UT斯達康研發(fā)生產中心圓廳鋼結構施工組織設計方案

1、目錄第一章 編制說明2第二章 工程概況及特點2第三章 吊裝方案的選擇和施工部署3第四章 鋼結構制作9第五章 鋼結構吊裝20第六章 高強螺栓安裝28第七章 鋼結構現場焊接29第八章 工程質量管理33第九章 安全生產、文明施工與環(huán)境保護37編制說明1.1 編制依據1.1.1 根據總包提供的施工圖紙（結施157163）。1.1.2 現場實際情況。1.1.3 相關的施工規(guī)范、標準、規(guī)程。1.2 本工程施工采用的主要標準鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB502052001 建筑鋼結構焊接規(guī)程JGJ812002 鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級GB11345 鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程J

2、GJ8291 工程測量規(guī)范GB5002693 建筑施工安全檢查標準JGJ5999其他現行標準、規(guī)范、規(guī)程、規(guī)定。工程概況及特點2.1 工程概況UT 斯達康研發(fā)項目是一座建筑面積250000m2， 集科研、生產為一體的現代化廠房。我公司主要施工其段圓廳的勁性墻中連梁、二層和三層的鋼梁制作與吊裝。鋼梁的最大跨度為34.1m，截面為3250mm600mm40mm60mm，最重為57.3t。2.2 工程特點2.2.1 大梁跨度大，為34.1m，單根重達57.3t。安裝高度高，精度控制嚴，且跨河安裝，增加了難度。，截面大（3250mm600mm40mm60mm）2.2.2 焊件鋼板厚（3060mm），

3、焊縫多，焊接標準要求高（全熔透），現場條件差，增加了確保質量的難度。2.2.3 工期緊，吊裝不能連續(xù)進行，并與土建交叉作業(yè)，現場吊裝條件差，增加了施工組織和安全生產的難度，必須采取特殊的安全技術措施，確保安全生產萬無一失。吊裝方案的選擇和施工部署3.1 吊裝方案的選擇選擇一臺150t 履帶吊作為主吊設備，一臺50t 汽車吊作為輔吊設備，采用自下而上，從中間向兩側分層分段吊裝的方法。其中大型鋼梁采用地面整體預拼裝，再分段吊升到高空支承架上就位組裝的方法進行。3.2 施工部署3.2.1 施工順序段圓廳的施工主要集中在四個勁性混凝土墻中的鋼梁和二、三層鋼梁的施工，四個勁性混凝土墻部分按順時針方向將其

4、分為A、B、C、D四個小區(qū)域進行施工。垂直方向上按常規(guī)吊裝方法進行，即第一層梁吊裝完成后進行校正、高強螺栓連接和焊接作業(yè)，經檢查（含探傷）合格認可后向土建移交工作面，同時進行第二層梁吊裝，第二層梁吊裝完成，經校正認可后進行高強螺栓連接和焊接作業(yè)，經驗收（含探傷）合格認可后向土建移交工作面進行混凝土作業(yè)。作業(yè)順序如下：5.4m 處勁性混凝土墻中柱間連梁吊裝校正、焊接+9.85m 處勁性混凝土墻中柱間連梁吊裝+9.85m 標高處鋼梁吊裝校正、高強螺栓連接、焊接+16.550m 勁性混凝土墻中柱間連梁吊裝+16.550m 標高處鋼梁吊裝校正、高強螺栓連接、焊接。3.2.2 施工準備（1）技術準備施工

5、前組織有關工程技術人員認真學習施工圖紙，了解設計意圖，并組織圖紙會審, 及時解決圖紙中的有關問題。積極組織圖紙深化工作，與設計單位進行溝通，確保深化圖紙在滿足設計規(guī)范要求的前提下便于構件加工制作和現場安裝。擬定焊接等有關工藝評定試驗計劃，報總包、監(jiān)理認可后組織實施。（2）物資準備編制材料、施工設備、工索具計劃；簽訂物資供貨合同，組織施工設備、工索具進場。（3）現場準備認真勘察現場，與總包協商，保證現場道路滿足大型起重機進場及吊裝作業(yè)的要求。與總包等有關單位聯系，進行測量控制網的交接并辦理交接手續(xù)。根據總包移交的測量控制網，復測鋼柱的軸線、標高及垂直度，若偏差過大，要及時提交有關單位處理。3.2

