精益生產(chǎn)推行方案64頁

1、浙江嘉利(麗水)工業(yè)股份有限公司現(xiàn)場實習(xí)研討文件精益生產(chǎn)方案設(shè)計與實施姓名：鄧東平指導(dǎo)教師： 時間：2015年10月15日摘要近年來，隨著市場競爭的增強，企業(yè)的經(jīng)營面臨著較為嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。在公司中實施精益生產(chǎn)，是目前企業(yè)生產(chǎn)管理中的當(dāng)務(wù)之急。下面我們將跟隨公司燈具的生產(chǎn)現(xiàn)狀，運用價值流圖析技術(shù)，識別出當(dāng)前流程活動中的浪費現(xiàn)象；使用作業(yè)測定方法，測定生產(chǎn)線作業(yè)時間并計算其標(biāo)準(zhǔn)工時和生產(chǎn)節(jié)拍，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線的平衡性差、員工工時利用率低下；使用工序分析方法，發(fā)現(xiàn)了在制品停滯、搬運時間過長等問題。我們利用工業(yè)工程和精益生產(chǎn)工具，制定并實施了一套精益生產(chǎn)方案。首先，對工序流程進(jìn)行改善，利用ECRS（取消、合并

2、、重排、簡化）原則和5W2H方法，減少流程當(dāng)中半成品的停滯時間，清除不必要的搬運活動。其次，通過作業(yè)改善和優(yōu)化，平衡生產(chǎn)線，使員工平均利用率得以提高。接著，為了充分實現(xiàn)工序流程改善效果，公司還可輔以生產(chǎn)布局的改善，對生產(chǎn)線進(jìn)行消除合并、重排優(yōu)化、作業(yè)設(shè)計改進(jìn)，提高了生產(chǎn)線利用率；同時，我們通過生產(chǎn)看板系統(tǒng)和準(zhǔn)時化供貨，保證可視化管理和生產(chǎn)準(zhǔn)時化?？偨Y(jié)改善結(jié)果，繪制改善后的價值流程圖。最后，通過調(diào)整組織機構(gòu)和實施5S、TPM等措施，保證精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 方案設(shè)計 生產(chǎn)線平衡 價值流圖第一章 緒論第一章 緒論隨著市場趨向全球化，擺在所有制造業(yè)面前的將是更為激烈和變幻莫測的市場競

3、爭，競爭的核心是以知識為基礎(chǔ)的新產(chǎn)品競爭。為提高競爭力，制造企業(yè)必須以最快的上市速度、最好的質(zhì)量、最低的成本、最優(yōu)的服務(wù)及最清潔的環(huán)境來滿足不同顧客對新產(chǎn)品的需求和社會可持續(xù)發(fā)展的要求。企業(yè)為了獲得自身的可持續(xù)發(fā)展，它必須將精益生產(chǎn)理念作為經(jīng)營戰(zhàn)略中的一個首要因素來對待。支撐創(chuàng)新力經(jīng)濟的生產(chǎn)方式“精益生產(chǎn)（Lean Production-LP）”是獲取與提升各類組織自主創(chuàng)新力的四大技術(shù)群之一。正如詹姆斯沃麥克等人指出的那樣，精益生產(chǎn)的理念“可以適用于任何國家與地區(qū)的不同制造業(yè)和不同的工廠和不同的企業(yè)文化”。因為“沒有一個國家可以在低廉的工資基礎(chǔ)上在全球競爭中建立長時間的絕對優(yōu)勢”，“但可以通過

4、精益生產(chǎn)和精益理念來維持優(yōu)勢”。1.1研究目的和必要性1.1.1研究目的A嘉利公司提高效益的需求：任何一個企業(yè)都要面對未來市場競爭的壓力。公司領(lǐng)導(dǎo)最關(guān)心的是經(jīng)營業(yè)績和投資回報率，要求企業(yè)不斷地提高盈利能力和企業(yè)綜合競爭力。為了保證企業(yè)良好發(fā)展的態(tài)勢，需要通過推進(jìn)精益生產(chǎn)，來進(jìn)一步降低在制品和成品的庫存，消除浪費，降低生產(chǎn)成本。B生產(chǎn)車間降低生產(chǎn)成本的需求：行業(yè)競爭非常激烈，為了保證生產(chǎn)出有競爭力的產(chǎn)品，能夠持續(xù)盈利，必須不斷降低生產(chǎn)成本。隨著元器件價格的不斷上漲，材料成本的壓力越來越大，嘉利公司作為加工企業(yè)，成本的降低主要是生產(chǎn)成本的降低，這就需要通過實施精益生產(chǎn)來實現(xiàn)。第一章 緒論C現(xiàn)場改善

5、的需求：實施精益生產(chǎn)，改善現(xiàn)場，提高工作人員的工作熱情，加強人員的責(zé)任心，從而減少不良品的產(chǎn)出。降低庫存，避免生產(chǎn)過程中因堆積停滯而造成的質(zhì)量問題，有效減少成批缺陷的產(chǎn)生。1.1.2實施精益生產(chǎn)的必要性A精益生產(chǎn)非常講究靈活性及適應(yīng)性，由于產(chǎn)品工藝特性的千差萬別，客戶需求的不斷變化，以及多品種小批量市場的挑戰(zhàn)，都促使公司要轉(zhuǎn)變規(guī)?；可a(chǎn)的方式，采用精益生產(chǎn)等先進(jìn)生產(chǎn)模式，以適應(yīng)頻繁變化市場需求，提高企業(yè)的生產(chǎn)柔性。B精益生產(chǎn)能有效地提高現(xiàn)有工廠布局的效率，在現(xiàn)有布局中，由于某些產(chǎn)品品較少，空間大，空間利用率不佳，造成其生產(chǎn)線及設(shè)施的低利用率，現(xiàn)場浪費多，例如在制品庫存大，作業(yè)等待時間長，物

