楔形連接器說明書

1、楔形連接器說明書12級 類 機械制造與自動化 專業(yè) 班級 機電S12-3班 姓名 于世瀚 指導教師 常淑英 目 錄第一章 緒論- 1 -11零件的功用- 1 -1.2產(chǎn)品的實體造型- 1 -第二章 課題概述- 2 -第三章 有關(guān)本畢業(yè)設計的專業(yè)知識- 2 -1.數(shù)控編程- 2 -2.加工刀具的選擇- 3 -3.切削用量的選擇原則- 5 -4.數(shù)控程序的質(zhì)量- 6 -4.1數(shù)控程序員的要求- 7 -5.機床夾具- 8 -第四章加工流程- 8 -4.1毛坯的選定- 8 -4.2熱處理- 9 -4.3進行毛坯粗加工- 11 -4.4 進行線切割加工- 12 -4.5 進行數(shù)控銑加工- 13 -4.6

2、去毛刺- 15 -4.6.1手工去毛刺- 15 -4.6.2化學去毛刺- 15 -4.6.3電解去毛刺- 15 -4.6.4超聲波去毛刺- 15 -4.6.5高壓水噴射去毛刺- 16 -4.6.6熱爆炸去毛刺- 16 -4.6.7冷凍修邊去毛刺- 16 -4.6.8磁力去毛刺機- 17 -4.7制螺紋- 17 -螺紋滾壓- 17 -第一章 緒論 11零件的功用 楔形聯(lián)接器是同時具備螺紋聯(lián)接和銷聯(lián)接的航空發(fā)動機緊固件，采用GH2132材料，在650以下具有高的屈服強度和持久、蠕變強度，并且具有較好的加工塑性。零件后部通過螺紋與另一個部件連接，楔形部位的兩個斜面為配合面，通過銷與另外兩個部件連接。

3、1.2產(chǎn)品的實體造型1、產(chǎn)品的造型材料 GH2132 - 20 -第二章 課題概述 本設計主要采用數(shù)控加工工藝來實現(xiàn)產(chǎn)品的加工，使用數(shù)控設備有數(shù)控車，數(shù)控線切割，數(shù)控銑（借助第四軸實現(xiàn)楔形的一次裝夾全部銑出）。由于材料的特殊性（GH2132，F(xiàn)e-25Ni-15Cr基高溫合金，加入鉬、鈦、鋁、釩及微量硼綜合強化），加工難度大大增加，合理選擇切削用量是關(guān)鍵。本課題采用的編程方法主要是手工編程，雖然軟件編程已經(jīng)成為現(xiàn)在的主流，但是它存在一定的局限性，如空走刀路徑較多，只能通過修改參數(shù)來減少，重新生成刀路，比較麻煩。第三章 有關(guān)本畢業(yè)設計的專業(yè)知識1.數(shù)控編程數(shù)控加工程序編制方法有手工（人工）編程和

4、自動編程之分。手工編程，程序的全部內(nèi)容是由人工按數(shù)控系統(tǒng)所規(guī)定的指令格式編寫的。自動編程即計算機編程，可分為以語言和繪畫為基礎的自動編程方法。但是，無論是采用何種自動編程方法，都需要有相應配套的硬件和軟件?？梢?，實現(xiàn)數(shù)控加工編程是關(guān)鍵。但光有編程是不行的，數(shù)控加工還包括編程前必須要做的一系列準備工作及編程后的善后處理工作。一般來說數(shù)控加工工藝主要包括的內(nèi)容如下： 選擇并確定進行數(shù)控加工的零件及內(nèi)容； 對零件圖紙進行數(shù)控加工的工藝分析； 數(shù)控加工的工藝設計； 對零件圖紙的數(shù)學處理； 編寫加工程序單； 按程序單制作控制介質(zhì)； 程序的校驗與修改； 首件試加工與現(xiàn)場問題處理；數(shù)控加工工藝文件的定型與歸

5、檔。為了提高生產(chǎn)自動化程度，縮短編程時間和降低數(shù)控加工成本，在航空航天工業(yè)中還發(fā)展和使用了一系列先進的數(shù)控加工技術(shù)。如計算機數(shù)控，即用小型或微型計算機代替數(shù)控系統(tǒng)中的控制器，并用存貯在計算機中的軟件執(zhí)行計算和控制功能，這種軟連接的計算機數(shù)控系統(tǒng)正在逐步取代初始態(tài)的數(shù)控系統(tǒng)。直接數(shù)控是用一臺計算機直接控制多臺數(shù)控機床，很適合于飛行器的小批量短周期生產(chǎn)。理想的控制系統(tǒng)是可連續(xù)改變加工參數(shù)的自適應控制系統(tǒng)，雖然系統(tǒng)本身很復雜，造價昂貴，但可以提高加工效率和質(zhì)量。數(shù)控的發(fā)展除在硬件方面對數(shù)控系統(tǒng)和機床的改善外，還有另一個重要方面就是軟件的發(fā)展。計算機輔助編程（也叫自動編程）就是由程序員用數(shù)控語言寫出程

