福建某石油化工項目常減壓蒸餾裝置工藝管道施工方案

1、目 錄1.0工程簡介41.1 工程概況41.2 施工特點(diǎn)42.0編制依據(jù)及施工驗收規(guī)范53.0主要工程實物量54.0施工方案及技術(shù)措施64.1 施工程序64.2材料檢驗與管理64.3 管道防腐施工844管道的預(yù)制1045 不銹鋼薄壁管的焊接1246 碳鋼管及其它管道的焊接1347合金鋼管線的焊接1348管道安裝1749焊接一般要求204.10焊接檢驗215.0管道系統(tǒng)試壓、吹洗245.1 管線試壓條件245.2 液壓試驗準(zhǔn)備255.3 管道水壓試驗255.0 管道的氣密試驗266.0質(zhì)量保證體系及措施266.1質(zhì)量保證體系266.2質(zhì)量控制措施276.3施工過程質(zhì)量控制286.4工程標(biāo)識管理和

2、可追溯性控制287.0 hse管理措施347.1建立項目部hse保證體系347.2風(fēng)險評估347.3一般要求347.4施工用電357.5起重吊裝377.6腳手架387.7其他規(guī)定398.0文明施工措施398.1現(xiàn)場場容、場貌的布置408.2產(chǎn)品防護(hù)措施408.3現(xiàn)場施工管理4090施工進(jìn)度計劃安排41100勞動力安排計劃41110施工機(jī)具及手段用料安排計劃42111施工機(jī)具計劃42112手段用料42120計量器具43附表一：風(fēng)險評估441.0工程簡介1.1 工程概況福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置的建設(shè)，業(yè)主為福建聯(lián)合石油化工有限公司，由北京石化工程公司（sei）總承包，茂名石化工

3、程建設(shè)監(jiān)理有限公司監(jiān)理，由中國石化集團(tuán)第二建設(shè)公司施工。本工程使用的“福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置減壓深拔”工藝包由exxonmobile公司提供。800萬噸/年常減壓蒸餾裝置分電脫鹽區(qū)、常壓塔區(qū)、減壓塔區(qū)、加熱爐區(qū)、換熱框架區(qū)、管廊區(qū)、泵區(qū)。裝置內(nèi)的管線材質(zhì)主要有0cr18ni9，00cr17ni14mo2，0cr18ni10ti，1cr5mo，20#，l245，20r+00cr17ni14mo2，16mnr+00cr17ni14mo2。共有管線33.6公里。最大管徑1200mm,最小管徑15mm。最大壁厚22 mm，最小壁厚3mm。總的延長米約為35千米，總吋口約32萬吋。

4、1.2 施工特點(diǎn)1） 本裝置的工藝操作工況復(fù)雜，工作介質(zhì)多是易燃易爆，溫度和壓力較高，部分介質(zhì)還具有毒性。這些均對所有設(shè)備和管道的承受能力提出了很高的要求，同時對施工過程中所用的設(shè)備和機(jī)具也提出了高的要求。2） 本裝置管道工程中，管道規(guī)格種類多、材質(zhì)種類多，工程量大、配件數(shù)量大，這對現(xiàn)場的管理、現(xiàn)場的焊接等工作都提出了嚴(yán)格的要求，管線材質(zhì)較多，包括碳鋼、不銹鋼、鉻鉬鋼、復(fù)合鋼板鋼管，給現(xiàn)場的焊接管理帶來了難度。3） 本裝置工藝管道工程量大、工期短，將投入大量的人員和設(shè)備，必須加強(qiáng)管理力度，提高管理水平?，F(xiàn)場管線施工工程量大，交叉作業(yè)多，施工場地相對狹小，高質(zhì)量的完成管線施工任務(wù)就需要前期嚴(yán)密的

5、組織和施工中合理的計劃安排。4）該裝置大型化，管道口徑大，安裝必須使用大型吊車，給現(xiàn)場安裝帶來了難度。2.0 編制依據(jù)及施工驗收規(guī)范1.中國石化工程建設(shè)公司設(shè)計的管線施工圖紙、說明書；2.石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范 sh3501-2002（2004）；3.工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 gb50235-974.現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 gb50236-985.石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程 sh/t3520-20046.石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程 sh/t3523-19997.石油化工不銹鋼、復(fù)合鋼焊接規(guī)程 sh/t3527-19998.

6、石油化工設(shè)備和管道涂料防腐技術(shù)規(guī)范 sh3022-19999. 石油華工化工設(shè)備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標(biāo)志規(guī)定 sh3043-200310. 涂裝前剛才表面銹蝕等級和除銹等級 gb/t8923-198811.石油化工異種鋼焊接規(guī)程 sh/t3526-200412.福建煉油乙烯項目相關(guān)管理程序及制度13. 福建煉油乙烯項目800萬噸/年常減壓蒸餾裝置質(zhì)量計劃/施工組織設(shè)計3.0 主要工程實物量序號材質(zhì)延長米備注100cr17ni14mo25.620cr18ni10ti130030cr18ni944.541cr5mo2250520#25725620# galv293720#,anti-hic12478

7、20#,nace mr01036759l245107010l245,anti-hic1711120r+00cr17ni14mo23461216mnr+00cr17ni14mo2451.44.0 施工方案及技術(shù)措施4.1 施工程序4.1.1材料使用流程供應(yīng)倉庫管配件存放、刷油防腐場地預(yù)制場地預(yù)制段堆放場地安裝現(xiàn)場4.1.2施工程序原則施工準(zhǔn)備原材料檢驗、標(biāo)識出庫管線除銹刷油、標(biāo)識移植管子內(nèi)部清理、封口管子調(diào)直下料、切割、打磨坡口組對焊接熱處理探傷尺寸校核、組對成段安裝儀表管嘴焊縫外觀檢查焊縫熱處理著色檢驗管段內(nèi)部徹底清理封口標(biāo)識運(yùn)輸至堆放場地保管運(yùn)輸至現(xiàn)場安裝焊接熱處理焊縫外觀檢查探傷及硬度檢查