6、料運輸不合理等。隨著精益生產(chǎn)逐步推行，就急需對某些不合理布局進(jìn)行改善，提高空間利用率和設(shè)施利用率。C精益生產(chǎn)能有效地提高企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)效率，主要包括勞動力生產(chǎn)率、物流效率和管理效率。通過實施精益生產(chǎn)可以平衡生產(chǎn)線，減少停滯和等待，消除大量人力資源的浪費，有效提高勞動生產(chǎn)率；可以減少大量的搬運、移動使物流順暢，有效提高生產(chǎn)現(xiàn)場物流效率；井然有序的現(xiàn)場使得問題無處藏身，可以減少大量的查找、統(tǒng)計、疏導(dǎo)工作，有效降低管理的難度，從而直接和間接地提高管理效率。1.2課件主要內(nèi)容安排和基本框架1.2.1研究的主要內(nèi)容安排第一章 緒論采用定性和定量相結(jié)合的方法，綜合運用精益生產(chǎn)理論以及工業(yè)工程的理論和方

7、法，結(jié)合生產(chǎn)線的實際情況，從價值流、工作研究、工序流程分析、生產(chǎn)線平衡、生產(chǎn)線布局改造和看板拉動等方面對生產(chǎn)過程進(jìn)行研究和論述，對現(xiàn)場改善的效果進(jìn)行總結(jié)和評價，旨在探索出適合流水線生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進(jìn)行現(xiàn)場改善的方法。主要思路是通過價值流分析，運用精益生產(chǎn)方法和工業(yè)工程理論，有效提升生產(chǎn)率，減少生產(chǎn)過程中的浪費。研究的內(nèi)容主要為以下幾點：A.運用價值流分析技術(shù)，識別整個環(huán)節(jié)中的增值、浪費及不增值部份，找出改善點。B.通過方法研究，分析生產(chǎn)產(chǎn)品工序流程，識別工序流程當(dāng)中的不合理停滯，分析其改善的可能性，描繪未來狀態(tài)價值流，并提出主要的改進(jìn)方案。C.通過作業(yè)分析和生產(chǎn)研究，制定生產(chǎn)線的改善方

8、案。D.通過計算改善結(jié)果，對比改善前后生產(chǎn)狀況，進(jìn)行效益評價。1.2.2研究的基本框架根據(jù)研究內(nèi)容的主要安排，明確各章節(jié)的構(gòu)成。共分七章進(jìn)行論述，第一章，對題目的來源、背景和需求進(jìn)行論述；第二章，就課件所用到的精益生和工業(yè)工程理論進(jìn)行論述；第三章，分析生產(chǎn)現(xiàn)狀中存在的問題，并制定相應(yīng)的方案；第四章，對制定的方案進(jìn)行實施；第五章，為實施精益生產(chǎn)保證措施論述，第六章，進(jìn)行效果分析；第七章，是對以后精益生產(chǎn)實施的總結(jié)和展望。課件的基本框架，見圖1.1所示。第一章 緒論題目來源/需求分析（第一章）理論綜述（第二章）精益生產(chǎn)理論工業(yè)工程理論現(xiàn)狀分析及方案制定（第三章）方案實施（第四章）工序流程改善作業(yè)改

9、善生產(chǎn)線平衡成品超市看板精益生產(chǎn)保證措施（第五章）組織保證TPM管理組織保證效果分析（第六章）總結(jié)與展望（第七章）圖1.1 課件研究的基本框架第二章 理論綜述2.1精益生產(chǎn)在國內(nèi)外的應(yīng)用及進(jìn)展精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。精益生產(chǎn)幫助豐田等企業(yè)在國際競爭中屢屢勝利，而精益生產(chǎn)方式也得到了世界各國廣泛關(guān)注。 隨著世界各國對精益生產(chǎn)研究的逐步深入，精益生產(chǎn)方式在實踐上也逐步被諸多企業(yè)所采用。幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT

10、）等。尤其在部分生產(chǎn)方法的改進(jìn)方面，有些企業(yè)推行精益生產(chǎn)的生產(chǎn)組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。近幾年，世界范圍的對企業(yè)人事管理的改革及一些企業(yè)再造的活動，很多都受到了精益生產(chǎn)思想的影響。80年代初，中國企業(yè)管理協(xié)會選擇精益生產(chǎn)的核心技術(shù)（準(zhǔn)時生產(chǎn)）作為現(xiàn)代管理方法，進(jìn)行推廣。長春第一汽車制造廠率先在其所屬工廠逐步地對原來的生產(chǎn)線進(jìn)行改造，應(yīng)用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)。隨著對精益生產(chǎn)方式認(rèn)識的逐步深入，精益生產(chǎn)的指導(dǎo)思想、原則等日趨明晰、系統(tǒng)，并被越來越多地運用于企業(yè)管理的各個領(lǐng)域。目前，汽車工業(yè)、電子工業(yè)、儀表制造等工業(yè)企業(yè)，正在逐步用精益生產(chǎn)方式進(jìn)行管理。2.2精

11、益生產(chǎn)理論和方法2.2.1精益生產(chǎn)概述精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐國生產(chǎn)方式的研究和總結(jié)，于1990年提出的制造模式。精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。形象的理解，精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品的零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。2.2.2價值流圖析價值是指從原材料轉(zhuǎn)變成為成品、并給它賦予價值的全部活動，包括從供

