鑄坯質(zhì)量控制

1、鑄坯質(zhì)量控制 唐榮煉鋼廠技術(shù)科培訓(xùn) 培訓(xùn)大綱 鋼鐵行情： 鋼鐵行業(yè)的同行對產(chǎn)品質(zhì)量日益重視，唐榮也不例外，為更好的提高 產(chǎn)品質(zhì)量，加強(qiáng)員工的質(zhì)量意識特此培訓(xùn)。 本次培訓(xùn)主要是圍繞連鑄坯存在的質(zhì)量問題進(jìn)行。對鑄坯質(zhì)量產(chǎn)生原 因及預(yù)防措施進(jìn)行詳細(xì)系統(tǒng)的講解。 1.2 1.2 連鑄坯結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 連鑄坯內(nèi)部結(jié)構(gòu)與普通小鋼錠結(jié)構(gòu)基本相似， 它是由三個(gè)結(jié)晶區(qū)組成的，見圖1 1。 *激冷層激冷層由細(xì)小由細(xì)小 等軸晶組成的，其厚等軸晶組成的，其厚 度度24mm，而且成，而且成 份均勻（是所澆鋼液份均勻（是所澆鋼液 的平均成份）的平均成份） *柱狀晶區(qū)或樹枝晶區(qū)；柱狀晶區(qū)或樹枝晶區(qū)； *中心粗大等軸晶區(qū)；中心粗大

2、等軸晶區(qū)； 上述三個(gè)結(jié)晶區(qū)受許多因素的影響，如過熱度、鋼上述三個(gè)結(jié)晶區(qū)受許多因素的影響，如過熱度、鋼 水的成份，特別是碳的含量，鑄坯斷面尺寸（傳熱方水的成份，特別是碳的含量，鑄坯斷面尺寸（傳熱方 式）、澆注速度及冷卻條件等。式）、澆注速度及冷卻條件等。 2、連鑄坯質(zhì)量、連鑄坯質(zhì)量 通常衡量鑄坯質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下：通常衡量鑄坯質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)如下： *連鑄坯幾何形狀質(zhì)量；連鑄坯幾何形狀質(zhì)量； *連鑄坯表面質(zhì)量；連鑄坯表面質(zhì)量； *連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量；連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量； *連鑄坯潔凈程度。連鑄坯潔凈程度。 連鑄坯缺陷分類：連鑄坯缺陷分類： 連鑄坯上可見到多種多樣的缺陷，其缺連鑄坯上可見到多種多樣的缺陷，其缺 陷因機(jī)型

3、、斷面尺寸、斷面形狀、鋼種及陷因機(jī)型、斷面尺寸、斷面形狀、鋼種及 操作條件不同而異。操作條件不同而異。 2.1.1 鑄坯形狀缺陷類型 *鑄坯鼓肚缺陷， *鑄坯菱變或脫方 *表面凹陷 2.1.2 鑄坯形狀缺陷產(chǎn)生原因及防止措施 2.1.2.1 鑄坯鼓肚， 是由于澆注溫度高，拉速快，足輥和夾持輥開口度選擇不當(dāng)、夾持輥彎曲及零段水和一段水冷卻 強(qiáng)度弱等原因引起的，還與鋼種有關(guān)。為了防止鑄坯鼓肚，應(yīng)采用密節(jié)輥；足輥和夾持輥開口度 應(yīng)選擇好；增加零段水和一段水的冷卻強(qiáng)度。 2.1.2.2 鑄坯菱變； 主要是由于結(jié)晶器液面波動(dòng)大、結(jié)晶器變形、 結(jié)晶器水縫偏差較大以及水口不對中和冷卻 不均勻等原因引起的。為

4、了防止鑄坯菱變， 應(yīng)采用結(jié)晶器液面自動(dòng)控制；防止結(jié)晶器變形 控制好管式結(jié)晶器水縫誤差；水口安裝要對中 及冷卻要均勻。 2.2 連鑄坯表面質(zhì)量 鑄坯表面缺陷有：鑄坯表面振痕缺陷，表面裂紋 （縱裂紋、橫裂紋、角部縱橫裂紋、網(wǎng)狀裂紋和星 狀裂紋），表面夾雜（渣），表面氣孔。表面凹陷， 重結(jié)和重皮及表面滲碳等。 2.2.1 連鑄坯表面振痕 連鑄坯表面振痕是由于伸入式水口保護(hù)渣工藝引起 的。通常在正常情況下（振痕深度0.7mm），對 鑄坯表面質(zhì)量沒有影響，見圖5 。但控制不當(dāng)給鑄 坯表面帶來許多缺陷，特別是不銹鋼和高強(qiáng)度鋼。 2.2.2 鑄坯表面裂紋 1橫向角部裂紋 ， 2縱向角部裂紋， 3橫向裂紋，