8、試壓油漆補(bǔ)刷保溫沖洗、吹掃、清洗氣密交工4.2材料檢驗與管理4.2.1 材料檢驗1） 鋼管檢驗包括下面內(nèi)容：（1） 檢驗產(chǎn)品質(zhì)量證明書，應(yīng)包括a. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號；b. 鋼號；c. 爐批號；d. 產(chǎn)品名稱、尺寸質(zhì)量等級；e. 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；f. 制造廠家的安全注冊證明文件。（2） 目測外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：a. 無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮、發(fā)紋、結(jié)疤等缺陷；b. 銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；c. 核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應(yīng)抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標(biāo)準(zhǔn)要求；d. 合金鋼管應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要合金元素

9、（鉻、鎳、鉬、鋼等），得出定量分析結(jié)果并作好標(biāo)記；（3）sha、shb（合金材料）級材料的驗收按建設(shè)單位的可追溯性管理辦法執(zhí)行；2） 管道附件檢驗 （1） 管道附件按下列規(guī)定檢查：a. 核對產(chǎn)品合格證明書和標(biāo)志；b. 外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷；c. 尺寸測量，其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求；（2） 管件合格證書應(yīng)包括下面內(nèi)容；a. 化學(xué)成分及力學(xué)性能；b. 合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；c. 熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。（3） 鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強(qiáng)度和外觀的缺陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、重皮等缺陷。（4） 對一些高級別管件應(yīng)作無損

10、探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。（5） 法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。（6） 閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標(biāo)不符等情況，閥門手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。3） 消耗材料檢驗（1） 焊條應(yīng)符合下列要求：a. 有焊條說明書或質(zhì)量證明書。b. 包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。c. 標(biāo)志齊全。（2） 焊絲應(yīng)符合下列要求：a. 包裝物不得有破損。b. 每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)附質(zhì)量證明書。c. 焊絲表面不得有銹蝕或油污。d. 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進(jìn)行化學(xué)成分檢驗，其指標(biāo)應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（3） 氧乙炔焊及切割所使用的氧應(yīng)為一

11、級氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質(zhì)量符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（4） 供等離子切割的氮?dú)饧兌炔坏陀?9.5%。（5） 供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%。4.2.2 材料管理1）材料的標(biāo)識與可追溯性管理按照福建煉油乙烯項目標(biāo)示和可追溯性管理程序編制標(biāo)識管理辦法，并報監(jiān)理審批后施行。材料由具有材料知識、識別能力、實踐經(jīng)驗及熟悉規(guī)章制度的人員管理。2）材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，不銹鋼與碳素鋼分別放置，標(biāo)識清楚。3）室外存放的管材、管件設(shè)置墊木、防雨棚，防止受潮生銹。4）材料發(fā)放時，核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。5)由施工員根據(jù)進(jìn)度按區(qū)提交材料領(lǐng)用限額，施工班組憑限額領(lǐng)

12、用。6)材料不管在供應(yīng)庫還是施工現(xiàn)場，應(yīng)妥善保管，防止銹蝕、損傷密封面和雜質(zhì)進(jìn)入管配件和閥門內(nèi)部。7)不銹鋼管管材及管件不得與低合金鋼、碳鋼類接觸。8)材料按規(guī)格、材質(zhì)分類存放并做好標(biāo)識、隨用隨取。9)焊材存放環(huán)境的相對溫度距地面、墻距離必須滿足要求。焊材庫需專人看管、烘烤、發(fā)放。焊工憑焊材領(lǐng)用卡從焊條烘烤員處領(lǐng)取焊條。10)本裝置螺栓、螺母使用前應(yīng)作好相應(yīng)的色標(biāo)。4.3 管道防腐施工4.3.1防腐材料防腐材料使用前必須見證取樣合格后方可使用；防腐涂料應(yīng)具有合格證、出廠日期，材料到貨后,供應(yīng)部門應(yīng)立即組織項目組有關(guān)人員現(xiàn)場抽檢，送有相關(guān)資質(zhì)單位檢驗，沒有檢驗合格報告不準(zhǔn)使用。防腐材料地需防火防

13、潮。4.3.2涂裝前表面處理涂裝施工前，應(yīng)對施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。鋼材表面采用噴砂或拋丸處理，達(dá)到sa2.5級；檢驗標(biāo)準(zhǔn)為鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，該表面顯示均勻的金屬色澤。所有油漆破損部位及不適合用或不能用噴砂和拋丸方法除銹的表面（包括法蘭及不規(guī)則的物件）采用手工機(jī)械除銹。噴砂除銹在預(yù)制場進(jìn)行，磨料必須保持干燥。 拋丸時應(yīng)根據(jù)金屬表面的銹蝕程度確定鋼材的推進(jìn)速度，既保證除銹徹底的同時，又不致?lián)p壞金屬本體，磨料必須保持干燥、干凈。砂輪機(jī)除銹采用砂盤除銹，保證除銹徹底又有一定粗糙度。表面處理后涂裝前應(yīng)對鋼材表面進(jìn)行聯(lián)合檢查，合格后方可進(jìn)行防腐施工。表面處理合格后

14、應(yīng)在4小時內(nèi)進(jìn)行防腐施工，防腐施工前，如果表面出現(xiàn)新銹，應(yīng)重新處理直至合格后，再進(jìn)行防腐施工。4.3.2防腐施工防腐施工應(yīng)在5-30的環(huán)境溫度下進(jìn)行或按油漆供貨方的說明書。銹后涂漆前的最長間隔為4小時，超過需重新除銹。風(fēng)、雨、霧、雪或相對濕度大于80%的天氣時，不得進(jìn)行涂漆施工。油漆使用時，應(yīng)按使用量進(jìn)行兌制，配制好的油漆使用期限不能超過說明書中的規(guī)定要求，過期油漆嚴(yán)禁使用。中間漆、面漆及現(xiàn)場補(bǔ)傷補(bǔ)口時，涂刷前必須將金屬表面的灰塵、泥土、油污等清除干凈。涂刷時，應(yīng)不時攪拌，以防固體份沉淀，影響油漆性能。涂刷施工必須在上道工序檢查合格后辦理工序交接后施工。除銹和涂漆時，要對附近的物體、本體不需涂

