程中，按照設計要求將樁基鋼筋和墩柱預埋段鋼筋進行連接。8、冷卻水管制作安裝 根據(jù)承臺溫控設計，承臺須埋設冷卻水管，冷卻水管根據(jù)溫控設計要求進行布置。冷卻水管采用直徑為32mm的鋼管制作，管間連接采用螺旋套筒。 冷卻水管安裝時，將其按設計位置固定在支架上，做到管道通暢，接頭可靠，不漏水、阻水。冷卻水管安裝完成后，進行通水檢查。按照冷卻水管布置圖，從

39、每一層的一側依次接長連接水管，冷卻水管180彎頭及90彎頭采用直徑32cm黑鐵管現(xiàn)場加工，用鐵絲將冷卻水管固定在承臺架立筋及水平鋼筋上。為確保冷卻水管連接牢固不漏水，在施工前需進行通水試驗認真查看確保水管不漏水。冷卻水管的出水口和進水口采取集中布置、統(tǒng)一管理，并標識清楚。水管由潛水泵供水。溫控完成后，冷卻管采用壓水泥漿進行封堵。9、預埋件制作安裝 承臺上需埋設墩柱施工時所需的各種預埋件，如塔吊等基礎，并注意預埋件不得成為永久結構物的腐蝕通道。10、 混凝土的配合比設計 大體積混凝土的配合比應根據(jù)實際施工時所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加劑的性能進行交叉配合比試驗，確定最佳的混凝土施工配合比。

40、但是應遵循以下總的原則：大體積混凝土應采用低水化熱水泥，并采用“雙摻技術”（即摻加粉煤灰及外加劑），降低混凝土的入倉溫度等措施，以改善混凝土的性能，減小混凝土的水化熱。混凝土的性能要求如下：初凝時間：不小于30 小時；塌落度：16-20cm ；具有良好的流動性、和易性及可泵性。11、大體積砼澆筑施工工藝11.1 砼輸送拖泵hbt80c1818主要技術指標：1）泵管選用125mm管，最大骨料粒徑40mm。2）電動機，高壓18mpa，低壓10mpa，主機功率160kw。3）理論輸送方量80 m3/h。4）承臺混凝土坍落度控制在160200mm。平均混凝土輸出量：qm=qmaxaeqmax 混凝土泵

41、的最大輸出量a配管條件系數(shù)，取0.85e作業(yè)效率，取0.6qm=800.850.6=40.8 m3 根據(jù)以往在樁基施工中的拌和生產(chǎn)能力可知，拖泵每小時可以打出40 m3混凝土左右。經(jīng)過樁基施工驗證表明，采用拖泵直接輸送砼的方式安全高效，快速經(jīng)濟，故墩柱承臺砼采用1臺臥泵，通過泵管輸送砼入模。11.2泵管布設 在承臺范圍內，采用5cm厚木板（或搭設腳手架在絞架上布設竹片）在圍堰支撐鋼管上搭設一個用于施工人員和布設泵管的施工平臺，泵管從承臺兩側對稱接入，出口接上90彎管和兩根3m長軟管，使之能左右擺動布料，軟管前端接串筒，防止水泥漿飛濺及砼離析。11.3砼澆筑順序及方式 砼經(jīng)過泵管輸送到承臺后，分

42、層澆筑，分層厚度保持在3040cm，混凝土整個大面層厚需均勻，高差不大于15cm，在混凝土入模后并達到分層高度后立即進行振搗以免出現(xiàn)漏振。承臺底部由于鋼筋較密，砼分層厚度取低值，坍落度亦采用試驗中坍落度最大值；承臺中上部鋼筋較稀，砼分層厚度取高值。分層澆筑需嚴格控制入?；炷炼逊e高度，承臺的下料口需按澆筑過程中現(xiàn)場要求盡可能多的布置，在承臺整個澆筑面每層砼布設完成并經(jīng)過振搗后隨即進行上一層澆筑，使上下層砼連接良好，根據(jù)砼初凝時間，每層砼間隔時間控制在4小時之內。在分層澆筑上層澆筑前應清理并潤濕墊層表面。11.4砼振搗 采用插入式振搗棒進行振搗，共配備6臺振搗棒。另外，增加2臺小號振搗棒用于鋼筋

43、較密的部位砼振搗。 振搗器布置原則：在每個澆筑帶的前后布置兩道振搗棒，第一道布置在泵管砼出料口，主要解決上部砼的振實；由于底層鋼筋間距較密，第二道布置在砼坡角處，以確保下部砼密實。隨著澆筑的推進，振搗器也相應跟上，以確保整個高度上砼的振搗質量。現(xiàn)場嚴禁用振搗棒對砼進行拖料。振搗棒移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍，振搗時，振搗棒盡量避免碰撞模板及鋼筋，并與模板周邊保持510 cm的距離，振搗上層砼時應插入下層砼510cm。振搗質量控制標準：砼停止下沉、不冒出氣泡、表面平坦泛漿但不出現(xiàn)離析為止，杜絕漏振或過振。11.5砼收漿抹面及鑿毛 承臺大體積砼平面尺寸大，砼方量也較大，澆筑時間長，砼有一