12、應(yīng)商處購買的原材料到達(dá)企業(yè)，企業(yè)對其進(jìn)行加工后轉(zhuǎn)變成為成品再交付客戶的全過程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。價值流的特點（1） 隱蔽性，價值流是在整個供應(yīng)鏈的運作過程中，需要挖掘。（2） 連續(xù)性，價值流是在供應(yīng)鏈上連續(xù)不斷地進(jìn)行的。（3） 周期性，產(chǎn)品有其生存周期和生命周期，產(chǎn)品的生產(chǎn)、銷售隨著季節(jié)不同有其周期性，體現(xiàn)出了價值流動作的周期性。價值流圖析實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費，而在企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營活動加，要消

13、滅浪費，就必須判別企業(yè)生產(chǎn)中的兩個基本構(gòu)成：增值和非增值活動。價值流管理就是通過繪制價值流圖，進(jìn)行價值圖分析來發(fā)現(xiàn)并消滅浪費、降低成本，贏取最高的邊際利潤。價值流圖是一種使用筆和紙，用一些簡單的符號和流線從頭到尾描繪每一個工序狀態(tài)、工序間的物流、信息流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖，找出需要改善的地方后，再描繪一個未來狀態(tài)圖，以顯示價值流改善的方向和結(jié)果。價值流圖分析就是先對運作過程中的現(xiàn)狀進(jìn)行分析，即對“當(dāng)前狀態(tài)圖”進(jìn)行分析，從顧客一端開始，首先了解顧客的需求情況和節(jié)拍，然后研究運作流程中的每一道工序，從下游追溯到上游，直至供應(yīng)商。分析每個工序的增值和非增值活動，包括準(zhǔn)備、加工、庫存、物料的轉(zhuǎn)移方法等

14、，記錄對應(yīng)的時間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改善提供目標(biāo)。最后根據(jù)企業(yè)的實際情況，設(shè)計出新的價值流程，為未來的運作指明方向。2.2.3拉動式和準(zhǔn)時化生產(chǎn)拉動就是按顧客需求來拉動生產(chǎn)安排，即訂單驅(qū)動。拉動式計劃方式，各環(huán)節(jié)的生產(chǎn)指令直接由后序下達(dá)，后序直接督促前序執(zhí)行生產(chǎn)指令。如出現(xiàn)生產(chǎn)延遲，各自均應(yīng)負(fù)延誤生產(chǎn)的責(zé)任，這樣就形成了環(huán)環(huán)相扣，環(huán)環(huán)拉動的鏈，有效地保證了生產(chǎn)進(jìn)度的完成。生產(chǎn)指令由后工序直接向前工序下達(dá)，與生產(chǎn)實施的時間差距很小。每一環(huán)節(jié)在向前序下達(dá)生產(chǎn)指令時，可根據(jù)本工序當(dāng)前的在制品及進(jìn)度情況進(jìn)行調(diào)整，相當(dāng)于將計

15、劃與控制兩項功能合二為一，這也是豐田公司能將生產(chǎn)過程的在制品控制在最低水平的關(guān)鍵。在制品與進(jìn)度的最佳控制保證了資金占用最小、交貨最準(zhǔn)時、企業(yè)信譽最佳，是“拉動式”生產(chǎn)的最大優(yōu)越性之一。與傳統(tǒng)的“推動式”的規(guī)模生產(chǎn)方式不同，豐田生產(chǎn)體系（TPS）的核心思想是采用“拉動式”生產(chǎn)策略，從訂單開始，準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT），持續(xù)改善?！霸诒匾臅r間內(nèi)、提供必要的零部件、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品”的拉動式內(nèi)容，為豐田降低成本、消除浪費、保障質(zhì)量、建立品牌起了決定性的作用。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效

16、勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少投入得到最大產(chǎn)出的目的。準(zhǔn)時化生產(chǎn)強調(diào)“非常準(zhǔn)時”和“按需要生產(chǎn)”，它要求生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)銜接的準(zhǔn)時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式要求信息的及時準(zhǔn)確，為此需要一個完善的信息管理體系，例如MRP（物料需求計劃）無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準(zhǔn)時化生產(chǎn)則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接?？窗迨且环N能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記

17、載有零部件型號、取貨地點、送貨地點、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運輸和生產(chǎn)的指令。實現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，便它們的原理是一樣的。看板生產(chǎn)的流程有以下6個步驟：A.工序B接到生產(chǎn)看板。B.工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨。C.工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱IIH 。D.工序B將料箱II取走，并將料箱I放到料箱II原處的位置。E.工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進(jìn)行生產(chǎn)。F.工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨?？窗迳a(chǎn)的原則A.后工序只有在必要

18、的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件。B.前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件（包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等）。C.看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量。D.掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品?？窗迳a(chǎn)的前提條件：A. 原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量。B. 設(shè)備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定。C. 生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡生產(chǎn)。2.2.4一個流一個流生產(chǎn)是指從原材料投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。它的含義包括：A.每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序。B.工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量。C.制件的運

19、動不間斷、不超越、不落地。D.生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體。E.只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。實現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要么停掉生產(chǎn)線，要么強行到有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。一個流生產(chǎn)的目的是減少在制品，使生產(chǎn)中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，降低成本。2.3工業(yè)工

20、程理論和方法2.3.1工業(yè)工程概述工業(yè)工程（Industrial Engineering 簡稱IE）起源于美國，是從“泰勒”科學(xué)管理原理及基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一門應(yīng)用性工程專業(yè)技術(shù)。由于它的內(nèi)容強調(diào)綜合地提高勞動生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量，使生產(chǎn)系統(tǒng)能夠處于最佳運行狀態(tài)而獲得最高的整體效益，數(shù)十年來一直受到各國的重視，尤其是那些經(jīng)歷工業(yè)化變革的國家或地區(qū)，如美國、日本、四小龍及泰國等地，都將其視為促進(jìn)經(jīng)濟民展的主要工具，IE技術(shù)在這種環(huán)境下得到了迅速的成長。由于工業(yè)工程在世界上廣泛的傳播及發(fā)展，使其造成很多不同的定義及說法，此中公認(rèn)最具權(quán)威性的定義來自美國工業(yè)工程學(xué)會（AIIE）的表述：“