15、漆的部位做恰當(dāng)?shù)姆雷o(hù)，防止磨料進(jìn)入管內(nèi)或污染物件。由于工藝管線防腐要求較為復(fù)雜，防腐施工人員按照技術(shù)部門的針對每條管道的防腐技術(shù)交底進(jìn)行防腐，保證嚴(yán)格按照設(shè)計要求施工。涂料的涂裝采用刷涂和滾涂的施工方法。施工必須嚴(yán)格按涂料施工說明書進(jìn)行，涂層實干后進(jìn)行下一道漆的涂刷。工藝管道表面著色規(guī)定：一般物料管線為銀色，酸、堿物料管線為管道紫，氮?dú)饩€為淡黃色，水線為艷綠色，污水為黑色，空氣和氧氣為天酞藍(lán)，蒸汽為銀色，氨為中黃色，緊急放空為大紅，消防管道為大紅，儀表風(fēng)天酞藍(lán)，氣動信號和導(dǎo)壓管為銀色，電氣儀表保護(hù)管為黑色。在涂漆作業(yè)前，需對油漆充分?jǐn)嚢?，以保證均勻混合，不得有漆皮等雜物。不同類型的油漆不得混用

16、。施工時刷紋應(yīng)通順，顏色一致，無針孔、汽泡，涂裝均勻，無明顯皺皮、流淌粉化及破損現(xiàn)象。油漆涂層不允許大面積透底、流墜和皺皮，不允許有漏涂和返銹現(xiàn)象，亮度均勻，漆膜附著力應(yīng)良好。需要做底漆的工藝管線在預(yù)制前刷底漆一道，安裝試壓合格后焊縫等處補(bǔ)刷底漆，再進(jìn)行面漆或保溫施工。施工時和安裝各工種緊密配合，條件成熟一件搶干一件，爭取主動，確保質(zhì)量，如期完成任務(wù)。工藝管道的防腐結(jié)構(gòu)按照照福建煉油化工有限公司煉油乙烯項目涂漆規(guī)定0000-sp-stpd-0205進(jìn)行選取。4.3.3防腐施工質(zhì)量檢查防腐層施工完后,應(yīng)進(jìn)行防腐施工質(zhì)量檢查，應(yīng)用磁性厚度測試儀對涂層厚度進(jìn)行檢查,達(dá)到規(guī)范要求后方可進(jìn)行下道工序。目

17、測表面不得有脫皮、漏刷、泛銹、氣泡、透底、針孔等缺陷。4.3.4涂料施工完成后，在搬運(yùn)、安裝過程中要注意保護(hù)，對損壞的防腐層要重新除銹防腐。44管道的預(yù)制1）管道預(yù)制要嚴(yán)格按照單線圖進(jìn)行，采取工廠化深度預(yù)制、組合集裝式安裝的施工方法；管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運(yùn)輸及垂直運(yùn)輸?shù)男枰?）預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。3）每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分開擺放，必須標(biāo)示及可追溯性管理要求。4）管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)

18、出口管線預(yù)制下料時，須留有一定的活口和調(diào)整余地。5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6）焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫，如無法避免，應(yīng)取得設(shè)計方同意。7）不銹鋼管線在下料時應(yīng)根據(jù)各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費(fèi)。8）孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內(nèi)時，中間不允許加短管。9）在預(yù)制過程中，采用細(xì)鐵絲拉棉布團(tuán)從管道一側(cè)至另一側(cè)的方法，反復(fù)拖拉，直至清潔為止，已清潔的管道用管帽及時封堵。10）管道預(yù)制坡口的尺寸按照焊接工藝評定規(guī)定的坡口尺寸或按下圖進(jìn)行。t

19、bp 壁厚t（mm）間隙b（mm）鈍邊p（mm）坡口角度（）備注491.53.01.01.5607010262.04.01.02.0605焊縫組對遵循內(nèi)壁齊原則，管口對接時保持平直，對口間隙均勻，內(nèi)壁錯邊量不超過0.2且不超過2mm；鋼管對口間隙：當(dāng)壁厚為35mm時，為11.5mm；壁厚59mm時，為1.52.5mm；壁厚大于9mm時，為2.53mm。11）對于不同壁厚管道的組對焊接遵循以下原則：45 不銹鋼薄壁管的焊接1）焊接工藝特點(diǎn)不銹鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和溶池流動性差的特點(diǎn)，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內(nèi)凹等焊接缺陷。2） 焊接

20、施工工藝根據(jù)上述特點(diǎn)，在施工中，應(yīng)采取以下工藝措施：坡口設(shè)計上，坡口角度應(yīng)偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。焊接方法，宜采用全氬弧焊為好。定位焊后的間隙應(yīng)控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應(yīng)從小間隙處開始。在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護(hù)。如下圖：46 碳鋼管及其它管道的焊接1）焊條應(yīng)存放在焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒內(nèi)不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內(nèi)的存放時間不得超過3小時。2）焊口正式焊接的起焊點(diǎn)，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。3） 焊接過程中要仔細(xì)施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。4）為了

21、減少焊接應(yīng)力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應(yīng)考慮采取對稱、交叉等焊接方法。5） 每道焊道應(yīng)做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。6） 焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透、未熔合、內(nèi)凹等，一旦有這類缺陷，應(yīng)阻止焊工進(jìn)入下一道工序，令焊工對其進(jìn)行返修，直至外觀檢查合格。47合金鋼管線的焊接1）所有管道在預(yù)制前，應(yīng)仔細(xì)核對圖紙及現(xiàn)場實際尺寸，下成凈料。 2）在焊接過程中，全過程要進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱方式采用電加熱,預(yù)熱溫度250350。3）焊接完的焊道宜立即進(jìn)行熱處理，如不能立即進(jìn)行熱處理，應(yīng)立即進(jìn)行后熱處理，將焊接完的焊道加熱至350后恒溫15分鐘后