6、序后，將它輸入到計算機中進行翻譯，最后由計算機自動輸出穿孔帶或磁帶。用得比較廣泛的數(shù)控語言是 APT語言。它大體上分為主處理程序和后置處理程序。前者對程序員書寫的程序加以翻譯，算出刀具軌跡；后者把刀具軌跡編成數(shù)控機床的零件加工程序。數(shù)控加工，是在對工件進行加工前事先在計算機上編寫好程序，再將這些程序輸入到使用計算機程序控制的機床進行指令性加工，或者直接在這種計算機程序控制的機床控制面板上編寫指令進行加工。加工的過程包括：走刀，換刀，變速，變向，停車等，都是自動完成的。數(shù)控加工是現(xiàn)代模具制造加工的一種先進手段。2.加工刀具的選擇刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、

7、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。如圖：2-1圖2-1由于數(shù)控機床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件裝夾次數(shù)少的特點

8、，對所使用的數(shù)控刀具提出了更高的要求。從刀具性能上講，數(shù)控刀具應高于普通機床所使用的刀具。選擇數(shù)控刀具時，首先要應優(yōu)先選用標準刀具，必要時才可選用各種高效率的復合刀具及特殊的專用刀具。在選擇標準數(shù)控刀具時，應結(jié)合實際情況，盡可能選用各種先進刀具，如可轉(zhuǎn)位刀具、整體硬質(zhì)合金刀具、陶瓷刀具等。在進行自由曲面加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般取得很能密，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關(guān)系極大，必須引

9、起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個加工成本大大降低。在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規(guī)定隨時進行選刀和換刀動作。因此必須采用標準刀柄，以便使鉆、鏜、擴、銑削等工序用的標準刀具，迅速、準確地裝到機床主軸或刀庫上去。編程人員應了解機床上所用刀柄的結(jié)構(gòu)尺寸、調(diào)整方法以及調(diào)整范圍，以便在編程時確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國的加工中心采用TSG工具系統(tǒng)，其刀柄有直柄（三種規(guī)格）和錐柄（四種規(guī)格）兩種，共包括16種不同用途的刀柄。在經(jīng)濟型數(shù)控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此

10、，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：盡量減少刀具數(shù)量；一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工部位；粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；先銑后鉆；先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。3.切削用量的選擇原則數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量、進給速度等，并以數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的格式輸入到程序中。切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。這在實際中也很難掌握，要有豐富的實踐經(jīng)驗才能夠確定合適的切

11、削用量。在數(shù)控編程時只能憑借編程者的經(jīng)驗和刀具的切削用量推薦值初步確定，而最終的切削用量將根據(jù)零件數(shù)控程序的調(diào)試結(jié)果和實際加工情況來確定。切削用量的選擇原則是：粗加工時以提高生產(chǎn)率為主，同時兼顧經(jīng)濟性和加工成本的考慮；半精加工和精加工時，應同時兼顧切削效率和加工成本的前提下，保證零件的加工質(zhì)量。值得注意的是，切削用量(主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給量)是一個有機的整體，只有三者相互適應，達到最合理的匹配值，才能獲得最佳的切削用量。 確定切削用量時應根據(jù)加工性質(zhì)、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具體要求，通過查閱切削手冊并結(jié)合經(jīng)驗加以確定，確定切削用量時除了遵循一般的原則和方法外，還應

12、考慮以下因素的影響：(1)刀具差異的影響不同的刀具廠家生產(chǎn)的刀具質(zhì)量差異很大，所以切削用量需根據(jù)實際用刀具和現(xiàn)場經(jīng)驗加以修正。(2)機床特性的影響切削性能受數(shù)控機床的功率和機床的剛性限制，必須在機床說明書規(guī)定的范圍內(nèi)選擇。避免因機床功率不夠發(fā)生悶車現(xiàn)象，或剛性不足產(chǎn)生大的機床振動現(xiàn)象，影響零件的加工質(zhì)量、精度和表面粗糙度。(3)數(shù)控機床生產(chǎn)率的影響數(shù)控機床的工時費用較高，相對而言，刀具的損耗成本所占的比重較低，應盡量采用高的切削用量，通過適當降低刀具壽命來提高數(shù)控機床的生產(chǎn)率。4.數(shù)控程序的質(zhì)量NC程序的質(zhì)量是衡量NC程序員水平的關(guān)鍵指標,其判定標準可歸納為:（1）完備性：即不存在加工殘留區(qū)域