5、4縱向裂紋（寬面）， 5星形裂紋， 6深振痕， 7針孔， 8宏觀夾雜 鑄坯表面縱裂紋種類有： *表面縱裂紋； *角部縱裂紋； *表面橫裂紋及角部橫裂紋； *星狀裂紋（或稱銅裂）； *網(wǎng)狀裂紋或微裂紋 2.2.2.1 表面縱裂紋 鑄坯表面縱裂紋是鑄坯最主要表面缺陷，對鑄坯質(zhì)量影響極 大，特別是板坯和圓坯最為突出，報(bào)廢量和整修量很大。含 碳在0.12%左右的中碳鋼縱裂紋最為嚴(yán)重，此外隨著板坯寬 度的增加和拉速的提高，其縱裂紋數(shù)量急劇增加，同時(shí)板坯 縱裂紋產(chǎn)生在結(jié)晶器上部，多數(shù)分布在板坯中部（即水口附 近）。 a、縱裂紋類型 *鑄坯表面溝槽縱裂紋。這種裂紋在鑄坯表面縱向溝槽內(nèi)， 裂紋通常又長、又寬、

6、又深，嚴(yán)重時(shí)引起漏鋼事故發(fā)生； *鑄坯表面平縱裂。這種裂紋與表面一樣平（或凹下很淺）， 而且直，長度較短(50200mm左右)，其深度和寬度在 12mm范圍內(nèi)； *結(jié)晶器劃痕引起鑄坯表面縱裂紋。 b、鑄坯表面縱裂紋產(chǎn)生原因 鑄壞表面縱裂紋產(chǎn)生的條件，一是由于初生坯殼 生長不均勻；二是由于傳熱速度快(溫度梯度大和 傳熱不均勻)；縱裂紋產(chǎn)生在結(jié)晶器由上部和水口 附近。似隱紋(未裂開)形成存在，隨著鑄坯下行時(shí) 隱裂紋裂開成為開放式的縱裂紋。同樣鋼種板坯 比方坯縱裂要多。 *與鋼種密切相關(guān)，特別是碳的含量在 0.090.14%縱裂紋最為嚴(yán)重，或者說亞包晶鋼 最為嚴(yán)重； （含碳量為0.08%0.17%的

7、碳鋼從液相冷卻到1495時(shí) 發(fā)生包晶反應(yīng)，包晶反應(yīng)時(shí)線收縮量較大，坯殼與結(jié)晶器 器壁容易形成氣隙，氣隙的過早形成會導(dǎo)致收縮不均和坯 殼厚度不均，在薄弱處容易形成裂紋，容易發(fā)生漏鋼事故 和鑄坯表面質(zhì)量缺陷，是連鑄生產(chǎn)中較難連鑄的鋼種之 一。） *結(jié)晶器內(nèi)液面波動(dòng)大，使彎月處傳熱不均勻，從而使初 生 坯 殼 生 長 不 均 勻 引 起 縱 裂 紋 產(chǎn) 生 ； *鑄機(jī)對中（或?qū)。┎涣己蛫A持輥開口度過大，使鑄坯 發(fā)生鼓肚，造成縱裂紋的產(chǎn)生； *保護(hù)渣性能選擇不當(dāng)，這是板坯表面縱裂紋產(chǎn)生的最重 要原因，尤其是保護(hù)渣的傳熱性能； *鋼水質(zhì)量對縱裂紋影響較大，尤其是過熱度、可澆性及成分控制 （C、S、P、

8、Mn/S）最為重要。同時(shí)不能忽視鋼中Cu和As的含量 對縱裂紋的影響； *浸入水口尺寸選擇不當(dāng)和使用不當(dāng)都能使鑄坯表面縱裂紋增加； *結(jié)晶器狀況不良，如安裝精度差、結(jié)晶器變形和結(jié)晶器錐度選擇不 當(dāng)?shù)榷紩l(fā)表面縱裂紋；（80-100mm方坯結(jié)晶器倒錐度為 0.41,10-140mm方坯結(jié)晶器倒錐度為0.6,140-200mm方坯結(jié)晶 器倒錐度為0.9，低碳鋼150*150倒錐度為0.5，高碳鋼0.8-0.9最 為合適） *中間包塞捧吹A(chǔ)r過大和沖棒操作增加縱裂紋的產(chǎn)生。 *拉坯速度選擇不當(dāng)及變化頻繁都會引起縱裂的產(chǎn)生。 c.控制鑄坯表面縱裂紋的措施 *嚴(yán)格控制鋼水的質(zhì)量，如澆注溫度、可澆性和成