22、保溫緩冷。4）焊前預(yù)熱及焊后熱處理焊前預(yù)熱：（1）對于dn100mm的管接頭，應(yīng)采用電加熱；對于dn100mm的管接頭采用電或火焰予熱均可，但火焰予伴熱時，必須保證加熱基本均勻。（2）予熱溫度為250-350。（3）預(yù)熱范圍應(yīng)為以對口中心線為基準(zhǔn)兩側(cè)各不小于100mm的區(qū)域。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)，應(yīng)予以保溫。（4）焊接予熱，伴熱情況應(yīng)采用溫度檢測儀跟蹤檢查，以保證予熱，層間溫度符合工藝說明書要求。后熱及焊后熱處理（2）焊后熱處理應(yīng)采用履帶式加熱片（或塊狀和繩狀加熱片）進(jìn)行電加熱。（2）焊道熱處理宜在焊完后立即進(jìn)行。不能立即進(jìn)行熱處理的焊道，焊后應(yīng)按工藝說明書要求立即進(jìn)行300350、時

23、間為1015min的后熱消氫處理，然后保溫緩冷至室溫。再焊接時應(yīng)對焊縫進(jìn)行檢查，確認(rèn)無裂紋等缺陷后方可按原焊接工藝?yán)^續(xù)進(jìn)行焊接。條件具備后進(jìn)行焊后熱處理（3）焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊縫寬度的三倍，且不小于25mm。加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫；熱處理的控制記錄儀必須在檢定周期內(nèi)使用，測溫的熱電偶的設(shè)置必須可靠，杜絕記錄溫度的漂移和虛假。熱處理工藝：加熱速度：300c以下不予控制，300c以上不應(yīng)超過220c/h*25/d，且不大于220c/h，不低于50c/h。恒溫溫度：750-780c，恒溫時溫差不大于50。恒溫時間：d/25h且不小于1/4h，且不得小于

24、30分鐘。冷卻速度：不超過275c/h*25/d，且不大于275c/h，不低于50c/h, 300c以下不予控制.測溫采用熱電偶，管徑大于100mm時，測溫點(diǎn)不少于3個。 熱處理曲線圖 溫度（）780750 b/h a/h自然冷卻自由升溫時間（小時）熱處理工序控制見下圖熱處理工序控制圖 焊接完成，外觀合格布置熱電偶布置加熱器保 溫接 線送電升溫恒溫降溫拆 除硬 度 檢 測x 射 線 檢 測 等管線吹掃、試壓焊接完成，外觀合格布置熱電偶布置加熱器保 溫接 線送電升溫恒溫降溫拆 除硬 度 檢 測x 射 線 檢 測 等組對焊接熱處理過程中的注意事項a在加熱過程中，管子不能和其它任何種類金屬相接觸。b

25、熱處理時，300度以上溫度區(qū)間內(nèi)，加熱速度小于220度每小時，冷卻速率小于275度每小時，熱處理完畢后，冷卻溫度300時，進(jìn)行空氣冷卻。c當(dāng)環(huán)境溫度低于0度時，預(yù)熱溫度取上限溫度，熱處理完后，管子內(nèi)外表面的氧化皮都應(yīng)徹底清除，特別是法蘭密封面應(yīng)進(jìn)行完全清理，并進(jìn)行抗腐蝕處理。d電加熱器的絕緣電阻不低于0.1m，同時管線應(yīng)可靠接。e電加熱器的電壓選擇開關(guān)位置必須與輸入電壓相同。f加熱器的接線端子應(yīng)在保溫層外。g保溫材料不得受潮。h熱處理后，對焊縫及熱影響區(qū)需進(jìn)行布氏硬度測量工作，測量值不宜大于hb 300，檢驗數(shù)量為熱處理焊口總數(shù)的100%。每一焊縫需對該焊縫本身、焊縫熱影響區(qū)及母材進(jìn)行布氏硬度

26、測量，每一焊縫測量三點(diǎn)。對于硬度值不合要求的焊縫需重新進(jìn)行熱處理，直至處理合格。對熱處理合格的焊縫按圖紙要求進(jìn)行射線探傷，如探傷不合格，該焊縫在返修完畢后需按原工藝要求進(jìn)行熱處理。48管道安裝每一管號都繪制單線圖，單線圖的內(nèi)容包括尺寸、標(biāo)高、焊縫號、管線號、爐批號等，焊接管理統(tǒng)一采用access數(shù)據(jù)庫管理，具體按sei及監(jiān)理要求執(zhí)行。管道安裝前應(yīng)逐件清理管段內(nèi)的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。管道開孔應(yīng)在管道安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管段上開孔時管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清理干凈。清理合格后，應(yīng)及時封閉。管線安裝應(yīng)遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支線，自下而上，自設(shè)備到系統(tǒng)的順序進(jìn)行安裝。附塔管

27、線在塔體吊裝前根據(jù)具體的吊裝要求，盡可能的施工完畢，以減少高空作業(yè)的工作量。流量孔板上、下游直管段的長度應(yīng)符合要求，且此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面與管道內(nèi)表面打磨平齊、光滑，經(jīng)隱蔽工程檢查驗收后進(jìn)行封閉。溫度計套管及其它插入件的安裝方向和長度，應(yīng)符合自控專業(yè)的要求。法蘭螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平等偏差及間距符合下表： 單位：（mm）管 道 類 別平 行 偏 差間 距dn200dn300sha0.40.7墊片厚+1.5shb0.61.0墊片厚+2.0與轉(zhuǎn)動機(jī)器連接的管道，應(yīng)從機(jī)器側(cè)開始安裝，先安裝管支架。管道和閥門等重量的附加力矩不得作用在機(jī)器上，管道的水平度或垂直度偏差應(yīng)小于1mm/

