煤氣凈化資料

1、摘要：本文對我國煤氣凈化工藝的發(fā)展進行了回顧， 提出了我國焦爐煤氣凈化工 藝發(fā)展的方向以及選擇工藝流程的原則。 并推薦采用的焦爐煤氣凈化工藝流程以 及各單元中應采用的行之有效的環(huán)保、節(jié)能技術。1焦爐煤氣凈化工藝的歷史回顧我國焦爐煤氣凈化發(fā)展是與煉焦工業(yè)的發(fā)展緊密相連的。建國以前，我國焦 化工業(yè)幾乎是一片空白。建國以來，隨著煉焦工業(yè)的發(fā)展，煤氣凈化工藝從無到 有，蓬勃發(fā)展，技術水平和裝備水平得到了不斷提高。概括起來，大體上經(jīng)歷了 三個階段。第一個階段是從20世紀50年代末到60年代中期，我國焦化廠的 焦爐煤氣凈化工藝主要是以50年代從原蘇聯(lián)引進的工藝為基礎、消化翻板飽和 器法生產(chǎn)硫銨的老流程，以

2、當時的武鋼焦化廠、包鋼焦化廠、鞍鋼化工總廠、太 鋼焦化廠、馬鋼焦化廠等一批大型廠為代表。但該工藝存在流程陳舊、能耗高、 環(huán)保措施不健全、裝備水平低等問題。主要表現(xiàn)在初冷采用立管冷卻器，冷卻效 率低；硫銨裝置設備龐大，煤氣阻力大，產(chǎn)品質(zhì)量差，設備腐蝕嚴重；沒有配套 建設脫硫裝置，終冷系統(tǒng)不能閉路，對大氣和水體污染嚴重；在粗苯蒸餾系統(tǒng)采 用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，產(chǎn)品質(zhì)量也得不到保證。第二階段是從60年代中期至70年代末期，隨著我國自行設計的58型焦爐不斷推廣及炭化室高5.5 米焦爐的誕生，對煤氣凈化工藝開展了與石油、化工行業(yè)找差距進行技術革新的 階段。在廣大技術人員的努力下，在此期間我們將初冷

3、流程改為二段冷卻；開發(fā)了多種油洗萘代替終冷水洗萘；研制成功了終冷水脫氰生產(chǎn)黃血鹽，解決了終冷 水的污染問題；推廣采用了溶劑脫酚和生物脫酚裝置；以管式爐脫苯代替蒸汽脫 苯，開發(fā)了雙塔、單塔脫苯新工藝；在個別焦化廠設置了改良ADA脫硫裝置（如： 梅山焦化廠、北京焦化廠等）。除此之外，為了適應當時國內(nèi)硫酸供應緊張的情 況，開發(fā)和推廣了一大批采用氨水流程的焦化廠 （如:濟鋼、萊鋼、邯鋼、杭鋼、 安鋼、攀鋼等）。當時，我國生產(chǎn)濃氨水的廠家曾占了整個焦化廠總數(shù)的三分之 一。但是，氨水流程也存在著設備腐蝕、堵塞嚴重、濃氨水產(chǎn)品質(zhì)量低劣、產(chǎn)品 滯銷、開工率低等致命問題。因此，雖然經(jīng)過我國工程技術人員的不斷努力

4、，焦爐煤氣凈化工藝有了一些 進展，而從環(huán)保、能耗、技術水平、工藝裝備、產(chǎn)品質(zhì)量等方面來看，仍然未能 擺脫落后的局面。第三階段從改革開放以來算起，隨著寶鋼工程的建設，我國6米大容積焦爐的誕生，焦化廠的規(guī)模不斷擴大，以及通過與國外技術交流，聯(lián)合 設計、技術引進等方式，先后引進了各種規(guī)模、不同工藝的多套裝置，我國工程 技術人員基本上掌握了全負壓煤氣凈化工藝、 AS洗滌脫硫工藝、脫酸蒸氨工藝、 氨分解硫回收工藝、無飽和器法硫銨工藝、FRC法和T H法脫硫脫氰工藝、索 爾菲班法脫硫工藝、真空空碳酸鹽法脫硫工藝、冷法和熱法弗薩姆無水氨工藝以 及與之相配套的生產(chǎn)濃硫酸和 78%硫酸的工藝等國際先進技術，并在

5、設備和材 料國產(chǎn)化方面取得了突破性進展。在此期間我國焦化技術人員還自行開發(fā)了 HPF 法脫硫新工藝，消化創(chuàng)新了噴淋式飽和器代替半直接法飽和器生產(chǎn)硫銨裝置。隨著工藝技術的不斷更新，生產(chǎn)過程自動化控制水平也得了提高，DCS集散型計算機控制技術得到了廣泛的應用，從而使我國煤氣凈化技術和裝備有了一個質(zhì)的 飛躍，邁向了國際先進行列。2我國焦爐煤氣凈化工藝的發(fā)展方向近年來隨著國民環(huán)保意識的加強，國家環(huán)保法規(guī)日益嚴格，最近國家又制定 焦化行業(yè)準入條件，對環(huán)保要求不斷地提高。為了達到這些要求，焦化廠基建投 資和操作費用大大增加，生產(chǎn)成本明顯提高，而市場經(jīng)濟的深入運作，把焦化企 業(yè)推向市場大勢所趨， 21 世紀