9、份，其中C、S、P、 Mn/S及Cu和As含量，通常將S和P控制0.02%左右，優(yōu)質(zhì)鋼在 0.01%以下；Mn/S25，最好大于30，S+P+As0.075； *采用結(jié)晶器液面自動(dòng)控制對減少縱裂紋是很有效的； *鑄機(jī)應(yīng)保持良好狀態(tài)，板坯采用密節(jié)輥鑄機(jī)，尤其鑄機(jī)對 中（對弧）和夾持輥開口度的精度非常重要。板坯要求小于 0.5mm方坯，控制在1mm如寶鋼板坯鑄機(jī)對中精度大 于0.5mm時(shí)，縱裂紋增多； *選擇性能良好的板坯結(jié)晶器保護(hù)渣是當(dāng)今控制板坯縱裂紋 最經(jīng)濟(jì)，最有效的手段，是控制縱裂特效“藥”； *選擇合理的振動(dòng)參數(shù)不僅能保持結(jié)晶器內(nèi)傳熱均勻，而且 保持工藝的順利，從而減少縱裂紋； *采用恒速

10、澆注對減少縱裂紋是有益的。 *嚴(yán)防塞棒吹A(chǔ)r過大和“沖棒”操作，否則將會增加表面縱裂 紋； *選擇合理的一冷和二冷制度，即采用“弱冷”。 2.2.2.2 鑄坯角部縱裂紋 a、角部縱裂紋產(chǎn)生原因 *窄面支撐不當(dāng)，造成窄面鼓肚，如窄面有612mm鼓肚， 伴隨角部縱裂紋產(chǎn)生，甚至導(dǎo)致漏鋼； *結(jié)晶器錐度選擇不當(dāng)錐度過?。?*窄面冷卻水不足，產(chǎn)生鼓肚； *水口不對中； b、防止角部縱裂紋的措施 *調(diào)整窄面足輥間隙使其向內(nèi)12mm，限制鼓肚； *選擇合適的錐度(1.0%/m)； *控制好側(cè)邊水量，不使窄面產(chǎn)生鼓肚； *選擇合適的結(jié)晶器轉(zhuǎn)角半徑； *水口要對中不應(yīng)偏流。 2.2.2.3 表面橫裂紋 表面橫

11、裂紋都出現(xiàn)在鑄坯振痕谷處，而且內(nèi)弧多于外弧，尤 其是寬厚板坯更易出現(xiàn)。 a、橫裂紋產(chǎn)生的原因 *鑄坯振痕過深易產(chǎn)生橫裂紋； *有Al、Nb、V、B含量的鋼，易出現(xiàn)橫裂紋； *矯直溫度選擇不當(dāng)，溫度過低或在脆性區(qū)矯直易產(chǎn)生橫裂 紋； *結(jié)晶器保護(hù)渣性能選擇不當(dāng)，使結(jié)晶內(nèi)摩擦力過大； *結(jié)晶器錐度選擇過大，使結(jié)晶器內(nèi)鑄坯阻力過大； *振動(dòng)參數(shù)選擇不當(dāng)，使鑄坯振痕較深阻力增加； *二冷強(qiáng)度過大，又不均勻，易產(chǎn)生橫裂紋； *拉坯速度變換過頻、過大。 b、防止表面橫裂紋的措施 *結(jié)晶器采用高頻率小振幅的振動(dòng)方式； *二冷采用均勻的弱冷制度，避免鑄坯表面溫 度反復(fù)回升； *矯直溫度應(yīng)高，并避開脆性區(qū)； *