44、定泌水現(xiàn)象出現(xiàn)，施工時除應及時將泌水排出模板以外，初凝之前應先采用木制抹挫漿后采用鐵制平抹進行23次收漿抹面，用于閉合砼的收縮及干縮裂縫，待初凝后覆蓋土工布保濕養(yǎng)生。待初期養(yǎng)護滿足要求后，人工鑿毛砼面（混凝土強度需達到2.5mpa），并用水沖洗干凈；承臺頂面砼用鐵抹抹面收漿壓平，平整度控制在5mm之內。4.8.6混凝土施工縫處理、混凝土養(yǎng)護 當承臺混凝土的強度達到2.5mpa 時，水平施工縫采用人工鑿毛，高壓氣或高壓水槍進行清洗混凝土表面的處理方法。豎向施工縫采用收網(wǎng)口模板?；炷琉B(yǎng)護包括濕度和溫度兩個方面。結構表層混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取決于施工養(yǎng)護過程中的溫度和濕度養(yǎng)護。因為水

45、泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土強度和耐久性的微結構。濕養(yǎng)護時間應視混凝土材料的不同組成和具體環(huán)境條件而定。特別是低水膠比又摻有大量礦物摻和料的混凝土，為減少早期自收縮，保證表層混凝土有密實的微結構，充分的潮濕養(yǎng)護過程尤其重要。暴露于大氣中的新澆混凝土表面應及時進行水養(yǎng)護。承臺混凝土上表面因沒有鋼吊箱保護，采取土工布保濕，永久暴露面應覆蓋塑料薄膜和土工布或表面蓄水養(yǎng)生保濕，人工直接灑水易造成混凝土表面干濕循環(huán)，產(chǎn)生干縮裂縫。承臺混凝土澆筑完后，采用冷卻水管通水降溫。承臺混凝土預計在7月份高溫期施工時，保溫措施必須到位。六、 大體積混凝土溫控措施 大體積混凝土溫控施工貫穿了從混凝土的原料

46、材選擇、配比設計以及混凝土的拌和、運輸、澆筑、振搗到通水、養(yǎng)護、保溫等的全過程，是一個系統(tǒng)工程，需要施工各個環(huán)節(jié)精心組織，緊密配合才能達到良好的控制效果。承臺溫控計算、方案、監(jiān)控統(tǒng)一由負責。溫控的主要措施有以下一點： 合理選擇混凝土原材料，擇級配良好的砂、石料、性能優(yōu)良的緩凝高效減水劑，選用低水化熱的礦渣水泥摻加高品質的粉煤灰，是大體積混凝土溫控施工的有效措施。 優(yōu)化混凝土配合比：采用水化熱較低的礦渣水泥，降低混凝土在凝結過程中產(chǎn)生的水化熱；改善骨料級配，摻加粉煤灰和外加劑，在保證混凝土強度的前提下，盡可能降低水泥用量。 在混凝土內預埋冷卻水管，利用水的循環(huán)降低混凝土的溫升峰值，每層冷卻水管均

47、在混凝土澆筑至其標高后即開始通水，通水流量為25l/min，根據(jù)現(xiàn)場測溫結果確定通水時間。通水期間，定時記錄冷卻水管進、出水口溫度。 控制承臺分層之間的澆筑間歇時間及分層厚度。 加強混凝土的養(yǎng)護和保溫，控制內表溫差。 混凝土強度采用60天強度，以達到減少水泥用量，降低混凝土水化熱的目的。（1）混凝土澆筑溫度的控制 承臺屬重要的大體積混凝土結構，為滿足設計要求，保證大橋使用安全，施工時，須對承臺大體積混凝土進行溫控計算。根據(jù)設計計算結果制定承臺不出現(xiàn)有害溫度裂縫的溫控標準，并以此制定相應的溫控措施。降低混凝土的澆筑溫度對控制混凝土裂縫非常重要。相同混凝土，入模溫度高的溫升值要比入模溫度低許多。在

48、混凝土澆筑之前，可通過測量水泥、粉煤灰、砂、石、水的溫度，估算澆筑溫度。若澆筑溫度不符合控制要求，則應采取相應措施?，F(xiàn)場降低混凝土入倉溫度的措施有：1、與水泥廠溝通，降低水泥出廠溫度，水泥使用前應充分冷卻。2、骨料覆蓋遮陽，堆高骨料、底層取料、用水噴淋粗骨料。3、避免模板和新澆筑混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局氣溫不超過40，倉面降溫可采取噴霧或灑水措施。另外，應合理安排工期，盡量從夜間開始澆筑。4、當氣溫高于入倉溫度時，可加快運輸和入倉速度，減少混凝土在運輸和澆筑過程中的溫度回升?；炷凛斔凸芡庥貌荽陉枺⒔?jīng)常灑水。5、當采取以上措施澆筑溫度仍然超過溫控設計標準，可采用