6、.3 吊裝設備、機具計劃本工程中主要施工機具計劃如表3-1。施工機具計劃表3-1序號名稱規(guī)格數量備注1150t 履帶吊SC15001 臺250t 汽車吊TG-500E1 臺325t 汽車吊TR-250M1 臺4鋼絲繩28/34.55CO2 電焊機YD-600KH14 臺6直流電焊機AX-5002 臺7空氣壓縮機0.62 臺8碳弧氣刨機2 臺9高強螺栓槍扭剪型2 把10高溫烘箱05001 臺11保溫筒1504 個12鋼爬梯15 個自制13枕木20 根14氣割設備3 套15角磨機8 把16導鏈2T/3T/5T12 個17千斤頂16T/25T/32T6 個18經緯儀J21 臺19水準儀DS31 臺2

7、0塔尺5m1 把21鋼卷尺50m1 把3.2.4 勞動力計劃（表3-2） 勞動力計劃表3-2 類別數量類別數量管理人員3 人測量工2 人起重工12 人電焊工10 人架子工4 人電工1 人鉚工4 人3.2.5 施工進度計劃和工期控制措施（1）施工進度計劃（略）。（2）工期控制措施，主要做好以下幾大方面的措施：1）組建一個優(yōu)秀的項目班子，協調統(tǒng)一，對工程進度、質量、安全等進行全面控制。與業(yè)主、監(jiān)理、總包進行協調，密切配合，在組織上確保進度的實現。2）嚴格實行例會制度，每周開一次生產例會，主要為工程進度、質量、安全等內容，檢查上一次例會以來的實際施工效果，糾正不足。管理員每日碰頭，及時協調生產中存在

8、的問題。3）抓好施工配合，各班組之間相互為對方提供工作面，杜絕推諉扯皮。4）主要的工序，組織多個班組不間斷連續(xù)作業(yè)。3.2.6 組織機構圖（圖3-1）項目經理項目副經理項目技術負責施工計劃資料統(tǒng)計質量安全構件驗收測量安全組機操與維修高強螺栓焊接工段吊裝工段圖3-1 組織機構圖鋼結構制作4.1 圖紙深化設計深化圖紙在滿足設計要求及國家現行規(guī)范的前提下，同時滿足加工及現場安裝的工藝要求。為滿足本工程工期要求，我們將在收到設計圖紙后10d 內完成深化設計工作，并及時報設計師審批。4.2 鋼構件制作4.2.1 材料本工程結構均采用Q345-B 鋼材。焊條的型號、規(guī)格必須與焊接母材相匹配。所有材料必須滿

9、足相應規(guī)范的規(guī)定，而且相關資料必須齊全。鋼板下料前應進行平整度檢查，對超標的鋼板進行校平處理。專材專用，施工人員嚴禁隨意代用，確需要進行材料代用時，必須要得到監(jiān)理和設計的書面認可。4.2.2 放樣與下料按照細部設計圖紙和施工工藝的要求，對梁進行11 的放樣，以確定各個構件的精確尺寸，同時做有關樣板，供施工和檢驗時使用，放出的樣板應保留到整個工程結束。在排板時應滿足以下幾點要求：（1）板應盡量縱向排列，以減少橫向對接焊縫（二級焊縫）； （2）兩條平行焊縫之間的間距應大于10 倍的板厚；（3）與一條橫向焊縫相交的兩條縱向焊縫的間距應大于10 倍的板厚；（4）角焊縫與對接焊縫之間的間距不小于100m