12、選用性能良好的結(jié)晶器保護(hù)渣，尤其是潤滑 性能； *結(jié)晶器液面波動(dòng)要小采用液面自動(dòng)控制。 2.2.2.4 角部橫裂紋 角部橫裂紋在寬厚板坯和大方坯出現(xiàn)率較多， 尤其是內(nèi)弧角部橫裂紋比外弧多。 a、產(chǎn)生原因 *結(jié)晶器錐度過大，鑄坯阻力較大； *結(jié)晶器表面劃傷嚴(yán)重，增大結(jié)晶器鑄坯阻力； *結(jié)晶出口與零段對弧不準(zhǔn)或?qū)〔粚χ性斐衫髯枇^大； *矯直時(shí)鑄坯角部溫度過低，內(nèi)弧角部產(chǎn)生橫裂紋； *拉矯機(jī)的壓力在橫向上不對稱造成鑄坯偏離中心線，使鑄坯一側(cè)邊受壓，另一側(cè)邊 受拉，造成角部和側(cè)邊產(chǎn)生橫裂紋。 b、防止措施 *選擇合適的結(jié)晶器錐角； *嚴(yán)格對弧對中； *調(diào)整二冷水，使鑄坯角部在矯直時(shí)有較高的溫度，

13、應(yīng)不小于900； *選擇良好性能的保護(hù)渣，減少角部振痕深度和良好潤滑性能。 2.2.2.6 鑄坯表面夾渣（雜） 夾渣（雜）是連鑄最常見的缺陷，尤其是高拉速小方坯較為 突出。目前小方坯軋材退廢主要是夾渣。夾渣組成錳硅酸鹽 系夾渣外觀大而淺；Al2O3系夾渣細(xì)而分散深度在 210mm，鑄坯大的夾渣易引起漏鋼。 用油潤滑澆鑄和用保護(hù)渣澆鑄時(shí)的夾渣有所不同。前者由浮 在結(jié)晶器內(nèi)液面上的渣（由脫氧產(chǎn)物及二次氧化造成的）和 由中間包內(nèi)渣流入結(jié)晶器內(nèi)引起的；而后者由結(jié)晶器保護(hù)渣 （保護(hù)渣性能不良和使用不當(dāng)造成的）和由中間包渣進(jìn)入結(jié) 晶器引起的。 2.2.2.7 鑄坯氣孔和氣泡 鑄坯氣孔和氣泡是常見的缺陷，形

14、成原因十分復(fù)雜，解決它難度很大。 通常沿鑄坯柱狀生長方向伸長的，位于鑄坯表面附近的大的孔洞稱氣泡， 孔洞細(xì)小而密雜的稱針孔；露在鑄坯表面稱氣孔，在皮下的稱皮下氣孔。 產(chǎn)生原因及防止措施 由于鋼中含氧量高，引起C-O反應(yīng)生成CO和鋼中H2的析出引起的。此 外，還因脫氧不良、二次氧化、中間包烘烤不良和保護(hù)渣水分過高及結(jié) 晶器渣引起的。 2.2.2.8 鑄坯表面凹陷 鑄坯表面凹陷產(chǎn)生于結(jié)晶器內(nèi)，并有橫向和縱向之分，其形 成機(jī)理基本相同，但也有差異，鑄坯凹陷處晶粒粗大坯殼薄， 易產(chǎn)生裂紋和穿鋼以及漏鋼。并且增加了鑄坯修摩量。 鑄坯表面凹陷除與鋼的成份有關(guān)外，保護(hù)渣性能和結(jié)晶器液 面波動(dòng)也有著很大的影響

15、。 2.2.2.9 鑄坯表面增碳和偏析 鑄坯表面增碳是由保護(hù)渣中炭質(zhì)材料引起的。連鑄過程中，結(jié)晶器液面 熔渣層上有一層富炭層，在結(jié)晶器振動(dòng)和液面波動(dòng)下，流入坯殼和結(jié)晶 器壁之間縫隙內(nèi)，造成超低碳鑄坯表面增碳，其深度12mm。采用液 面自動(dòng)控制和微炭保護(hù)渣有效控制表面增碳。 鑄坯表面偏析的產(chǎn)生主要是結(jié)晶器采用電磁攪拌參數(shù)選擇不當(dāng)引起的。 另外在鑄坯振痕處富集了合金元素引起的，采用高頻率小振幅振動(dòng)方式 是有效防止表面偏析的措施。 2.2.2.10 重皮和重結(jié)及結(jié)疤 這些缺陷的產(chǎn)生，多數(shù)是由于澆注過程中結(jié)晶器內(nèi)渣圈嚴(yán)重；液面波動(dòng) 較大；坯殼發(fā)生粘結(jié)；中斷澆注后又重新澆注和結(jié)晶器內(nèi)阻力過大引起 振痕及