21、工業(yè)工程是對人、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的整體系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合地運用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)等方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確認(rèn)、預(yù)測和評價。”工作研究是IE中一種傳統(tǒng)的改善工作的技術(shù)，直到現(xiàn)在也是最常使用的，它是IE體系中最重要的基礎(chǔ)技術(shù)，工作研究的特點是在很少投資或不需投資情況下使生產(chǎn)率得到顯著提高。工作研究可分為“方法研究”和“作業(yè)測定”，適當(dāng)?shù)睦眠@些技術(shù)來考察生產(chǎn)和管理的工作，可不斷有效的改進(jìn)工作上的效率及得到經(jīng)濟上的效益。工作研究使用的兩種技術(shù)，有著非常密切的關(guān)系，方法研究著重于改進(jìn)現(xiàn)有工作方法，提高工作效

22、率，其實際效果須要運用作業(yè)測定來衡量；作業(yè)測定則是努力減少生產(chǎn)中的非增值時間，為作業(yè)制定標(biāo)準(zhǔn)時間。而進(jìn)行作業(yè)測定的基礎(chǔ)是工作方法合理化和標(biāo)準(zhǔn)化，因此，兩者都是相輔相成的，其最終目的是提高生產(chǎn)效率。正因為它是一種需要投資或投資很少就能提高生產(chǎn)效率，所以一直以來都受到工業(yè)界的注視重用。2.3.2方法研究對目前或計劃中的工作方法進(jìn)行系統(tǒng)性的記錄和仔細(xì)的分析，使其達(dá)到降低成本，提高生產(chǎn)能力和勞動生產(chǎn)效率的一種技術(shù)。方法研究的對象可分為兩類，目的都在于改善生產(chǎn)工藝，流程及有關(guān)的管理，消除工作中的不合理和非增值的環(huán)節(jié)，充分利用投入的資源獲得最高的效益。以產(chǎn)品為對象-研究產(chǎn)品生產(chǎn)過程和零件工藝過程，以及有關(guān)

23、的管理業(yè)務(wù)流程研究。以人為對象-研究操作者在生產(chǎn)過程中的操作活動，其范圍包括：改善工廠、車間和工作場所的布置，縮短工藝和運輸?shù)穆肪€；改善對原材料、機器設(shè)備和勞動力的運用，以較少的資源投入，獲得更多的產(chǎn)出；減輕勞動強度，避免生產(chǎn)勞動中不必要的體力消耗，節(jié)省人力；改進(jìn)工作環(huán)境，改善勞動條件。類別內(nèi)容方法程序分析產(chǎn)品流程分析根據(jù)制造工程應(yīng)用的五種活動（加工、搬運、檢測、暫存或等待、儲存）按順序加以記錄、分析、調(diào)查及研究其增值性和非增值性活動改善的可能性。加工路線分析在多品種批量生產(chǎn)中，分析部件或零件的加工順序，尋找相同類似的加工路線，便于生產(chǎn)的排列和組織。搬運分析分析物料搬運作業(yè)方法及搬運路線，謀求

24、物料搬運的改善。管理事務(wù)流程分析記錄賬票文件傳送手續(xù)，分析管理消息流程的狀變，加以改善。作業(yè)分析工序作業(yè)分析對單人操作的工序，進(jìn)行細(xì)節(jié)分析尋求改進(jìn)工作場地布置和操作方法的可能性。聯(lián)合作業(yè)分析分析工組作業(yè)條件下，各個操作者之間的協(xié)調(diào)和配合，以提高工作的作業(yè)效率。人-機作業(yè)分析分析單人單機，單人多機或多人單機的作業(yè)，分析人和機器設(shè)備的配合，以提高人機作業(yè)效率。動作分析單元動作分析將作業(yè)內(nèi)容劃分成動作組合，分析每一個單元動作與其它單元動作的關(guān)系，以期達(dá)到動作簡化，從而提高工作效率。瞬時動作分析用1秒或0.01秒分鐘拍攝一格的速度，記錄操作活動，然后以每一小段時間為標(biāo)準(zhǔn)，分析其動作軌跡，加以改進(jìn)。微動

25、動作分析用每分鐘拍攝3840-7680格的速度，記錄操作活動，然后作微動作（慢動作）分析以改進(jìn)操作。表2.1 方法研究的主要分析技術(shù)表2.3.3作業(yè)測定作業(yè)測定就是運用各種技術(shù)來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，完成某項工作所需的時間。A.合格工人必須具務(wù)必要的身體素質(zhì)、智力水平和教育程度，并具備必要的技能和知識，使他所從事的工作在安全、質(zhì)量和數(shù)量方面都能達(dá)到令人滿意的水平。B.規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是指經(jīng)過方法研究后制定的標(biāo)準(zhǔn)的工作方法，及其有關(guān)設(shè)備、材料、負(fù)荷、動作等一切規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)的狀況。 作業(yè)測定的目的（1）制定作業(yè)系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)時間，制定實施某項作業(yè)所需的標(biāo)準(zhǔn)時間，作為工作計劃、指導(dǎo)、管理及評價的依據(jù)

26、。（2）改善作業(yè)系統(tǒng)，觀察某項作業(yè)的全過程，以及測定各單元作業(yè)的所需時間，其數(shù)據(jù)作為改進(jìn)工作的依據(jù)。（3）制定最佳的作業(yè)系統(tǒng)，實施某項作業(yè)有兩種以上的方法時，以每種作業(yè)作業(yè)所測定的時間作為比較依據(jù)，好中選優(yōu)，以制定最佳方案。 作業(yè)測定的主要方法見圖2.1時間研究法（秒表法）作業(yè)測定方法工作抽樣法標(biāo)準(zhǔn)資料法預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法（模特法）圖2.1 作業(yè)測定的主要方法2.3.4生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是現(xiàn)場改善的重要內(nèi)容，通過平衡生產(chǎn)線中的各道工序，減少工序間的時間差異，使生產(chǎn)線按一定的節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，保持均衡、一致、連續(xù)的生產(chǎn)狀態(tài)，從而減少在制品等待和時間的浪費，提高人員和設(shè)備的利用率。對給定的傳輸速度和作業(yè)