28、m。連機(jī)器類的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過，各項偏差指標(biāo)符合下列要求：法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距機(jī)器旋轉(zhuǎn)速度 （r/min）平 行 偏 差 （mm）徑 向 偏 差 （mm）間 距 （mm）30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.060000.100.20墊片厚+1.0有靜電接地的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好，用作靜電接地的材料和零件，安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸必須除銹并連接可靠。有靜接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線應(yīng)采用不銹鋼板過渡，不得與不銹鋼管直接連接。管道的靜電接地安裝完

29、畢測試合格后，應(yīng)及時填寫管道靜電接地測試記錄。管道安裝的允許偏差如下表：管道的支架安裝應(yīng)按設(shè)計要求在指定位置用設(shè)計選用的支、吊架安裝和調(diào)整。要求位置正確、安裝牢固、管子與支承面的接觸應(yīng)良好。無熱位移管道的吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道吊架安裝，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。固定支架和限位支取架應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計要求安裝，固定支架應(yīng)在補(bǔ)償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前固定。不銹鋼支吊架動作安裝應(yīng)與碳鋼材料避免接觸，中間應(yīng)加橡膠石棉板或石棉板50ppm隔離。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷，支架與管子焊接時不得有咬邊現(xiàn)象。臨時支、吊架不得焊在管道上，管道安裝完畢后

30、更換成正式支、吊架。固定管支架在安裝時偏向位移反方向位置。壓縮機(jī)、泵等動設(shè)備配管須在設(shè)備找正、二次灌漿后進(jìn)行；靜設(shè)備配管應(yīng)在設(shè)備找正后進(jìn)行。調(diào)節(jié)閥、孔板、流量計、止回閥等儀表件安裝時注意管內(nèi)介質(zhì)的流向。螺栓、墊片按設(shè)計要求選用。 伴熱管線采用氬弧焊焊接，采用10#鐵絲捆扎。伴熱加汽及疏水閥組與伴熱線連接位置必須按設(shè)計編號連接，不得任意取汽和回水。施工班組必須及時、準(zhǔn)確、完整作好施工記錄，此項工作為班組考核的一項內(nèi)容。安全閥安裝位置須與其位號對應(yīng)，安全閥須經(jīng)勞動部門認(rèn)可的單位進(jìn)行調(diào)壓。調(diào)壓應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行調(diào)試，調(diào)壓時壓力應(yīng)平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于三次，合格后應(yīng)及時鉛封。安全閥搬運(yùn)、安

31、裝過程中不得傾到。管道系統(tǒng)試運(yùn)時，高溫、低溫管道的連接螺栓應(yīng)按下表進(jìn)行熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固。緊固溫度如下表：49焊接一般要求對首次使用的管道材質(zhì)先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)。在施工過程中嚴(yán)格控制施工工藝，強(qiáng)調(diào)工藝紀(jì)律，加強(qiáng)工藝監(jiān)督，及時進(jìn)行檢驗。管道焊接施工前，應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，焊工應(yīng)按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。焊工必須持證上崗，不能從事與合格項目不符的焊接或無證上崗。焊工應(yīng)在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接。本裝置所有管線當(dāng)dn50mm或壁厚3mm時，采用手工氬弧焊，dn50mm且壁厚3mm時，采用手工氬弧焊封底，手工電弧焊（smaw）蓋面。承插焊（或角焊）

32、焊縫全部使用氬弧焊焊接。焊條按要求進(jìn)行烘烤，并在使用過程中保持焊條的干燥。不得在焊件表面引弧或試驗電弧；焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量；收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。定位焊應(yīng)與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長度宜為1015mm，高宜為24mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。除有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。再焊時必須進(jìn)行檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。本裝置的焊接材料選用如下：接頭材質(zhì)焊條焊絲備注牌號規(guī)格牌號規(guī)格00cr17ni14mo2a0223.2h00cr18ni14mo22.

33、00cr18ni10tie347-16er3470cr18ni9e308ler308l1cr5mor507h1cr5mo20#e4315h08mn2sial245e4315h08mn2sia20r+00cr17ni14mo2h1cr24ni13+a04216mnr+00cr17ni14mo2h1cr24ni13+a042高壓管道及合金管道焊縫焊接要求一次連續(xù)焊完。管道焊接環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時應(yīng)停止焊接：1)電弧焊時，風(fēng)速8m/s；氣體保護(hù)焊時，風(fēng)速2m/s2)相對濕度大于90%3)下雨下雪；4)溫度低于-5。4.10焊接檢驗4.10.1焊接質(zhì)量檢查（1）外觀檢查a 焊縫外

34、形尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，檢驗焊接接頭前應(yīng)按檢驗方法的要求對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)處理，焊縫外觀應(yīng)成型良好寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定外形應(yīng)平緩過渡。b 焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求 不得有裂紋未熔合氣孔夾渣飛濺存在 設(shè)計溫度低于29 的管道不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象其他材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5 mm連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100 mm且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10% 焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高h(yuǎn)應(yīng)符合下列要求 ：1100%射線檢測焊接接頭其h10.1b1且不大于2 mm 其余的焊接接頭h10.2b1

35、且不大于3 mm 注為焊接接頭組對后坡口的最大寬度mm（2）無損檢測a管道焊接接頭的無損檢測應(yīng)按jb 4730進(jìn)行焊縫缺陷等級評定并符合下列要求 a射線檢測時射線透照質(zhì)量等級不得低于ab級焊接接頭經(jīng)射線檢測后的合格等級應(yīng)符合下表的規(guī)定 b超聲波檢測時管道焊接接頭經(jīng)檢測后的合格標(biāo)準(zhǔn)如下 規(guī)定進(jìn)行100%超聲波檢測的焊接接頭級合格 局部進(jìn)行超聲波檢測的焊接接頭級合格 磁粉檢測和滲透檢測的焊接接頭級合格 b 每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應(yīng)符合表10的規(guī)定并在被檢測的焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%且不少于1個焊接接頭射線檢測百分率計算原則如下 a按設(shè)計文件給出的同管