49、加冰或制冷機組冷卻拌和水。（2）冷卻水管使用及其控制1、冷卻水管使用前進行壓水試驗，防止管道漏水、阻水，通水時間在1h左右，對于管道漏水、阻水的部位立即進行修復；2、冷卻水管進水口處設置分水器，每層冷卻水管設置兩個分水器，分水器設置泄壓閥門；每套水管設置單獨的閥門，并對每套水管逐一編號；3、混凝土澆筑到各層冷卻水管標高后開始通水，各層混凝土峰值過后盡快減緩或停止通水，冷卻水流量控制應委派專人管理；4、冷卻水直接采用湖水，冷卻水溫度應當穩(wěn)定，承臺冷卻水溫不宜高于30。升溫時段通水流量應使流速達到0.65m/s以上，流量應大于45l/min，形成紊流，降溫時段，可通過水閥控制減緩通水，使流速減半，

50、水流平緩，以層流狀態(tài)冷卻混凝土；5、經(jīng)水箱水位與冷卻水管高差水壓計算，可利用兩者水壓力供水。（3）內外溫差控制 對于大體積混凝土，由于水化放熱會使溫度持續(xù)升高，在升溫的一段時間內應加強散熱，如加大通水流量、降低通水溫度等。當混凝土處于降溫階段則要降低降溫速率。 太平湖水位降低時，應通過向鋼吊箱側板灑水，以降低模板內外溫差。混凝土保溫充分、時間足夠長，讓混凝土慢慢冷卻，拉應力會在砼徐變作用下部分松馳，直到溫差達到允許范圍，可有效控制裂縫的產(chǎn)生。（3）混凝土溫度目標1、水泥溫度不宜高于60；2、混凝土澆筑溫度不宜高于30；3、兩層混凝土澆筑間歇期不宜超過10天；4、承臺混凝土內部最高溫度控制不超過

51、62。（4）保溫養(yǎng)護要求1、內外溫差控制小于25；2、混凝土降溫速率不宜大于3/d；3、淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度不低于混凝土表面溫度15；4、混凝土內部斷面均溫與環(huán)境溫度之差小于20方可拆模。4.10控制預案4.10.1如果現(xiàn)場施工過程中監(jiān)測溫度超出溫控標準，可采取下列應對措施：4.10.2監(jiān)測澆筑溫度超過控制范圍，可采取粗骨料灑水、遮陽降溫，拌合水投冰。4.10.3監(jiān)測承臺混凝土內表溫差偏大，可以增厚保溫層、加大通水流量，外保內散，降低溫差。4.10.4監(jiān)測承臺混凝土降溫速率過快，可以減緩或停止冷卻水管通水，增厚保溫層，減少降溫階段散熱量。4.10.5天氣預報有氣溫驟降的情況時，增厚承臺

52、外露面保溫層。七、 質量保證措施（1）嚴格做好混凝土的試配，控制好混凝土的初凝時間和坍落度。（2）加強質量監(jiān)測，及時測量混凝土面標高，控制混凝土的傾落高度在2.0m范圍內。（3）混凝土表面盡量少設施工預埋件。所有預埋件及工作平臺均要鍍鋅防銹，以免污染墩柱。（4）混凝土的運輸時間盡可能縮短，對混凝土輸送泵管包裹保溫。（5）嚴格按規(guī)范和設計要求施工。7、環(huán)境保護和文明施工7.1施工噪聲的控制（1）在購置機械設備前對設備噪聲排放性能進行比較，選擇低噪聲設備。對噪聲排放超標的設備要設消音裝置。（2）機械設備操作人員要按操作規(guī)程進行作業(yè)，嚴禁違章、違規(guī)操作。對機械設備要精心保養(yǎng)維護，發(fā)現(xiàn)噪聲異常應及時上

53、報材設部進行處理。（3）材設部對施工機械設備定期進行維修、檢查。（4）對混凝土拌合、構件預制安裝等場地選擇時，盡量遠離居民區(qū)。（5）合理安排施工作業(yè)時間，夜間施工不得安排噪音很大的機械。7.2廢水控制(1) 砼輸送管和泵清洗產(chǎn)生的污水應沉淀或凈化后才能排放。(2) 施工機械的廢油廢水，采用隔油池等有效措施加以處理，不得超標排放。7.3固體廢棄物控制（1）在施工現(xiàn)場設立垃圾分揀站，及時對施工固體廢棄物進行收集、分類、分揀、回收利用、清運處置，將有毒有害廢棄物隔離存放，分別予以標識。（2）施工中產(chǎn)生的可回收利用的廢鋼鐵、舊金屬制品、廢橡膠制品、廢塑料等集中回收處理。（3）運輸固體廢棄物必須采取揚散、防流失或者其他防止污染環(huán)境的措施，不得在運輸過程中沿途丟棄、遺撒廢棄物。（4）對固體廢棄物處置情況進行