27、總量盡可能均衡地將裝配作業(yè)分配給沿線各工位，不違反各作業(yè)的先后順序，為有效的達(dá)成預(yù)計的生產(chǎn)目標(biāo)而對設(shè)備和人員做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。通過對生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。在生產(chǎn)中進(jìn)行生產(chǎn)線平衡分析的目的：A.縮短生產(chǎn)一個產(chǎn)品的組裝時間（增加單位時間的生產(chǎn)量）。B.提高生產(chǎn)線的工作效率（包括作業(yè)人員、設(shè)備）。C.減少工序間的準(zhǔn)備工作。D.改善生產(chǎn)線的平衡。E.對新的流程作業(yè)方式改善制造方法。第三章 公司生產(chǎn)中的問題分析和精益生產(chǎn)方案制定3.1產(chǎn)品及生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1.1產(chǎn)品分析公司主要生產(chǎn)汽車、摩托車及各類機用車輛的照明燈具，由于外觀和電性能的差異，每一

28、種規(guī)格都有很多種燈型，它們的生產(chǎn)工藝過程是相同的，在生產(chǎn)過程對成品的質(zhì)量要求有：外觀、電性能、光照特性、耐溫性能以及抗老化等等。從工藝特征來看，燈具是一個組裝產(chǎn)品，由光源(燈泡)、反射鏡及透光鏡等組成，見圖3.1（燈具組成結(jié)構(gòu)）。因此，從配料至成品的產(chǎn)出，生產(chǎn)過程可以是連續(xù)的，也可以是不連續(xù)的，工藝過程的某些生產(chǎn)操作順序可以根據(jù)需要做出調(diào)整。圖示：圖3.1 燈具組成結(jié)構(gòu)3.1.2生產(chǎn)現(xiàn)狀分析公司共有N條生產(chǎn)線，分別為N1、N2、N3、N4，線體速度和工位布置相同，產(chǎn)能相同，整裝生產(chǎn)線基本上是直線（U）形排列分布，以N1線為例，共有機芯插裝線、整機裝配線、前殼組件準(zhǔn)備線和CRT組件準(zhǔn)備線等組成。

29、生產(chǎn)是根據(jù)銷售公司每月訂單進(jìn)行生產(chǎn)，根據(jù)一年內(nèi)每個月的銷售情況（表3.1某年度月銷售情況），做出某年月度銷售趨勢圖（圖3.2）?？梢钥闯?，并且每月的銷售量變化幅度較大、季度性比較明顯，有明顯的淡旺季區(qū)分。在銷售淡季，生產(chǎn)訂單少，車間有時會處于生產(chǎn)閑置狀態(tài)，生產(chǎn)線利用不足；但是在銷售旺季，生產(chǎn)訂單加大，車間則需要通過加班加點生產(chǎn)來滿足產(chǎn)能需求，達(dá)到按時交貨以滿足客戶要求。月份123456789101112燈型D143681170331117616418803116021220063787548101659626596238752D237899110618718621930661299525172

30、3107040311823688236838106D3463561609010411230842226750133698448182491521692226922264243表3.1 某年度月銷售情況圖3.2 某年月度銷售趨勢圖3.2生產(chǎn)系統(tǒng)和流程分析任何一個產(chǎn)品的生產(chǎn)，生產(chǎn)的過程應(yīng)該是一個以客戶為導(dǎo)向的流程，即輸入是顧客的需求，輸出則是顧客的滿意度（提供了合格的產(chǎn)品、服務(wù)），而過程則是由人、機、料、法、環(huán)五大因素組成的生產(chǎn)過程，并且對過程要進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。在整個流程中，本文將從影響車間生產(chǎn)過程的人、機、料、法、環(huán)進(jìn)行分析，找出影響人員的利用率、工序流程、以及生產(chǎn)線平衡性的相關(guān)因素，從中找出生產(chǎn)

31、線的改進(jìn)點并進(jìn)行改善。因此，按照精益生產(chǎn)原則，本文通過測定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間，先確定產(chǎn)品的價值流，以找出流程中的浪費和改進(jìn)點。3.2.1產(chǎn)品作業(yè)測定燈具組裝生產(chǎn)過程非常類似，在本文中，我們選擇有代表性的D1裝配為例進(jìn)行分析研究，然后將研究成果在其他燈型中推廣應(yīng)用。通過作業(yè)測定，我們可以測出基本的工作內(nèi)容和確定標(biāo)準(zhǔn)時間，準(zhǔn)確掌握裝配過程現(xiàn)狀，為改進(jìn)打下基礎(chǔ)。A.作業(yè)測定就是運用各種技術(shù)來確定合格工人按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，完成某項工作所需的時間表。（1）合格工人是必須具備必要的身體素質(zhì)、智力水平和教育程度，并具備必要的技能和知識，使他所從事的工作在安全、質(zhì)量和數(shù)量方面都能達(dá)到令人滿意的水平。（2）規(guī)定的作業(yè)