13、。（2）誤差控制：包括插補誤差控制、殘余高度（表面粗糙度）控制等。（3）加工效率：即在保證加工精度的前提下加工程序的執(zhí)行時間。（4）安全性：指程序?qū)赡艹霈F(xiàn)的讓刀、漏刀、撞刀及過切等不良現(xiàn)象的防范措施和效果。（5）工藝性：包括進/退刀、刀具選擇、加工工藝規(guī)劃（如加工流程及余量分配等）、切削方式（刀軌形式選擇）、接刀痕跡控制以及其他各種工藝參數(shù)（如進給速度、主軸轉(zhuǎn)速、切削方向、切削深度等）的設置等。（6）其他：如機床及刀具的損耗程度、程序的規(guī)范化程度等。在評價NC程序質(zhì)量的各項指標中，有一部分存在著一定程度的矛盾。例如，殘余高度決定了加工表面的光潔度，從加工質(zhì)量來看，殘余高度越小，加工表面質(zhì)量越

14、高，但加工效率就會降低。所以，在進行NC編程時，不應片面追求加工效率，而應綜合權(quán)衡各項指標，在滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求及一定的加工可靠性的基礎上提高加工效率。4.1數(shù)控程序員的要求作為一名高水平的數(shù)控程序員應當具備以下條件：（1） 掌握一定的基礎知識，包括數(shù)控機床基本結(jié)構(gòu)、NC加工基本原理、機械加工工藝及必要的CAD基礎等。（2） 全面地理解和掌握NC編程的基本過程和關(guān)鍵技術(shù)。（3） 熟練運用一種CAD/CAM軟件。（4） 有豐富的實際加工經(jīng)驗。 有時，還需要掌握一些相關(guān)學科（如模具等）的知識和經(jīng)驗。判別一個數(shù) 控程序員水平的依據(jù)主要有以下幾條：（1） 所編NC程序的質(zhì)量。（2） NC編程的工作效率

15、。（3） NC編程的可靠性和規(guī)范化程度（包括工藝規(guī)劃、數(shù)據(jù)文件管理、保存和交接的規(guī)范化程度等）。為保證程序的質(zhì)量和可靠性，在編程工作中應注意以下幾點：（1） 要保持嚴謹細致的工作作風，對每個參數(shù)設置都應反復確認，刀軌計算完成后要進行必要的檢查校驗。（2）NC編程操作應規(guī)范化和模式化。即根據(jù)企業(yè)的特定條件制定出NC編程的技術(shù)規(guī)程，將各操作環(huán)節(jié)中具有共性的部分（如加工工藝、刀具等）模式化和規(guī)范化，這樣可有效提高工作效率和可靠性。 （3）對重要的加工程序應進行試切檢驗。 數(shù)控編程人員必須掌握數(shù)控編程的相關(guān)基礎知識，這樣一方面有利于對數(shù)控編程軟件中相關(guān)專業(yè)名詞的理解，更為重要的是，對于數(shù)控程序基礎知識

16、的理解可以決定所編程序的質(zhì)量及其加工效率。5.機床夾具近年來，國外機械制造工藝有著飛速的發(fā)展。比如，應用人工智能選擇零件的工藝規(guī)程。因為特種加工的微觀物理過程非常復雜，往往涉及電磁場、熱力學、流體力學、電化學等諸多領(lǐng)域，其加工機理的理論研究極其困難,通常很難用簡單的解析式來表達。近年來，雖然各國學者采用各種理論對不同的特種加工技術(shù)進行了深入的研究，并取得了卓越的理論成就，但離定量的實際應用尚有一定的距離。然而采用每一種特種加工方法所獲得的加工精度和表面質(zhì)量與加工條件參數(shù)間都有其規(guī)律。因此，目前常采用研究傳統(tǒng)切削加工機理的實驗統(tǒng)計方法來了解特種加工的工藝規(guī)律，以便實際應用，但還缺乏系統(tǒng)性。受其限