36、道級別同檢測比例同材料類別的管線編號計算 b當(dāng)管道公稱直徑小于500 mm時按焊接接頭數(shù)量計算 c當(dāng)管道公稱直徑等于或大于500 mm時按每個焊接接頭的焊縫長度計算 （c（c）焊縫的檢驗比例按以下原則進(jìn)行管道級別輸送介質(zhì)設(shè)計條件檢測百分率， %合格等級p，mpa（表壓）t， she設(shè)計壓力10.0mpa且設(shè)計溫度-29的無毒非可燃介質(zhì)管道p4.0t450100p4.0400t450201.0p4.0100t4005p1.0t1000對現(xiàn)場安裝口由于現(xiàn)場條件限制，無法射線探傷的，一律采用著色（pt）檢驗，合格級別為級。角焊縫應(yīng)采用100%著色探傷檢測。（3）焊縫返工a對外觀缺陷，應(yīng)在焊后立即處理

37、。b對rt（pt）探傷返工片，應(yīng)根據(jù)返工單由探傷人員定位，用磨光機(jī)磨去缺陷，并進(jìn)行仔細(xì)檢查，確認(rèn)缺陷去除干凈。c內(nèi)部缺陷的返工工藝同正式焊接工藝。d同一部位的缺陷返工不宜超過兩次。需三次返工時，應(yīng)由焊接責(zé)任工程師編制返工措施，經(jīng)項目部總工程師審批后，方可進(jìn)行返工。5.0 管道系統(tǒng)試壓、吹洗5.1 管線試壓條件5.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗應(yīng)按設(shè)計文件要求在管道安裝完畢熱處理和無損檢測合格后進(jìn)行 5.1.2 管道系統(tǒng)試壓前應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理單位施工單位和有關(guān)部門對下列資料進(jìn)行審查確認(rèn) a管道組成件焊材的制造廠質(zhì)量證明文件 b管道組成件焊材的校驗性檢查或試驗記錄 csha級管道彎管加工記錄管端的螺紋和密

38、封面加工記錄 d管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄 e符合本規(guī)范7.5.15條要求的單線圖 f無損檢測報告 g焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告 h靜電接地測試記錄 i設(shè)計變更及材料代用文件 8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前應(yīng)由施工單位建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件 a管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢 b管道支吊架的型式材質(zhì)安裝位置正確數(shù)量齊全緊固程度焊接質(zhì)量合格 c焊接及熱處理工作已全部完成 d合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)識明顯清楚 e焊縫及其他需進(jìn)行檢查的部位不應(yīng)隱蔽 f試壓用的臨時加固措施符合要求臨時盲板加置正確標(biāo)志明顯記錄完整 g試壓用的檢測儀表的量程精度等級檢定期符合要求 h有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案并經(jīng)技術(shù)交

39、底 i 按業(yè)主pmi要求，pmi檢驗已合格5.2 液壓試驗準(zhǔn)備1）編制水壓實驗方案，并報批完畢。2）試驗介質(zhì)用潔凈水，水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25ppm。3）試驗壓力的確定，按規(guī)范及相關(guān)要求執(zhí)行。4）壓力表經(jīng)校驗合格。5.3 管道水壓試驗1）水壓試驗時采用潔凈水，水中氯離子含量不超過25ppm，試壓應(yīng)分級緩慢升壓，且應(yīng)避免正午時間試壓引起壓力波動，具體步驟如下：a. 緩慢升壓至試驗壓力的50%，停壓檢查，以不降壓、無泄漏、目視無變形合格。b. 合格后緩慢升壓至試驗壓力，停壓10分鐘，檢查有無降壓、泄漏及目視變形。c. 降壓至設(shè)計壓力，停壓30分鐘

40、，檢查系統(tǒng)的嚴(yán)密性。2）水壓試驗合格標(biāo)準(zhǔn)為：以不降壓、無泄漏和無變形為合格。3）壓力試驗過程中，作好壓力試驗記錄，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、sei等幾方共同檢查合格后，及時辦理簽字確認(rèn)。4）管道水壓試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓，試壓用水應(yīng)該排放到指定地點(diǎn)，不得隨意排放。5）水壓試驗合格應(yīng)按盲板加裝記錄逐一拆除盲板，并確認(rèn)。5.0 管道的氣密試驗對設(shè)計或規(guī)范要求須進(jìn)行氣密試驗的管道，在管道試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個系統(tǒng)全部恢復(fù)完畢后，結(jié)合裝置的試車同時進(jìn)行。試驗介質(zhì)為壓縮空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。試驗時應(yīng)逐級緩慢升壓，達(dá)到試驗壓力后，停壓10分鐘后，涂刷中性發(fā)泡劑，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排

41、氣閥、排凝閥等所有密封點(diǎn)，以無泄露為合格，合格后應(yīng)及時填寫試驗記錄。6.0 質(zhì)量保證體系及措施6.1質(zhì)量保證體系建立以項目經(jīng)理為首的工程質(zhì)量保證體系，如下圖：項目經(jīng)理：盧青錢質(zhì)量保證經(jīng)理：王 俊防腐責(zé)任工程師：邱克有焊接責(zé)任工程師：杜爾遜（兼）工藝責(zé)任工程師：梅國才專 業(yè) 施 工 班 組6.2質(zhì)量控制措施6.2.1 認(rèn)真及時做好“三檢一評”工作，“三檢”就是自檢、互檢、專業(yè)檢查，“一評”就是質(zhì)量等級評定。分部分項工程的質(zhì)量評定由項目部組織，做到與施工進(jìn)度同步。6.2.2加強(qiáng)質(zhì)量信息反饋，及時作出改進(jìn)和確保質(zhì)量的決策，尤其是重要部位的焊接一次合格率要達(dá)到每日一報，及時反映焊接質(zhì)量情況和焊工的焊接