10、m ，圖上注明除外；（5）H 型鋼構件的上、下面板及腹板的對接接頭應相互錯開250mm，成階梯形。放樣和下料時，應根據結構的特點以及焊接的順序等因素，適當加放焊接收縮余量。（6）板件下料應盡量采用數控切割或半自動切割，所有零件校平直后才可以進行組裝。對于H 型鋼梁上、下面板應壓適量的反變形，反變形的數值應通過實驗確定。1）對于個別零件確實無法采用自動切割而采用手工切割時，切割自由邊須磨平、磨光、邊角倒圓。2）高強度螺栓孔應采用數控鉆孔或鉆模鉆孔，以保證孔的尺寸精度及位置精度。4.2.3 廠內制造板的拼接應采用自動焊，拼接并校平后再進行組裝。H 形梁組裝前，板件坡口應根據設計院施工圖預先開好。架

11、設船型胎架，將翼板、腹板、橫隔板吊上胎架精確定位，可采用靠模、夾具等輔助設施對焊縫進行定位焊并裝焊橫隔板，外型尺寸檢驗合格后進行T 型焊縫打底焊，最后采用埋弧焊自動焊進行蓋面，層層敷焊到設計要求的焊縫尺寸。在組裝過程中，應不斷進行自檢、互檢，以便根據所測數據對焊接位置、順序、方法及時進行調整，保證制造精度滿足設計要求。組裝結束后，對長度、寬度、高度、拱度等項目進行驗收，合格后吊離臺架。4.2.4 焊接型鋼的兩條主焊縫采用埋弧自動焊焊接，在正式焊接前，進行焊接工藝評定，確定最佳電壓、電流和焊接速度，以保證焊接質量。栓釘焊接采用栓釘熔焊機進行焊接，并按規(guī)范進行彎曲實驗。（1）施焊前檢查以下部位檢查

12、焊機設備是否有異常情況；檢查焊機升降、送絲輪轉動、旋鈕位置等是否正常；檢查管焊條孔是否堵塞、藥皮是否完好、送絲盤是否絞絲；焊劑是否按規(guī)定烘干；結晶器水冷管是否暢通（通水實驗）調節(jié)水源；檢查電渣焊孔位與蓋板孔（mm）中心是否一致。（2）焊前準備在引弧結晶器內倒入mm 厚的鐵粒（引弧劑）；點動“向下”按鈕，使焊絲端抵觸引弧結晶器底部；將焊劑從上孔倒入，并由上至下輕輕敲打，使焊劑均布；預調好引弧電流。（3）施焊按啟動鈕起弧，同時調節(jié)送絲速度，使其由慢漸快進入造渣過程；當表針趨于小范圍擺動時，搬到快絲擋送絲，調整電流。當電流電壓值達到規(guī)定值且穩(wěn)定時，并沒有電弧爆裂聲，此時已進入電渣過程。焊接過程中，出

13、現弧異常崩渣時，要正確判斷鉤動管焊條或下降管焊條，適當加少量的焊劑，適當調節(jié)電流電壓。注意觀察電流表和電壓表，當聽到電渣焊聲音突然異常，若非管焊條打火，應按漏渣處理；不得任意停焊，確保每條焊縫一次成功。（4）施焊結束當渣池面接近引出結晶器的上口面時，按“停止”按鈕，切斷電源，焊接停止。按（向上）鈕，并向上抽絲，同時迅速提升管焊條脫離渣池。卸下管焊條，引弧及引出結晶器，焊接全過程完成。焊接結束首先關閉控制箱開關，而后將電源閘刀拉下。（5）焊條的保護焊材置于干燥的儲存庫內，施焊前必須對焊條、焊絲、焊劑進行烘烤，烘烤溫度為：焊條：烘烤溫度350400 烘烤時間1h 焊劑：烘烤溫度250 烘烤保溫時間