17、制，目前特種加工的工藝參數(shù)只能憑經(jīng)驗選取，還難以實現(xiàn)最優(yōu)化和自動化，例如，電火花成形電極的沉入式加工工藝，它在占電火花成形機床總數(shù)95%以上的非數(shù)控電火花成形加工機床和較大尺寸的模具型腔加工中得到廣泛應用。隨著模糊數(shù)學、神經(jīng)元網(wǎng)絡及專家系統(tǒng)等多種人工智能技術(shù)的成熟發(fā)展，人們開始嘗試利用這一技術(shù)來建立加工效果和加工條件之間的定量化的精度、效率、經(jīng)濟性等實驗模型，并得到了初步的成果。因此，通過實驗建模，將典型加工實例和加工經(jīng)驗作為知識存儲起來，建立描述特種加工工藝規(guī)律的可擴展性開放系統(tǒng)的條件已經(jīng)成熟。并為進一步開展特種加工加工工藝過程的計算機模擬，應用人工智能選擇零件的工藝規(guī)程和虛擬加工奠定基礎。

18、 同時，在機械加工過程中，夾具占有非常重要的地位，它可靠地保證了工件的加工精度，提高了加工效率，減輕了勞動的強度，夾具的設計過程中，深入生產(chǎn)實際，（對工件的圖紙，工藝文件，生產(chǎn)綱領(lǐng)等分析），精心調(diào)查研究，吸取國內(nèi)外的先進技術(shù)，制訂出合理的設計方案。 我們都知道減少停工檢修期是提高生產(chǎn)力、使生產(chǎn)能力利用系數(shù)最大化的一項重要因素。然而零件加工過程中的精確定位和裝夾的重復精度也是改進效率和質(zhì)量的關(guān)鍵。譬如柔性加工中心的產(chǎn)生就是為了減少產(chǎn)品循環(huán)周期。第四章加工流程4.1毛坯的選定由于這個部件用于航空裝置，所以對材料和工藝都有較強要求，所以采用GH2132材料，GH2132材料合金是Fe-25Ni-15

19、Cr基高溫合金，加入鉬、鈦、鋁、釩及微量硼綜合強化。在650以下具有高的屈服強度和持久、蠕變強度，并且具有較好的加工塑性和滿意的焊接性能。適合制造在650以下長期工作的航空發(fā)動機高溫承力部件，在650以下具有高的屈服強度和持久、蠕變強度，并且具有較好的加工塑性。4.2熱處理 1 正火：將鋼材或鋼件加熱到臨界點AC3或ACM以上的適當溫度保持一定時間后在空氣中冷卻，得到珠光體類組織的熱處理工藝。 2 退火annealing：將亞共析鋼工件加熱至AC3以上2040度，保溫一段時間后，隨爐緩慢冷卻（或埋在砂中或石灰中冷卻）至500度以下在空氣中冷卻的熱處理工藝。3 固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區(qū)

20、恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。4 時效：合金經(jīng)固溶熱處理或冷塑性形變后，在室溫放置或稍高于室溫保持時，其性能隨時間而變化的現(xiàn)象。5固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強化固溶體并提高韌性及抗蝕性能，消除應力與軟化，以便繼續(xù)加工成型。6 時效處理：在強化相析出的溫度加熱并保溫，使強化相沉淀析出，得以硬化，提高強度。7 淬火：將鋼奧氏體化后以適當?shù)睦鋮s速度冷卻，使工件在橫截面內(nèi)全部或一定的范圍內(nèi)發(fā)生馬氏體等不穩(wěn)定組織結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。50CrVA彈簧鋼880淬油金相組織8 回火：將經(jīng)過淬火的工件加熱到臨界點AC1以下的適當溫度保持一定時間，隨

21、后用符合要求的方法冷卻，以獲得所需要的組織和性能的熱處理工藝。9 鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時滲入碳和氮的過程。習慣上碳氮共滲又稱為氰化，以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲（即氣體軟氮化）應用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。10 調(diào)質(zhì)處理（quenching and tempering）：一般習慣將淬火加高溫回火相結(jié)合的熱處理稱為調(diào)質(zhì)處理。調(diào)質(zhì)處理廣泛應用于各種重要的結(jié)構(gòu)零件，特別是那些在交變負荷下工作的連桿、螺栓、齒輪及軸類等。調(diào)質(zhì)處理后得到回火索氏體組織，它的機械性能均比相同