42、質(zhì)量狀態(tài)。6.2.3加強(qiáng)質(zhì)量檢查，嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量獎罰制度。（1）建立巡檢制：每個專業(yè)由質(zhì)檢員組織一日一巡檢，項目部技術(shù)質(zhì)量部組織一周一巡檢，總工程師組織聯(lián)合檢查和質(zhì)量評比，及時總結(jié)處理。（2）狠抓質(zhì)量通病，工程開始應(yīng)制定出克服“低、老、壞”現(xiàn)象的措施，要突出抓工作中“隨意性”。（3）實行質(zhì)量否決權(quán)，現(xiàn)場執(zhí)行黃牌、紅牌制，巡檢中掛牌，黃牌是質(zhì)量苗頭以示警告，紅牌是表示停止作業(yè)，進(jìn)行整改。嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量獎罰，把施工質(zhì)量指標(biāo)落實到承包工程中去，實行一次合格率記分獎勵辦法，做到質(zhì)量指標(biāo)落實，經(jīng)濟(jì)政策兌現(xiàn)。（4）質(zhì)量檢查要做到“三定一高”，即定期檢查、定期整改、定期總結(jié)評比，一高是高標(biāo)準(zhǔn)。6.2.4抓好原材

43、料的管理，制定施工材料控制措施。6.2.5推行全面質(zhì)量管理，開展qc小組活動，應(yīng)用全面質(zhì)量管理的方法解決施工中質(zhì)量課題和質(zhì)量難點(diǎn)。6.2.6對工程實物全面標(biāo)識管理。6.2.7加強(qiáng)對成品半成品的防護(hù)工作。6.2.8開展質(zhì)量創(chuàng)優(yōu)活動。6.2.9配備性能優(yōu)良的機(jī)具和準(zhǔn)確有效的計量器具，指導(dǎo)詳細(xì)施工方案措施和/或作業(yè)指導(dǎo)書，采取有效的防護(hù)措施，指定場所進(jìn)行施工，保證工程產(chǎn)品的最終質(zhì)量水平。6.3施工過程質(zhì)量控制6.3.1施工準(zhǔn)備質(zhì)量控制1)施工前做到“四堅持”，堅持圖紙會審，堅持編制施工技術(shù)文件，堅持施工方案和措施交底，堅持技術(shù)培訓(xùn)。2) 編制質(zhì)量計劃/施工組織設(shè)計、施工方案（措施）或作業(yè)指導(dǎo)書，經(jīng)業(yè)

44、主審批后執(zhí)行。3)特殊工種人員如焊工等要持證上崗。（a）電焊工掛牌上崗，焊接項目必須與所持合格證項目相符。（b）測量人員必須具備相應(yīng)資格。（c）專職質(zhì)檢員必須持證上崗。6.3.2施工過程的質(zhì)量控制1) 施工中把好“五關(guān)”，即施工程序關(guān)、操作規(guī)程關(guān)、原材料檢驗關(guān)、隱蔽工程驗收關(guān)、工序交接關(guān)。2) 工作環(huán)境的控制，一是焊接的環(huán)境溫度，濕度必須滿足焊接要求，否則不許施焊；二是對于特殊材料，尤其是不銹鋼材料，堅決杜絕與碳鋼材料混放、同場地焊接的現(xiàn)象；三是電纜頭制作、防腐刷油等都必須在晴朗干燥的天氣施工。3) 采用新技術(shù)，新工藝，新材料的質(zhì)量控制。新技術(shù)、新工藝、新材料使用必須經(jīng)模擬試驗或小范圍的施工取

45、得成功后，方可全面展開應(yīng)用。4) 現(xiàn)場焊條發(fā)放的控制。挑選責(zé)任心強(qiáng)的人員負(fù)責(zé)焊條烘干發(fā)放，烘干有標(biāo)記，發(fā)放有記錄，回收有登記，防止錯發(fā)焊條。5) 現(xiàn)場材料擺放有序，有很好的防雨雪措施，防止施工過程碰、撞、砸壞材料，防止材料銹蝕或被水淹。6) 施工過程每個分項工程結(jié)束做到工完料凈現(xiàn)場清；施工現(xiàn)場專人負(fù)責(zé)下班后的現(xiàn)場度文清理工作，做到高明施工。6.4工程標(biāo)識管理和可追溯性控制6.4.1自工程施工準(zhǔn)備階段至工程竣工的全過程工程標(biāo)識的管理，如圖紙會審、圖紙變更、竣工圖的標(biāo)識及進(jìn)貨物資的標(biāo)識移植，特殊人員的標(biāo)識、施工過程的實物標(biāo)識等，嚴(yán)格按照我公司的質(zhì)量體系程序文件工程（產(chǎn)品）標(biāo)識管理程序。無標(biāo)識或標(biāo)識

46、不清，下道工序有權(quán)拒絕施工，檢驗人員拒絕進(jìn)場驗收及檢查。6.4.2工程標(biāo)識方案1)原材料標(biāo)識：對鋼材、焊條、油漆、螺栓等采用標(biāo)識牌標(biāo)明：規(guī)格型號、材質(zhì)、檢驗結(jié)論（合格、不合格、待檢）。2)施工過程標(biāo)識：對制作完成的組件、構(gòu)件等要表明：柱號、南北側(cè)。6.5施工質(zhì)量控制點(diǎn)工藝管道安裝工程檢試驗計劃序號質(zhì)量控制點(diǎn)控制內(nèi)容控制點(diǎn)參 加 單 位sei/分承包商監(jiān)理公司第三方檢驗業(yè)主政府質(zhì)量監(jiān)督站1施工方案審查(1) 施工承包商資質(zhì)審核(2) 質(zhì)量保證體系(3) 主要人員素質(zhì)(4) 施工工藝的科學(xué)性、可行性(5) 施工機(jī)具、設(shè)備的正確性、有效性(6) 施工措施的合理性a1332進(jìn)場主要材料質(zhì)量控制(1)