16、凹陷處穿鋼造成的。 2.3 連鑄坯內(nèi)部質(zhì)量 鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制，通常通過對鑄坯內(nèi)部缺陷控制 來實(shí)現(xiàn)的。內(nèi)部缺陷有內(nèi)部裂紋、疏松、縮孔、偏 析、夾雜（渣）和氣孔等。 1內(nèi)部裂紋 ，2邊部中間裂紋，3中心線裂紋， 4中心線偏析， 5疏松，6中間裂紋，7夾雜物，8皮下裂 紋（鬼線），9收縮孔， 10星形裂紋、對角線裂紋，11針孔，12半 宏觀偏析 實(shí)際生產(chǎn)中，對鑄坯內(nèi)部質(zhì)量控制通常依據(jù)鑄坯低 倍狀況，來優(yōu)化工藝參數(shù)達(dá)到獲得高的內(nèi)部質(zhì)量的 目的。因此，現(xiàn)代化鑄機(jī)在線設(shè)有快速低倍處理設(shè) 備。 2.3.1 鑄坯內(nèi)部裂紋 這里所講的內(nèi)部裂紋，包括從鑄坯皮下一 直到接近鑄坯中心的裂紋，都是在凝固過程 中產(chǎn)生的，

17、故也稱凝固裂紋；從裂紋產(chǎn)生的 原因分，可分為熱應(yīng)力裂紋、鼓肚裂紋、彎 曲矯直裂紋、壓下裂紋和三角區(qū)裂紋，其生 成過程都經(jīng)過拉伸應(yīng)力作用到凝固界面上， 造成沿一次樹枝晶或等軸晶界開裂；從應(yīng)力 方面分，可分為凝固過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力和 機(jī)械應(yīng)力造成的內(nèi)部裂紋。 2.3.1.1 皮下裂紋 這是一種沿板坯寬邊方向的內(nèi)裂，其部位距表面210mm，是細(xì)小的裂紋又稱 “鬼線”。這是由鑄坯表面溫度反復(fù)變化而發(fā)生多次相變產(chǎn)生的熱應(yīng)力造成的。采 用均勻的冷卻制度，使回升溫度小于100/m；適當(dāng)降低拉速和防止鑄坯鼓肚， 對消除皮下裂紋都是有效的。 2.3.1.2 中間裂紋 鑄坯通過二冷區(qū)時(shí)產(chǎn)生的，位于皮下20mm左右

18、，中心附近的裂紋，其方向重 直于寬邊。 a、產(chǎn)生原因 *由二冷區(qū)鑄坯冷卻不均勻造成回?zé)岙a(chǎn)生的應(yīng) 力； *鑄坯發(fā)生鼓肚造成的； *鑄機(jī)不對中造成的； *彎曲不當(dāng)（直結(jié)晶器彎曲段）產(chǎn)生的機(jī)械應(yīng) 力； *體積收縮與鋼中碳含量和Mn/S比密切相關(guān)； *鋼水過熱度過高引起的。 b、防止措施 *鑄坯在二冷區(qū)冷卻均勻，冷卻速度小于200/m； *采用弱冷制度，使回升溫度小于100/m； *對弧應(yīng)對中，減少機(jī)械應(yīng)力，坯殼變形率控制低于允許的 臨界值以下； *嚴(yán)格控制澆注溫度防止高溫澆注； *采用電磁攪拌或輕壓下技術(shù)，減少柱狀晶，增加中心等軸 晶。 2.3.1.3 矯直裂紋 該裂紋是液心或剛剛凝固，在進(jìn)行矯直時(shí)

19、受到變形超過允許 的變形率引起的，均屬固/液界面附近的晶間裂紋?；蛘哒f由 于矯直應(yīng)力超過鑄坯坯殼允許的應(yīng)力。采用多點(diǎn)矯直或連續(xù) 矯直及輕壓下技術(shù)可防止該裂紋產(chǎn)生。 2 2.3.1.4 壓下裂紋 由于拉輥壓力過大，使正在凝固的鑄坯在固 液兩相區(qū)產(chǎn)生，即拉輥壓力過大造成的。采 用油壓控制拉輥機(jī)構(gòu)和設(shè)置限位墊塊可消除 此裂紋。 2.3.1.5斷面裂紋-中心線裂紋 所謂斷面裂紋是指在斷面厚度中心線上出現(xiàn) 的裂紋，故也稱中心線裂紋。這種裂紋危害 性極大，在軋制時(shí)不能焊合，造成板坯報(bào)廢。 肉眼可以看到的。 a 產(chǎn)生的原因 操作不當(dāng)（與操作條件有關(guān)），如連澆時(shí)在換大包和中間包 等異常操作的情況下易產(chǎn)生。即拉