22、硬度的正火索氏體組織更優(yōu)。它的硬度取決于高溫回火溫度并與鋼的回火穩(wěn)定性和工件截面尺寸有關(guān)，一般在HB200350之間。11 釬焊：用釬料將兩種工件加熱融化粘合在一起的熱處理工藝。我組選用固溶處理楔形連接器的毛坯，通過固溶處理鉻鎳不銹鋼將高溫組織在室溫下固定下來獲得被碳過飽和的奧氏體，以改善鉻鎳不銹鋼的耐腐蝕性。此外，它還能提高鉻鎳不銹鋼的塑性和韌性。固溶處理是為了溶解基體內(nèi)碳化物、相等以得到均勻的過飽和固溶體，便于時效時重新析出顆粒細小、分布均勻的碳化物和等強化相，同時消除由于冷熱加工產(chǎn)生的應力，使合金發(fā)生再結(jié)晶。其次，固溶處理是為了獲得適宜的晶粒度，以保證合金高溫抗蠕變性能。固溶處理的溫度范

23、圍大約在9801250之間，主要根據(jù)各個合金中相析出和溶解規(guī)律及使用要求來選擇，以保證主要強化相必要的析出條件和一定的晶粒度。對于長期高溫使用的合金，要求有較好的高溫持久和蠕變性能，應選擇較高的固溶溫度以獲得較大的晶粒度；對于中溫使用并要求較好的室溫硬度、屈服強度、拉伸強度、沖擊韌性和疲勞強度的合金，可采用較低的固溶溫度，保證較小的晶粒度。高溫固溶處理時，各種析出相都逐步溶解，同時晶粒長大；低溫固溶處理時，不僅有主要強化相的溶解，而且可能有某些相的析出。對于過飽和度低的合金，通常選擇較快的冷卻速度；對于過飽和度高的合金，通常為空氣中冷卻。不銹鋼固溶熱處理碳在奧氏體不銹鋼中的溶解度與溫度有很大影

24、響。奧氏體不銹鋼在經(jīng)400850的溫度范圍內(nèi)時，會有高鉻碳化物析出，當鉻含量降至耐腐蝕性界限之下，此時存在晶界貧鉻，會產(chǎn)生晶間腐蝕，嚴重時能變成粉末。所以有晶間腐蝕傾向的奧氏體不銹鋼應進行固溶熱處理或穩(wěn)定化處理。固溶熱處理：將奧氏體不銹鋼加熱到1100左右，使碳化物相全部或基本溶解，碳固溶于奧氏體中，然后快速冷卻至室溫，使碳達到過飽和狀態(tài)。這種熱處理方法為固溶熱處理。4.3進行毛坯粗加工我組選用Harding GT-27數(shù)控車床對毛坯進行粗加工。夾持一端車螺紋桿，標準桿保證總長，外圓尺寸以及表面粗糙度。加工刀具：35外圓車刀 85外圓車刀 2mm寬的切槽刀在這里就要說下普通車床與數(shù)控車床的區(qū)別

25、：優(yōu)勢：1、數(shù)控車床適合于復雜異形零件的加工，可批量生產(chǎn)是普通機床的35 倍； 2、加工精度高，光滑度高； 3、加工穩(wěn)定可靠； 4、加工對象改變時，只需要更改數(shù)控程序，體現(xiàn)出更好的適應性，節(jié)省 生產(chǎn)準備時間； 5、與普通車床相比生產(chǎn)效率高，性能穩(wěn)定； 6、降低操作人員的勞動強度，更安全；劣勢：1、投資大，使用費用高； 2、由于整個加工過程采用程序控制，數(shù)控加工的前期準備工作比較復雜， 包括工藝確定、程序編制等； 3、維修費用大。綜上所述，數(shù)控車床的優(yōu)勢大于劣勢。所以在這里我組選用數(shù)控車床。4.4 進行線切割加工（臥式自旋轉(zhuǎn)電火花線切割機）。立式回轉(zhuǎn)電火花線切割機的特點與傳統(tǒng)的高速走絲和低速走絲

26、電火花線切割加工均有不同，首先是電極絲的運動方式比傳統(tǒng)兩種的電火花線切割加工多了一個電極絲的回轉(zhuǎn)運動；其次，電極絲走絲速度介于高速走絲和低速走絲直接，速度為12m/s。由于加工過程中電極絲增加了旋轉(zhuǎn)運動，所以立式回旋電火花線切割機與其他類型線切割機相比，最大的區(qū)別在于走絲系統(tǒng)。立式回轉(zhuǎn)電火花線切割機的走絲系統(tǒng)由走絲端和放絲端兩套結(jié)構(gòu)完全相同的兩端做為走絲結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了電極絲的高速旋轉(zhuǎn)運動和低速走絲的復合運動。兩套主軸頭之間的區(qū)域為有效加工區(qū)域。除走絲系統(tǒng)外，機床其他組成部分與高速走絲線切割機相同。與單向低速走絲電火花線切割機床相比往復高速走絲電火花線切割機床在平均生產(chǎn)率、切割精度及表面粗糙度等關(guān)