14、2h焊條焊劑烘烤后置于二級箱內100恒溫，隨用隨取?，F場用的焊條必須在保溫筒內儲存，當天未用完的焊條允許退庫，進行一次重新烘烤。（6）坡口焊接Q345B 鋼板厚度30mm 鋼板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧氣刨工藝。凡大于30mm 厚的鋼板焊接前對工件進行預熱，預熱溫度70120， 在焊縫中心兩旁各100mm 范圍內用氧乙炔焰進行預熱，點溫計測溫，焊后進行后熱，后熱溫度200300，保證良好的焊縫金屬組織。多層焊時，每焊完一道焊應進行檢查，發(fā)現有質量問題缺陷必須清除，經處理檢查合格后，再施焊下一道焊縫。焊道層間應平緩過渡或錯開。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，經技術部

15、門研究定出修補措施方可處理。對同一部位的焊縫返修次數不超過兩次。定位焊不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。對接焊縫必須加弧板和引出板。（7）焊接其他要求人員要求：所有焊工必須持有效證件上崗，且從事與證件中內容相符的焊接工作?，F場焊接檢驗人員由專職焊接質檢員擔任，且有有效的崗位合格證書。施焊前，技術人員對焊工作好技術交底，組織焊工學習焊接作業(yè)指導書及操作規(guī)程。焊接工藝評定，按建筑鋼結構焊接規(guī)程的規(guī)定進行，若不合格，應重新評定至合格，包括手工電弧焊、半自動焊、埋弧自動焊等焊接方法。無損檢測人員由持有有效無損檢測證書者擔任。4.2.5 端頭處理（1）構件端頭處理必須在半成品焊接、校正完成后進行。（2）構件

16、第一端端頭處理以構件長度方向的軸線為基準線進行。在經過處理的第一端端頭符合要求后，才可以進行另一端的端頭處理。（3）如果需要，構件的第一端的端頭處理采用銑削的方法進行，另一端端頭采用型鋼切割機進行加工。4.2.6 編號涂裝完畢后，在構件上用不同的油漆（如白漆）標注構件的編號、軸線標記及長度、重心位置。4.2.7 焊接H 型鋼制作（1）焊接H 型鋼的組裝焊接H 型鋼的組裝胎具如圖4-1 示。固定鋼架 平臺鋼板圖4-1 組裝胎具（2）焊接H 型鋼的施焊順序如圖4-2 所示。圖4-2 施焊順序1）焊完2/3； 2）焊完2/3； 3）氣刨清根后焊完； 4）氣刨清根完后焊完； 5）焊完（蓋面）；6）焊完

17、（蓋面）。（3）校正焊接H 型鋼塌肩采用翼緣校平機進行校正，其旁彎、歪脖、扭曲采用火焰加熱校正。（4）工藝流程圖焊接H 型鋼制作工藝流程見圖4-3。圖4-3 焊接H 型鋼制作工藝流程圖4.2.8 鋼結構制作質量控制計劃表鋼結構制作質量控制計劃表表4-1 序號作業(yè)程序名稱質量控制內容1原材料檢驗材料品種、規(guī)格、型號及質量符合設計及規(guī)范要求2放樣、號料各部尺寸核對3切割、下料直角度、各部尺寸檢查、切割面粗糙度、坡口角度4鉆孔孔徑、孔距、孔邊距、光潔度、毛邊、垂直度5成型組裝鋼材表面熔渣、銹、油污等清理，間隙、點焊長度、間距、焊腳、直角度、各部位尺寸檢查6焊接預熱溫度、區(qū)域、焊渣清除、焊材準備工作、

18、焊道尺寸、焊接缺陷、無損檢測7端面加工修整長度、端口平直度、端面角度8包裝編號必要的標識、包裝實物核對9裝運裝車名細表、外觀檢查4.2.9 出廠驗收（1）構件進場前應進行預拼裝并滿足設計要求。（2） 對于所有的一級焊縫按要求進行100%的超聲波探傷和所有的二級焊縫按要求進行20%的超聲波探傷，具體應符合GB 502052001 的要求。（3） 對于所有焊縫均應按GB502052001 的相關要求進行外觀檢查，測量焊縫焊接尺寸，并做好記錄，并交監(jiān)理部門復檢。4.2.10 運輸構件裝車起吊時應用鋼瓦片對構件銳邊進行襯墊，保護鋼絲繩，確保安全。構件裝、運過程中應采取措施，防止構件變形。鋼結構吊裝5.