47、規(guī)格、型號、數(shù)量滿足設(shè)計要求(2) 質(zhì)量證明文件(3) 組成件校驗性檢查及外觀檢查(4) 自檢結(jié)果b1213管道防腐(1) 管子除銹級別、結(jié)果是否滿足設(shè)計要求(2) 管子防腐厚度、質(zhì)量是否滿足設(shè)計要求b12(3) 管子除銹、防腐工程驗收b124 閥門試驗檢查(1) 規(guī)格、型號是否滿足設(shè)計要求(2) 試驗項目、方法是否滿足規(guī)范要求(3) 試驗壓力是否滿足設(shè)計、規(guī)范要求(4) 試驗比例是否滿足設(shè)計、規(guī)范要求b12(5) sha級管道閥門試驗b125管件檢查(1) 規(guī)格、型號是否滿足設(shè)計要求(2) 管件校驗性檢查及外觀檢查(3) 是否按比例抽檢并滿足設(shè)計、規(guī)范要求c1(4) 對高壓管件及閥門的檢驗應(yīng)

48、符合設(shè)計和制造要求b126管道預(yù)制檢查(1) 管道切割切口無裂紋、傾斜偏差小于管道直徑1%且不超過3mm.(2) 管道下料尺寸正確，坡口角度符合要求(3) 組對間隙、錯邊量、錯邊坡度打磨符合規(guī)范要求(4) 管道開孔應(yīng)在安裝前完成，方位正確，大小合適，支管和管件不得插入主管(5) 承插件應(yīng)同心組對，間隙均勻。(6) 支吊架預(yù)制型式正確，焊接牢固。(7) 預(yù)制管段尺寸正確，標(biāo)識齊全。c1(8) sha級管道預(yù)制成品檢查(9) 孔板法蘭焊縫內(nèi)表面應(yīng)打磨平滑，安裝位置、方向應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。a1227管道焊接(1) 焊工資格審查a133(2) 焊接材料保管、烘烤、發(fā)放、回收符合規(guī)范和焊接工藝要求。(3)

49、 焊接環(huán)境條件檢查c1(4) 現(xiàn)場焊接工藝符合焊接工藝評定要求b12(5) 對焊焊縫表面不允許出現(xiàn)裂紋、氣孔、夾渣、飛濺、凹陷等缺陷，合金綱焊縫表面不得出現(xiàn)咬邊，其他材質(zhì)管道咬邊深度不應(yīng)大于0.15mm，連續(xù)咬邊不得大于10mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于焊縫全長1%，表面余高h(yuǎn)1+0.2p不大于壁厚的1%且不大于2mm.c1(6) 角焊縫應(yīng)采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面，焊腳高度符合設(shè)計規(guī)定，表面不得有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷，咬邊深度0.5mm.c1(7) 焊后需熱處理的焊縫，應(yīng)按照焊接工藝要求進(jìn)行熱處理。b12(8) sha級管道焊接檢查b128管道安裝檢查(1) 管道規(guī)格、材質(zhì)檢查(2) 法蘭

50、密封面的平行偏差及間距符合要求，螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過b121(3) 與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道水平度和垂直度偏差不大于1mm/m。(4) 與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道，其法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距應(yīng)符合sh3501中的有關(guān)規(guī)定。b12(5) 閥門安裝時型號符合設(shè)計要求，位置方向正確，連接牢固，安全閥定壓正確，并垂直安裝(6) 支吊架安裝符合設(shè)計和規(guī)范的要求，焊接牢固，彈簧支架高度符合要求(7) 管道靜電接地管道施工檢查c1(8) 對夾套管安裝前，應(yīng)對內(nèi)管進(jìn)行檢查并確認(rèn)后方可安裝(9) 夾套管焊縫位置應(yīng)符合規(guī)范要求(10) 夾套管內(nèi)主管焊縫應(yīng)100%射線檢驗，套管與主管間的間隙應(yīng)均勻，并按照

51、設(shè)計要求焊接支撐塊，支撐塊的材質(zhì)應(yīng)與主管材相同。b12(11) sha級管道安裝檢查b12(12) 伴熱管的安裝檢查c1(13) 補(bǔ)償器安裝檢查b12(14) 安全裝置（安全附件）安裝檢查a1229管道試驗前檢查(1) 試壓包檢查,各種資料齊全(2) 焊縫的射線檢查結(jié)果合格，抽檢比例符合規(guī)范的要求，不合格的焊口經(jīng)返修、擴(kuò)探后射線檢查合格。(3) 試壓前對管道系統(tǒng)檢查，確認(rèn)是否符合設(shè)計和規(guī)范的要求。a13310管道檢驗、檢查和試驗(1) 管道的液壓試驗(2) 管道的氣壓試驗(3) 泄漏性試驗檢查確認(rèn)(4) 真空度試驗檢查確認(rèn)a12211管道的吹掃和沖洗根據(jù)管道的使用要求，決定不同的介質(zhì)對管道系統(tǒng)進(jìn)行(1) 水沖洗檢查(2) 空氣吹掃檢查(3) 蒸汽吹掃檢查(4) 油清洗檢查(5) 脫脂檢查(6) 酸洗和鈍化檢查a122管道吹掃結(jié)果符合規(guī)范的要求a12212管道絕熱(1) 按照c-025b1213管道的最終檢查（1）檢查工程尾項，質(zhì)量，記錄，報告，試驗記錄，及資料的完整性。a122(2) 根據(jù)工程的情況對工程進(jìn)行質(zhì)量評定a13314交工驗收(1) 出廠技術(shù)資料(2) 管道施工記錄(3)