32、標(biāo)準(zhǔn)是指經(jīng)過方法研究后制定的標(biāo)準(zhǔn)工作方法，及其有關(guān)設(shè)備、材料、負(fù)荷、動作等一切規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)狀況。（3）正常的速度：指平均動作速度，按照這個速度作業(yè)，每天沒有過度的疲勞，容易堅持下去，但需努力才能達(dá)到。（4）標(biāo)準(zhǔn)的狀態(tài)：指標(biāo)準(zhǔn)工作方法、標(biāo)準(zhǔn)工作環(huán)境、標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備、標(biāo)準(zhǔn)程序、標(biāo)準(zhǔn)動作、標(biāo)準(zhǔn)工具、機器的標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)速等。作業(yè)測定的目的是要通過一系列觀測分析確定某項工作的經(jīng)濟合理時間，消除無效時間，減少損失時間，充分利用工作時間，最大限度地提高時間利用率。（1） 制定作業(yè)系統(tǒng)的標(biāo)準(zhǔn)時間：制定實施某項作業(yè)所需的標(biāo)準(zhǔn)時間，作為工作計劃、指導(dǎo)、管理及評價的依據(jù)。（2） 改善作業(yè)系統(tǒng)：觀察某項作業(yè)的全過程，以及測定各單元

33、作業(yè)的所需時間，其數(shù)據(jù)作為改進(jìn)工作的依據(jù)。（3） 制定最佳的作業(yè)系統(tǒng)：實施某項作業(yè)有兩種以上的方法時，以每種作業(yè)方法所測定的時間作為比較依據(jù)，好中選優(yōu)，以制定最佳方案。B.作業(yè)測定方法，是指測定作業(yè)時間值和掌握各作業(yè)所需時間的方法。進(jìn)行作業(yè)測定的方法有兩種，直接時間測定法和間接時間測定法。其中，直接時間測定法包括秒表法、電影法、勞動分析法等；間接時間測定法包括既定時間標(biāo)準(zhǔn)法、經(jīng)驗法、實際資料法等。本次作業(yè)測定采用秒表法觀測時間數(shù)據(jù)，首先對每個工位的操作進(jìn)行細(xì)分，運用動作經(jīng)濟原則對其進(jìn)行動作分析和優(yōu)化，規(guī)范其操作標(biāo)準(zhǔn)，使其按規(guī)定的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)以正常的速度工作，然后測量的數(shù)據(jù)才有分析價值，在進(jìn)行作業(yè)測

34、定時必須避免因此造成的錯誤數(shù)據(jù)。進(jìn)行動作劃分時要遵循以下原則：（1） 為便于測量，每一作業(yè)單元必須有明顯易辯認(rèn)的起點和終點。（2） 減少裝入、取出工裝夾具的時間。因此、使用同一工裝夾具的作業(yè)，盡量為一作業(yè)單元。（3） 增值單元和非增值單元必須分開。設(shè)定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)操作時間的觀測，為了達(dá)到一定的精確度和可信度，要有相應(yīng)的觀測回數(shù)。觀測回數(shù)的確定標(biāo)準(zhǔn)見表3.2（觀測回數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)）。作業(yè)周期（分）0.10.250.50.751.02.05.010.020.040.040.0觀測回數(shù)200100604030201510853表3.2觀測回數(shù)的標(biāo)準(zhǔn)C.標(biāo)準(zhǔn)時間的確定以D1組件組裝為例子，在表3.3（N1裝配作

35、業(yè)要素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間）中，D1組件準(zhǔn)備有6個操作工，操作作業(yè)分別為D1準(zhǔn)備，安裝消磁線，點膠，安裝偏轉(zhuǎn)線，焊偏轉(zhuǎn)線，安裝高壓帽。對該工序進(jìn)行作業(yè)測定，首先確定其觀測回數(shù)。粗略測算估計，包裝工位所需得時間為2分鐘左右，取觀測數(shù)為25次。 受不同作業(yè)者的熟練度、工作意愿、努力程度影響觀測值會有差異，即使是同一作業(yè)者在同樣條件下重復(fù)同的事情，值也會不一定的差異，這些因素的影響是無法消除的，因此，不能把觀測時間原封不動的拿來作標(biāo)準(zhǔn)時間使用。觀測值須根據(jù)當(dāng)時的情況進(jìn)行修正，進(jìn)行修正的方法就是評價法。本文所采取的評價方法為平準(zhǔn)化法，平準(zhǔn)化法又稱西屋法，為美國西屋電氣公司首創(chuàng)，后來為勞雷、曼納特和斯太基門德

36、完成整個體系。此法應(yīng)用最為廣泛，它將熟練、努力、工作環(huán)境和一致性四者作為衡量工作的主要評比因素，每個評比因素再分為理想（或超佳）、優(yōu)、良、平均、可、欠佳六個高低程度的等級，每個等組對應(yīng)于一定的修正值，其具體修正值見表3.4（平準(zhǔn)化評價系數(shù)表）。評價時，將各因素的修正值相加再加上1，即為評價系數(shù)。序號作業(yè)要素作業(yè)時間序號作業(yè)要素作業(yè)時間序號作業(yè)要素作業(yè)時間1準(zhǔn)備機芯板1326扎電源線1651N制行場調(diào)試、燈絲檢測162插件11927焊至主板1552調(diào)AGC和字符及聚焦123插件22028前殼組件準(zhǔn)備2153裝后殼224插件31729安裝排鍵1554打螺絲1255插件41530安裝導(dǎo)光柱1755消

37、磁確認(rèn)126插件52231安裝按鍵板1556高壓測試177插件61532安撫D1支架11857電性能檢驗248檢驗31733安撫D1支架21858S端子檢驗239檢驗51934固定嗽11559AV檢驗2510插散熱片2435固定嗽21560消磁檢驗2211插行包、高頻頭1836安裝前銘牌1561外觀檢驗1912剪腿補焊12237放墊片1162包裝物準(zhǔn)備1813剪腿補焊22638安裝支架963卡通準(zhǔn)備1814電測檢驗2039固定開關(guān)1764封箱底2415焊電源線1540CRT準(zhǔn)備1865放下泡方2416扎線1941安裝消磁線1766裝機2517點膠1842點膠1967整理上泡方1418機芯板調(diào)試