27、鍵技術(shù)指標上還存在較大差距。針對這些差距，本世紀初，國內(nèi)有數(shù)家高速往復走絲電火花線切割機生產(chǎn)企業(yè)實現(xiàn)了在高速走絲機上的多次切割加工（該類機床被俗稱為“中走絲” Medium Speed Wire cut Electrical Discharge Machining）。所謂“中走絲”并非指走絲速度介于高速與低速之間，而是復合走絲線切割機床，其走絲原理是在粗加工時采用8-12m/s高速走絲，精加工時采用1-3m/s低速走絲，這樣工作相對平穩(wěn)、抖動小，并通過多次切割減少材料變形及鉬絲損耗帶來的誤差，使加工質(zhì)量也相對提高，加工質(zhì)量可介于高速走絲機與低速走絲機之間。因而可以說，用戶所說的“中走絲”，實際

28、上是往復走絲電火花線切割機借鑒了一些低速走絲機的加工工藝技術(shù)，并實現(xiàn)了無條紋切割和多次切割。經(jīng)過幾年的發(fā)展，國內(nèi)幾乎所有生產(chǎn)高速走絲電火花線切割機床的廠家都在生產(chǎn)及銷售中走絲，但最終表明不是所有的往復走絲電火花線切割機都能進行多次切割，或者說不是所有的往復走絲電火花線切割機采用多次切割技術(shù)后都能獲得好的工藝效果。多次切割是一項綜合性的技術(shù)，它涉及到機床的數(shù)控精度、脈沖電源、工藝數(shù)據(jù)庫、走絲系統(tǒng)、工作液及大量的工藝問題，并不是簡單地在高速走絲機上加上一套運絲變頻調(diào)速系統(tǒng)即可實現(xiàn)的，只有那些制造精度高，并在諸方面創(chuàng)造了多次切割條件的往復走絲電火花線切割機才能進行多次切割和無條紋切割，并獲得顯著的工

29、藝效果。因此我們的生產(chǎn)企業(yè)必須充分注意到這個問題，一定要按系統(tǒng)工程來做，真正把這一技術(shù)用好，把這一產(chǎn)品做好。如已有一些企業(yè)為進一步提高機床本體精度，X、Y坐標工作臺采用了直流或交流伺服電機作驅(qū)動單元直接驅(qū)動滾珠絲杠，同時采用了帶螺距補償功能的全閉環(huán)控制，可以利用數(shù)控系統(tǒng)對機床的定位精度誤差進行補償和修正。在保證精度的前提下，減小因長期使用而導致的加工精度下降，延長機床的使用壽命。運絲系統(tǒng)方面采用特殊（大多數(shù)采用金剛石）電極絲保持器，保持電極絲的相對穩(wěn)定，減小加工過程中電極絲的張力變化。冷卻系統(tǒng)方面改變常用的粗放冷卻方式，采取多級過濾并對介電常數(shù)等關(guān)鍵參數(shù)加以控制，確保精加工的順利進行?？刂栖浖?/p>

30、方面提供開放的加工參數(shù)數(shù)據(jù)庫，可以根據(jù)材料的質(zhì)地、厚度、粗糙度等條件選擇對應的加工參數(shù)。相信經(jīng)過我們的努力，多次切割技術(shù)將會更加完善，往復走絲電火花線切割加工技術(shù)也將得到更好的應用和發(fā)展。線切割加工優(yōu)點： 1、數(shù)控線切割加工是輪廓切割加工，勿需設計和制造成形工具電極，大大降 低了加工費用，縮短了生產(chǎn)周期。 2、直接利用電能進行脈沖放電加工，工具電極和工件不直接接觸，無機械加 工中的宏觀切削力，適宜于加工低剛度零件及細小零件。 3、無論工件硬度如何，只要是導電或半導電的材料都能進行加工。 4、切縫可窄達僅 0.005mm ，只對工件材料沿輪廓進行“套料”加工，材料利 用率高，能有效節(jié)約貴重材料。