19、1.鋼構件進場、驗收與堆放根據現場吊裝進度需要，構件進場計劃提前一周通知制作廠，使制作廠隨時掌握現場安裝進度及所需構件的進場時間。制作廠應嚴格按計劃將構件運送至安裝現場指定地點，避免二次搬運。構件到場后，按裝箱單或運貨清單檢查所到構件的數量及編號是否相符，發(fā)現問題及時在回單上注明，反饋到制作廠，以便更換或補齊構件。按圖紙和規(guī)范及制作廠質檢報告單對構件質量進行檢查驗收，做好檢查記錄，為使不合格構件能在廠內及時修改，確保施工進度，也可直接進廠檢查。制作超過規(guī)范誤差和運輸中變形的構件必須在安裝前，在地面修復完畢，減少高空作業(yè)。鋼構件在堆放時，要用枕木墊平，防止構件變形。5.2.鋼梁吊裝5.2.1 大

20、型鋼梁的吊裝大型鋼梁的吊裝是本次施工的重點，也是難點，要求所有分段（分段及分段處節(jié)點的處理需經設計認可）的大型鋼梁都要在工廠進行預拼裝?，F場吊裝前都要進行試吊。吊裝就位后，要拉纜風繩臨時固定。本工程中跨度大、重量重的鋼梁統(tǒng)計如表5-1、表5-2。二層（9.750m 標高）表5-1 鋼梁編號跨度（m）單件重（t）GKL105（1 根）30.226.8GKL105a（1 根）30.226.8GKL106（2 根）30.226.8三層（16.550m 標高）表5-2 鋼梁編號跨度（m）單件重（t）GKL205（1 根）31.448.6GKL205a（1 根）34.157.3GKL206（2 根）30

21、.247以鋼梁GKL205a 為例說明本工程針對大跨度、重量重的鋼梁所采取的施工方法：使用150t 履帶吊時，選用吊車的主臂長為45.70m，工作性能如表5-3： 工作性能表表5-3 作業(yè)半徑（m）202224262830323638額定起重量（t）32.428.525.622.820.71917.314.713.9該梁采用工廠分段運至現場后，利用吊車將分段的構件吊至已搭設好的鋼支承架上，高空拼接安裝。鋼梁GKL205a 分段點及分段后各段情況見圖5-1。鋼梁GKL205a 分段后節(jié)點處理見圖5-2。吊裝鋼梁GKL205a 的施工平面見圖5-3。吊裝鋼梁GKL205a 的吊裝示意圖見圖5-4。

22、鋼梁GKL205a 分段高空拼接見圖5-5。其他大型鋼梁的吊裝方法與鋼梁GKL205a 的吊裝相同。各鋼梁的分段點及分段后的情況見圖5-1 和圖5-2， 經驗算，150t 履帶吊主臂長45.70m 時滿足大型鋼梁的吊裝要求。GKL204 的吊裝方法與鋼梁GKL205a 的吊裝相同，其分段位置見圖5-2，用一臺50t 的汽車吊作為吊裝設備。5.2.2 其他鋼梁的吊裝除大型鋼梁外，剩余的其他鋼梁的特點是：單件長度短，重量輕，而且都靠近臨時道路旁，根據現場實際情況，結合吊車的停車位置、起重性能以及鋼梁的平面位置，勁性墻處的柱間連梁由一臺25t 的汽車進行安裝，剩余的其他鋼梁由一臺50t 的汽車吊進行