38、1543安裝偏轉(zhuǎn)線1768放保修卡、說明書1819機芯板檢驗1944焊編轉(zhuǎn)線1669合紙箱、打封箱釘2820焊管座板1645安裝高壓帽2070打釘封膠1721點硅脂1846安裝機芯板1871蓋印章1622點灰膠1247插線12472貼卡通串號2623安裝墊柱1248剪線扎2073轉(zhuǎn)至庫房3024電源線裝套管1849白平衡調(diào)試1325熱風(fēng)槍吹套管1550PAL制行場調(diào)試線性調(diào)試及B+檢測23表3.3 D1裝配作業(yè)要素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間 評價熟練度系數(shù)努力度系數(shù)作業(yè)條件系數(shù)一致性系數(shù)項目理想（A）A10.15A10.13A0.06A0.04A20.13A20.12優(yōu)（B）B10.11B10.1B0.0

39、4B0.03B20.08B20.08良（C）C10.06C10.05C0.02C0.01C20.03C20.02平均（D）D0D0D0D0可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.1E2-0.08欠佳節(jié)（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.17表3.4 平準(zhǔn)化評價系數(shù)表經(jīng)判斷，本次觀測的熟練度為D（0），努力程度為C1（+0.05），工作條件為E（-0.03），一致性為E（-0.02），則評價系數(shù)為：評價系數(shù)=0+0.05-0.03-0.02+1=1.00寬放時間觀察時間評介系數(shù)私事寬放疲勞寬放程序?qū)挿盘貏e寬放政策寬放標(biāo)準(zhǔn)

40、時間正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成如圖3.3（標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成）所示。圖3.3 標(biāo)準(zhǔn)時間構(gòu)成正常時間=每個操作單元的觀測時間評比系數(shù)寬放時間=正常時間寬放率標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間+寬放時間 =正常時間（1+寬放率）寬放率一般定為15%17%，在D1組件組裝工序，多為男操作工，對勞動強度和工作場所現(xiàn)狀進(jìn)行綜合考慮，寬放率定為15%。通過計算，D1組件組裝的作業(yè)測定及計算結(jié)果見表3.5（D1組件組裝工序），D1組件組裝的總的標(biāo)準(zhǔn)工時約為107秒。同樣，我們通過測定計算出其他工序的標(biāo)準(zhǔn)時間，統(tǒng)一填制到表3.3中，形成完整的D1裝配作業(yè)要素和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間表，便于開展下一步工作，準(zhǔn)備好可靠的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。作業(yè)名稱D1組件組裝

41、單位秒觀測日期觀測場所整裝車間作業(yè)人員 作業(yè)要素D1準(zhǔn)備安裝消磁線點膠安裝編轉(zhuǎn)線焊偏轉(zhuǎn)線安裝高壓帽周期 1234561讀數(shù)161720151818凈時間1615151513182讀數(shù)182018181821凈時間1717181416163讀數(shù)151825161621凈時間1418171514184讀數(shù)362322362117凈時間1814161712175讀數(shù)211719201731凈時間1613181413191讀數(shù)272223212218凈時間181516152816觀測時間總計395377有效讀數(shù)（次）252525252525平均觀測時間161517151417作業(yè)評價系數(shù)1.00 1.

42、00 1.00 1.00 1.00 1.00 寬放率0.150.150.150.150.150.15標(biāo)準(zhǔn)時間（ST）1817191716203.2.2改善前價值流圖所謂價值流，是當(dāng)前產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動。這些活動包括給產(chǎn)品增加價值睡不增加價值的兩部分，包括了從產(chǎn)品最基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程。精益思想的關(guān)健出發(fā)點是價值。價值流繪制（VSM）是精益的基礎(chǔ)，價值流圖析是一個過程，在繪制價值流圖時，應(yīng)該著重于選擇一個主要產(chǎn)品的主要流程繪制到價值流圖上，而不是要企圖把所有流程或者所有產(chǎn)品的流程繪制到價值流圖上，之后可以把一個產(chǎn)品的價值流圖拷貝到其他產(chǎn)品的價值流圖上。

43、下面以D1型號為例來分析價值流圖。根據(jù)表3.3的作業(yè)要素，從剛開始組裝到最后產(chǎn)品的包裝，其作業(yè)要素共有73個。其中從127為機芯板組裝，準(zhǔn)備機芯板，記做工序；作業(yè)要素從2839為前殼組件準(zhǔn)備，記做工序；作業(yè)要素從4045為CRT（顯像管）組件準(zhǔn)備，記做工序；作業(yè)要素從4662為整機裝配，記做工序，其中在整機裝配過程中，包含了電性能和外觀方面的檢驗工作；作業(yè)要素從6372為包裝工序，記做工序；作業(yè)要素73為轉(zhuǎn)運，記做工序；根據(jù)以上分析和工作內(nèi)容，做出裝配作業(yè)工序間邏輯關(guān)系圖，如圖3.4（D1裝配作業(yè)工序間邏輯關(guān)系）所示。123456圖3.4 D1裝配作業(yè)工序間邏輯關(guān)系各工序所用時間見表3.6（工

44、序操作信息）。工序機芯板組裝前殼組件準(zhǔn)備CRT組件準(zhǔn)備整機裝配包裝項目周期時間（S）475186107315228人數(shù)271261611有效作業(yè)時間（S）11111在制品平均庫存（件）20001001000100換線時間（分）030306060不良率（%）14130表3.6 工序操作信息根據(jù)裝配作業(yè)間先后順序的邏輯關(guān)系，收集相關(guān)生產(chǎn)信息，如下：A.銷售公司需求：D1每月平均需求量：20000臺/月；D1機器的最小起定量：500臺；運輸頻率：1-2次/周需求不穩(wěn)定，起伏較大。B.工作時間：工作日：20日/月；班次：1班/日；每班總的工作時間：8小時/班；上網(wǎng)8：00-12：00；下午14：00-