31、 5、移動的長電極絲連續(xù)不斷地通過切割區(qū)，單位長度電極絲的損耗量較小， 加工精度高。 6、一般采用水基工作液，可避免發(fā)生火災，安全可靠，可實現(xiàn)晝夜無人值守 連續(xù)加工。 7、通常用于加工零件上的直壁曲面，通過 X-Y-U-V 四軸聯(lián)動控制，也可進 行錐度切割和加工上下截面異形體、形狀扭曲的曲面體和球形體等零件。加工時用三爪卡盤夾螺紋桿，去除楔形頭部余量，保證寬度。如圖4.4-1圖4.4-14.5 進行數(shù)控銑加工數(shù)控銑削加工除了具有普通銑床加工的特點外，還有如下特點：1、 零件加工的適應性強、靈活性好，能加工輪廓形狀特別復雜或難以控制尺寸的零件，如模具類零件、殼體類零件等。2、 能加工普通機床無法

32、加工或很難加工的零件，如用數(shù)學模型描述的復雜曲線零件以及三維空間曲面類零件。3、 能加工一次裝夾定位后，需進行多道工序加工的零件。4、 加工精度高、加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。5、 生產(chǎn)自動化程序高，可以減輕操作者的勞動強度。有利于生產(chǎn)管理自動化。6、 生產(chǎn)效率高。7、 從切削原理上講，無論端銑或是周銑都屬于斷續(xù)切削方式，而不像車削那樣連續(xù)切削，因此對刀具的要求較高，具有良好的抗沖擊性、韌性和耐磨性。在干式切削狀況下，還要求有良好的紅硬性。 加工刀具：20立銑刀（高速鋼），15立銑刀(合金)，10立銑刀(合金)，6中心鉆，2.5鉆頭， 45倒角刀加工過程：用三爪卡盤夾螺紋桿，銑頭部楔形，鉆孔，倒角。保證

33、各個尺寸，計量楔形角，螺紋桿處允許有細微夾痕，但不能夾傷。加工圖紙：4.5-1圖4.5-14.6去毛刺用銼刀進行手工去毛刺，期間需要仔細清理，注意不能破壞工件。毛刺這個小東西雖然不大，但卻是直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)。所以 最近幾年隨著各行業(yè)對毛刺去除的重視，去毛刺的方法也層出不窮 。 現(xiàn)在常用的修邊 / 去毛刺主要有這么幾種：4.6.1手工去毛刺傳統(tǒng)的；而修邊刀逐步取代了這些傳統(tǒng)的方法，不需要技術(shù)處理，節(jié)約成本并且環(huán)保。4.6.2化學去毛刺用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。它可廣泛用于氣動、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車、發(fā)動機等行業(yè)不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連

34、桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。適用于難于去除的內(nèi)部毛刺、熱處理后和精加工的零件4.6.3電解去毛刺利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法，英文簡稱 ECD 。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距一定的間隙（一般為 0.3 1 毫米）。工具陰極的導電部分對準毛刺棱邊，其他表面用絕緣層覆蓋起來，使電解作用集中在毛刺部分。加工時工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。壓力為 0.1 0.3 兆帕的低壓電解液 ( 一般用硝酸鈉或氯酸鈉水溶液 ) 流過工件與陰極之間。當接通直流電源后，毛刺便產(chǎn)生陽極溶解而被去除，被電解液帶走。電解液有一定腐蝕性，工件去毛刺后

35、應經(jīng)過清洗和防銹處理。電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用于齒輪、花鍵、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度4.6.4超聲波去毛刺超聲波產(chǎn)生的超聲能量作用于液體里振動處于稀疏狀態(tài)的液體時，會撕裂成很小的空穴（即內(nèi)部是真空的）這些空穴在破裂的時候會產(chǎn)生高達幾百個大氣壓的瞬間壓力，而這種現(xiàn)象既稱為空化現(xiàn)象。超聲波去毛刺就是利用“空化現(xiàn)象”產(chǎn)生的幾百個大氣壓的瞬間沖擊力把附著在部件上的毛刺清除干凈。超聲波去毛刺并不是所有毛刺都適用的，

36、主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。對于肉眼可見的毛刺，主要看粘結(jié)的強度了，粘結(jié)強度弱的毛刺可以用超聲波，一般要是用刀具才能處理的毛刺，用超聲波方法是根本不行的。超聲波去毛刺的優(yōu)缺點4.6.5高壓水噴射去毛刺顧名思義是以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。經(jīng)過多次試驗測試，最終找到適合的壓力為 30MPa50MPa 。 若壓力不足，無法達到去毛刺的效果，壓力過高雖然可以去除毛刺，但存在損傷工件的危險。通常液壓件在使用時所承受的液體壓力都在 20Mpa 以內(nèi)，用 50MPa 的壓力都無法打掉的毛刺殘