23、安裝。5.2.3 測量與控制根據總包移交的測量控制網，經復核滿足后，以此測量控制網作為鋼結構安裝的測量控制網。鋼結構的測量控制嚴格按照工程測量規(guī)范GB 5002693 的標準來執(zhí)行。圖5-1 鋼梁GKL205a分段點及分段后示意圖圖5-2 鋼梁GKL205a分段后節(jié)點處理圖圖5-3 吊裝鋼梁GKL205a的施工平面圖圖5-4 吊裝鋼梁GKL205a 的吊裝示意圖圖六:GK205a分段高空拼接圖圖5-5鋼梁GKL205a拼接圖高強螺栓安裝高強螺栓的規(guī)格型號及性能必須符合設計及規(guī)范要求，存放時應按規(guī)格型號，分類妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質量。摩擦面的抗滑移系數由制造廠按規(guī)范提供試件按

24、工地條件進行試驗。摩擦面不允許有鐵屑、浮銹等污染物。高強螺栓不能自由穿入螺栓孔位時，不得硬性敲入，應用鉸刀修正擴孔后再插入。雨天不得進行高強螺栓安裝，摩擦面及螺栓不得有水及其他污物。高強螺栓擰緊應分初擰和終擰，初擰扭矩經計算確定為終擰值的50% 80%。終擰以螺栓梅花頭剪斷為準，終擰值與標準預拉力的偏差以不大于10% 為合格。施擰順序應為從中間向四周進行。同一高強螺栓的初擰和終擰時間間隔不宜超過一天。裝配和緊固接頭時，應從安裝好的一端或剛性端向自由端進行，高強螺栓施工完成后，應按有關規(guī)范進行檢驗，并且做好記錄。安裝中出現板厚差時：1mm 不作處理13mm將厚板磨成1:5 緩坡,使用間隙3mm

25、加設填板，填板制孔，表面處理與母材相同鋼結構現場焊接7.1 焊接方法與工藝參數本工程焊接采用CO2 氣體保護半自動焊為主，手工電弧焊為輔。焊接工作有兩個方面的特點：板厚；梁高大截面。施焊要求高，在施焊方法上和控制焊接質量方面應做到以下幾點：焊接坡口處理；30mm 以上板預熱；層間控制；焊接參數合理選擇和應用。7.1.1 預熱本工程主要針對30mm 以上板厚施焊的預熱，焊縫預熱沿焊縫中心向兩側至少各100mm 以上，并按最大板厚3 倍以上范圍實施，均勻加熱。采取氧氣、乙炔火焰加熱方式，要求溫度不低于150，經測定達到預定的溫度值后，恒溫20min 以上。7.1.2 層間控制厚板焊接焊縫分層堆焊，

26、在掌握好施焊速度的情況下，焊縫間的層間溫度應始終控制在85110 之間，每個焊接接頭應一次性焊完，施焊前應注意收集氣象預報資料，惡劣天氣應放棄施焊，若已開始焊接，在惡劣天氣來臨時，至少焊完板厚的1/3 方能停焊，且嚴格做好后熱處理工作。后熱處理，規(guī)范中無明確規(guī)定。本工程對40mm 以上的厚板焊后采取后熱處理，后熱溫度為200250之間，并用石棉布保溫。7.1.3 焊接工藝參數本工程安裝所有焊接參數要根據焊接工藝實驗確定。7.2 焊接工藝流程圖（圖7-1） 圖7-1 焊接施工工藝流程圖7.3 焊接順序本工程為層間梁吊裝，相鄰結構構件均安裝就緒，焊接工作為梁對梁的對接焊和柱、梁焊接。本工程焊接的梁

27、高達28003250mm，在焊接順序上堅持所有焊接均應遵循對稱焊接的原則。焊接順序：（1）梁對梁分段處對接焊縫：a、腹板，b、上下翼緣；（2）梁、柱焊接（同一梁不可以兩端同時開焊）。栓焊接頭：1、高強螺栓安裝擰緊；2、上下翼緣焊接。28003250mm 大梁由于高度尺寸長，焊接量大，采取以梁中性軸為對稱軸，具體實施對稱焊焊接順序：（1）腹板焊接（以梁中軸分界上下對稱焊）（2）上下翼緣焊接。7.4 焊接施工注意事項（1）焊接工作開始前，焊縫處的水分、臟物、鐵銹、油污、涂料等應清除干凈，墊板應緊密無間隙。（2）定位點焊時，嚴禁在母材上引弧收弧，應設引弧板。（3）雨、雪天施焊，必須設有防護措施，否則