45、18：00：上午下午各休息1次，每次時間為15分鐘；在吃飯和休息時間內(nèi)，所有工序上的操作停止。有效作業(yè)時間為：7.5*3600=27000秒；C.元器件供應(yīng)商信息：供應(yīng)商送貨周期：平均交貨期為1個月。D.生產(chǎn)計劃信息：訂單預(yù)測頻率：1次/月；發(fā)送采購預(yù)測頻率：1次/月；發(fā)送采購訂單頻率：1次/月；關(guān)鍵零部件總庫存：35000件/月；生產(chǎn)計劃發(fā)放頻率：1次/月；為更準(zhǔn)確描述價值流圖，為使流程圖把當(dāng)中的一些活動和信息以特定的符號來表示，這些符號的名稱和樣例見表3.7（價值流圖符號示例圖）。名稱符號圖例名稱符號圖例名稱符號圖例加工步驟包裝數(shù)據(jù)箱包裝= 6庫存I外部資源XX公司卡車運輸一個月先進(jìn)先出流

46、程FIFOmax 20 pcs推動流程電子信息流采購緩存進(jìn)出口流程計劃每周計劃手動信息流操作工改進(jìn)點符號看板表3.7 價值流圖符號示例周計劃周計劃周計劃周計劃周計劃月計劃周計劃月計劃生產(chǎn)控制MRP銷售商兩周送一次貨供應(yīng)商11轉(zhuǎn)運2286027000011包裝2286027000016整機裝配3156027000327機芯板4750270000員工數(shù)工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%1000臺/天20000臺/月IIIII8000件300件100件2000件I100件12前殼工數(shù)工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%I100件35000件

47、 6CRT件10730270001員工數(shù)工序名稱周期時間換線時間min有效作業(yè)時間s不良率%20d制造周期=37.4天0.3d0.1d2d15d制造時間=1048秒30s210s333s475s圖3.5 改善前價值流圖在價值流圖中，產(chǎn)呂交貨期的定義為從接到客戶訂單到成品交貨的時間。計算公式如下：交貨期（Lead Time）=總在制品庫存/平均每日產(chǎn)量總在制品庫存為每個加工階段上的在制品庫存之和，而如果每個加工階段有幾個加工操作，則取在制品最大值。平均每日產(chǎn)量計算公式如下：平均每日產(chǎn)量=每月需求/每月工作晶數(shù)加工時間（Process Time）為每個加工序上最大加工時間總和。從價值流圖可以知道，

48、D1產(chǎn)品的交貨期高達(dá)37.4天，而加工時間僅有1048秒，加工效率僅僅為3.24%左右，庫存（包括原材料，在制品和成品）過大，高達(dá)45600件。因此，整個生產(chǎn)流程將有很多的改善機會來降低產(chǎn)品交貨期，提高加工效率。3.2.3改善前生產(chǎn)線平衡情況和人員利用率通過操作員工編排順序可以檢查生產(chǎn)線的平衡狀況和人員利用率情況。生產(chǎn)步調(diào)與銷售步調(diào)同步化是精益生產(chǎn)的關(guān)鍵，根據(jù)產(chǎn)品的銷售速度來決定該產(chǎn)品及其組件的生產(chǎn)速度。Takt Time（節(jié)拍）=每班的作業(yè)時間/每班的顧客需求數(shù)根據(jù)3.2.2節(jié)中情況可以計算出生產(chǎn)節(jié)拍Takt Time=27000/1000=27秒；結(jié)合表3.3中各操作要素和人員情況，做出機

49、芯板插裝線、前殼組件準(zhǔn)備線、CRT組件準(zhǔn)備線和整機裝配線的平衡圖，包裝為孤島作業(yè)。見圖3.6（生產(chǎn)線平衡圖（改善前）。圖3.6 生產(chǎn)線平衡圖（改善前）員工的效率計算公式為：E=T（NP）式中：E-員工效率，單位：%。T-完成作業(yè)所需的時間總量，單位：秒/臺。N-員工數(shù)。P-節(jié)拍，單位：秒/臺。按照表3.3和表3.6的數(shù)據(jù)，T=1048秒，N=72人，則：E=1048（7227）=53.9%員工效率為53.9%意味著裝配線不平衡率或閑置時間達(dá)：1-53.9%=46.1%。從圖3.6可以看出，改善前該生產(chǎn)線共有72個操作者，有的操作員工利用率達(dá)到92%左右，但有的操作員工卻不足40%，因此，生產(chǎn)線

50、不平衡，人員利用率也不平衡，會造成工位間過多的等待，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。另外、節(jié)拍時間為27s，而這些工序的加工時間均遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于27s，造成過量生產(chǎn)，而包裝工序最大操作為28s，即包裝形成瓶頸，與包裝前工序不平衡。3.2.4產(chǎn)品工序分析工序分析的目的就是從產(chǎn)品組裝作業(yè)中找出存在的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，并加以排除達(dá)到縮短生產(chǎn)周期和改善作業(yè)流程。通過對工序流程的分析，減少和消除不合理、不增值的工序內(nèi)容、方法和程序，設(shè)計出最優(yōu)化、經(jīng)濟、合理的程序，縮短加工路線和制造周期，通過工序分析，實現(xiàn)生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)的優(yōu)化。按照研究工作對象來分，把以產(chǎn)品為主體的分析方法稱為“產(chǎn)品工序分析法”；以作業(yè)人員為主體的分析方法稱為“作業(yè)人員工