37、留，在幾兆帕的工作壓力下脫落的幾率是非常小的，也可以認為毛刺的根部殘留是工件的一部分。 現(xiàn)在高壓水去毛刺設備的制造廠家越來越多，簡單可歸納為兩類：工件移動式和噴嘴移動式。工件移動式造價低，適合簡單閥體的去毛刺和清洗，其缺點是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內(nèi)部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；噴嘴移動式通過 CNC 控制可有效的調(diào)整噴嘴與閥體毛刺產(chǎn)生部位的距離，有效對應閥體內(nèi)部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設備造價高，到目前為止只有汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統(tǒng)才能普遍享受此厚待。4.6.6熱爆炸去毛刺又名電熱學去毛刺，熱能去毛刺是當今世界機械制造行業(yè)公認最適合小工件大批量去毛刺的

38、先進工藝，目前國內(nèi)僅有兩家企業(yè)可以生產(chǎn)此設備。它采用氫氣和氧氣在用于處理工件的密閉工作室中混合，瞬間點火燃燒并在極短時間內(nèi)與工件表面毛刺發(fā)生劇烈的熱化學反應，達到去除毛刺的目的。 熱能去毛刺是一種特種加工技術(shù)，具有效率高、通用性強、可達性好，去除毛刺均勻徹底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形狀及毛刺部位的限制等特點。特別適合其他工藝方法無法解決的具有復雜型腔、相貫相交孔系、深孔、盲孔、螺紋孔等去毛刺難度較大工件的去毛刺處理?？捎糜诤谏?、有色金屬及熱塑性塑料等非金屬材料工件的去毛刺和金屬壓鑄件、塑壓件的去飛邊處理。由于它的加工效率極高，用于生產(chǎn)的直接成本低廉，特別適合大批量連續(xù)生產(chǎn)環(huán)境使用，

39、是規(guī)?；I(yè)生產(chǎn)理想的高效加工設備。4.6.7冷凍修邊去毛刺橡膠、塑料制品、鋅鎂鋁合金等制品飛邊（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飛邊（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飛邊（或毛刺）脆化而制品沒有脆化這一時間段里，冷凍去毛刺（修邊）機通過拋射彈丸來擊打制品，從而去除處于脆化的飛邊（或毛刺）。 冷凍去毛刺（修邊）機，是一種利用液氮的超低溫使橡膠、塑料制品、鋅鎂鋁合金的飛邊迅速發(fā)生脆化，并在此狀態(tài)下，通過高速噴射出的冷凍粒子撞擊制品的毛刺（或飛邊），從而達到既能高質(zhì)量、高效率地去除制品的毛刺（或飛邊），又能保持制品本身的所有物性不發(fā)生改變的特殊去毛刺（修邊）設備。它可大幅度地提高

40、制品的修邊（去毛刺）精度且具有很高的集約化程度。目前這種設備已成為精密橡塑制品、壓鑄企業(yè)不可或缺的后道修邊及去毛刺處理設備。4.6.8磁力去毛刺機磁力去毛刺機是利用其獨特的磁場分布,產(chǎn)生強勁平穩(wěn)的磁感效應，使磁力鋼針（進口原材料.半永久性）與工件進行全方位,多角度地充分研磨，達到快速除銹,去死角,去除毛刺批鋒,除去氧化薄膜及燒結(jié)痕跡等功效。尤其對形狀復雜,多孔夾縫，內(nèi)外螺紋等工件，更加能顯示其神奇妙用.并且，不傷及工件表面，不影響工件精度。讓工件瞬間變得光滑整潔，煥然一新。適用于金,銀,銅,鋁,鋅,鎂,鐵,不銹鋼等金屬類與硬質(zhì)塑料等非金屬類工件的研磨拋光去除毛刺一次性完成！4.7制螺紋用滾絲機加工螺紋。螺紋滾壓用成形滾壓模具使工件產(chǎn)生塑性變形以獲得螺紋的加工方法螺紋滾壓一般在滾絲機搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用于大批量生產(chǎn)標準緊固件和其他螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓螺紋的外徑一般不超過 25毫米，長度不大于100毫米，螺紋精度可達2級(GB197-63),所用坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋，但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍,加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。螺紋滾壓的優(yōu)點：表面