28、應停止作業(yè)。（4）采用手工電弧焊，風力大于5m/s （三級風）時；采用氣體保護焊，風力大于3m/s 時，均要采取防風措施。（5）焊接順序應從中心向四周擴展，采取結構對稱、節(jié)點對稱和全方位對稱焊接。（6）焊接完畢后應進行自檢，目視觀察或用焊縫檢驗尺檢查，查看焊縫是否成型良好，焊道間過渡是否平滑，焊渣飛濺物是否清理干凈。（7）結構單元焊接完畢后應按設計要求進行超聲波探傷或內表面磁粉探傷，確保探傷合格率100%。工程質量管理8.1 質量計劃根據GB/T19000-ISO9000 標準及總公司質量手冊、程序文件的要求，編制項目質量保證計劃，并認真組織實施，確保工程質量達到優(yōu)良等級。8.2 質量管理機構

29、成立以項目經理為組長、項目生產、技術、質檢負責人為副組長的質量管理領導小組，負責項目全過程質量體系運行的策劃、組織與協調。項目質量管理組織機構如圖8-1。項目經理項目生產副經理項目技術負責人結構安裝工長焊接工長測量工長材料員內業(yè)技術員質檢員結構安裝隊電焊班檢釘焊接班測量校正班構件驗收圖8-1 項目質量管理組織機構8.3 質量改進認真執(zhí)行三檢制度，對關鍵工序嚴格把關。并針對施工過程中薄弱環(huán)節(jié)或易出現問題的地方，積極開展QC 活動，運用PDCA 原理，找出主要、次要原因并加以解決不斷進行質量改進。8.4 質量保證措施（ 1 ）嚴格按照設計要求，鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（ GB 50205-200

30、1）逐級進行技術交底，精心組織施工。（2）認真執(zhí)行質量責任制，明確各級質量責任人，制定完善的各項質量管理制度，并嚴格遵照執(zhí)行。實行質量獎罰制度，堅持“誰施工，誰負責質量”， 在施工部位打上操作者的編號，以便明確質量責任。（3）認真做好技術交底工作。開工前應逐級進行書面技術交底，技術交底中除說明施工方法，技術操作要領外，必須明確質量標準及質量要求。把好原材料質量關。進場材料必須有合格證（材質證明）或檢驗報告。不合格材料不得進場使用。對進場的材料應妥善保管，防止變質和損壞。（5）嚴把構件質量關，設專人負責構件質量驗收，并認真做好記錄，不合格構件禁止進場。（6）特殊工種，堅持“持證上崗”制度。（7）

31、加強計量管理，統(tǒng)一計量器具。定期對施工中使用的儀器、儀表進行校正和檢驗，結構吊裝和鋼構件制作應統(tǒng)一檢定的鋼尺。（8）加強工序質量管理，針對鋼結構吊裝、焊接、壓型鋼板鋪設與栓釘焊接及測量校正等編制相應的施工作業(yè)要領書，并以此指導施工，各道工序嚴格執(zhí)行“自檢、互檢、交接檢”三檢制，上道工序驗收合格后，方可進行下道工序施工。安全生產、文明施工與環(huán)境保護9.1 控制目標杜絕重大傷亡事故、重大機械設備事故、重大火災、中毒、中暑、高空墜落等事故的發(fā)生，年工傷率控制在15以內。嚴格執(zhí)行杭州市標化工地和文明工地管理標準要求，配合總包進行安全標化工地管理。9.2 安全管理組織體系成立以項目經理為組長，項目生產、技術負責人為副組長的安全生產領導小組，項目配