20、速變化大而頻繁時(shí)易產(chǎn)生 （因二冷隨之變化時(shí)有滯后現(xiàn)象）； *凝固末期鑄坯鼓肚引起的； *凝固末期由于輥?zhàn)硬粚χ屑伴_口度不合理，輥?zhàn)幽p嚴(yán)重 和不直（彎曲）引起的。 *凝固末端冷卻強(qiáng)度過大產(chǎn)生大的熱應(yīng)力引起的； *澆注溫度過高引起的； *靠近窄面附近的斷面裂紋是與窄面凹陷有密切關(guān)系； *板坯中心偏析和疏松嚴(yán)重時(shí)造成的中心線裂紋。 *鋼中含氫量過高（大于10ppm），凝固末期發(fā)生氫氣壓力 大于鋼液靜壓力，從而妨礙鋼液補(bǔ)縮而生成大量縮孔導(dǎo)致中 心線裂紋的產(chǎn)生。 b防止措施。 *保持平滑的液相穴形狀即操作穩(wěn)定，尤其拉 速保持穩(wěn)定保持坯殼均勻生長； *防止鑄坯鼓肚； *防止凝固末期鑄坯劇烈冷卻； *保持

21、鋼水適當(dāng)過熱度； *降低鋼中氫含量； *防止中心偏析增加中心等軸晶區(qū)； *采用輕壓下技術(shù)對防止中心線裂紋極為有效。 2.3.1.6三角區(qū)裂紋 三角區(qū)裂紋一般發(fā)生車距側(cè)面2060mm處，且 多出現(xiàn)在側(cè)面凹陷和鑄坯發(fā)生鼓肚的情況下。 a產(chǎn)生原因 *結(jié)晶器錐度過小坯殼厚度薄易變形； *側(cè)面冷卻不當(dāng)，側(cè)面冷卻強(qiáng)度過大或過低都易產(chǎn)生 三角區(qū)裂紋； *由夾持輥開口度，尤其是側(cè)輥開口度選擇不當(dāng)引起 鑄坯鼓肚引起的三角區(qū)裂紋的產(chǎn)生； b 防止措施 *控制好結(jié)晶器錐度，保持足夠的坯殼厚度不變形。 *控制好側(cè)面二冷強(qiáng)度防止鼓肚和凹陷面出現(xiàn)； *控制好側(cè)輥開口度。 2.3.1.6三角區(qū)裂紋 三角區(qū)裂紋一般發(fā)生車距側(cè)

22、面2060mm處，且 多出現(xiàn)在側(cè)面凹陷和鑄坯發(fā)生鼓肚的情況下。 a產(chǎn)生原因 *結(jié)晶器錐度過小坯殼厚度薄易變形； *側(cè)面冷卻不當(dāng)，側(cè)面冷卻強(qiáng)度過大或過低都易產(chǎn)生 三角區(qū)裂紋； *由夾持輥開口度，尤其是側(cè)輥開口度選擇不當(dāng)引起 鑄坯鼓肚引起的三角區(qū)裂紋的產(chǎn)生； b 防止措施 *控制好結(jié)晶器錐度，保持足夠的坯殼厚度不變形。 *控制好側(cè)面二冷強(qiáng)度防止鼓肚和凹陷面出現(xiàn)； *控制好側(cè)輥開口度。 中心偏析： 由于中心等軸區(qū)小，鋼液凝固收縮時(shí)鋼液不足，輕 者產(chǎn)生疏松，重者形成縮孔或縮孔裂紋。高碳鋼這 種缺陷比低碳鋼嚴(yán)重。也是造成高碳鋼嚴(yán)重質(zhì)量問 題，如板材的分層，機(jī)械性能不合格等，造成產(chǎn)品 報(bào)廢的主要原因。 這種缺陷往往由于澆注溫度高，或拉速快，或二冷 強(qiáng)度過大使鑄坯柱狀晶過于發(fā)達(dá)造成中心等軸晶區(qū) 過小引起的；有時(shí)鑄坯鼓肚也能造成疏松和縮孔。 采用合理澆注溫度、拉速和二冷制度并且采用輕壓 下的電磁攪拌技術(shù)是可以防止這種缺陷的產(chǎn)生。 2.3.32.3.3鑄坯內(nèi)部夾渣（雜） 這種夾渣（雜）主要由大包渣、中包覆蓋劑、中包耐材和由 于中包容量小，深度淺，操作不當(dāng)，隨鋼液進(jìn)入結(jié)晶器內(nèi)