6、焦化企業(yè)將面臨著嚴峻挑戰(zhàn)。為了在市場競爭中 求生存、求發(fā)展， 焦化工作者應轉(zhuǎn)變觀念， 在滿足用戶的凈化煤氣指標要求的前 提下，把提高環(huán)保水平，消除或減輕環(huán)境污染；發(fā)展節(jié)能工藝；開發(fā)短流程，降 低成本，增加效益；提高自控水平、實現(xiàn)生產(chǎn)過程優(yōu)化控制，提高勞動生產(chǎn)率作 為我國煤氣凈化工藝的發(fā)展方向。 以環(huán)保、 節(jié)能、效益為中心選擇煤氣凈化工藝 流程。3 焦爐煤氣凈化工藝流程的選擇上述多種型式的焦爐煤氣凈化工藝和單元裝置，當前在我國焦化企業(yè)都已建 成投產(chǎn)使用。應該說我們已經(jīng)基本掌握了當今世界先進水平的各種不同煤氣凈化 單元裝置的操作和管理， 完全可以根據(jù)用戶的不同要求組合成各種焦爐煤氣凈化 工藝流程。

7、 從焦爐煤氣凈化工藝流程的單元組成來看， 流程的選擇主要看采用什 么方法脫除煤氣中的硫化氫和氨， 而當今國內(nèi)外焦爐煤氣凈化技術發(fā)展趨勢， 其 一是焦爐煤氣脫硫脫氰裝置設在終冷和洗苯前， 使煤氣盡可能在終冷前將大部分 雜質(zhì)除去， 以減輕對水質(zhì)和大氣的污染， 并降低對設備的腐蝕； 其二是優(yōu)先選擇 利用煤氣本身的氨為堿源， 脫除煤氣中的硫化氫和氰化氨， 這樣可不需外加化學 品，也利于綜合利用。（ 1） 采用以氨為堿源的 HPF 濕式氧化法脫硫為中心的煤氣凈化工藝流程。 其基本組合見圖 1 。圖 1 以氨為堿源的 HPF 濕式氧化法脫硫為中心的煤氣凈化流程 該流程選用以氨為堿源的 HPF 法脫硫脫氰工

8、藝 , 并將其置于鼓風機前電捕焦 油器之后負壓操作， 不再專門設置預冷裝置， 煤氣系統(tǒng)溫度梯度更趨合理。 在各 單元裝置中采用如下行之有效的環(huán)保、節(jié)能技術。 選用帶斷液板的兩段式橫管冷卻器， 分段采出冷凝液， 以節(jié)省低溫水用量， 將煤氣冷卻到2225 C,最大限度地凈化煤氣，不再單獨設脫萘裝置；焦油氨 水采用沉降除渣的靜置分離工藝，以保證焦油含水量 2% ；采用蜂窩式沉淀管 的電捕焦油器負壓操作， 有效地保護鼓風機； 電動鼓風機采用液力偶合器或變頻 調(diào)速以節(jié)約能源。 在 HPF 濕式氧化法脫硫工藝中， 再生塔采用預混噴咀及塔中部設置氣泡分 離器的節(jié)能高效技術。 再生塔后尾氣返回煤氣負壓系統(tǒng)，

9、以減少氨的損失， 杜絕 對大氣的二次污染。 廢液處理采用廢液焚燒、 接觸法制取濃硫酸裝置， 生產(chǎn)的濃 硫酸用于生產(chǎn)硫銨，可解決廢液的污染等問題。 蒸氨塔采用噴射器回收次蒸汽技術，減少蒸氨的蒸汽用量，以節(jié)約能 采用噴淋式飽和器生氣硫按，減少煤氣系統(tǒng)阻力，降低鼓風機的耗電 根據(jù)寶鋼經(jīng)驗，增設循環(huán)水的水垢析出防止劑及防腐蝕劑的注入裝置，裝 設電導計來掌握循環(huán)水的電導度控制排污， 以提高初冷器循環(huán)水出口溫度， 減少 循環(huán)水量。優(yōu)先選用溴化鋰制冷裝置，保護水資源，提高水的利用率。 放寬苯的回收指標，由塔后煤氣含苯 2g/m3放寬到45g/m3，減少 脫苯系統(tǒng)的低溫水用量以降低能耗。 經(jīng)過各單元生產(chǎn)裝置的

10、完善和優(yōu)化組合而成 的這套煤氣凈化工藝流程，預計在環(huán)保、節(jié)能、效益各方面能有較大的提高。由 于選用了以氨為堿源的脫硫脫氰工藝以及受廢液制酸裝置規(guī)模的限制， 該流程僅 適用于煤氣含硫化氫 8g/m3、生產(chǎn)規(guī)模在年產(chǎn)100萬噸焦炭以上的大型焦化 企業(yè)選用。對于規(guī)模較小的焦化廠，可以采用脫硫廢液回兌煉焦煤的方法處理； 脫氨單元也可采用洗氨、 蒸氨、氨分解的工藝， 將分解后的尾氣返回煤氣負壓系 統(tǒng)的方案。（2）采用以真空碳酸鹽脫硫為中心的煤氣凈化流程。其基本組合見圖2 。圖 2 以真空碳酸鹽脫硫為中心的煤氣凈化流程這種組合流程由于采用真空碳酸鹽脫硫，其位置應放在苯回收工序的后面， 為了避免在整個系統(tǒng)中

11、設置終冷裝置造成排污水的污染， 可采用洗氨、 蒸氨的方 法脫除煤氣中的氨和部分氰化氫、 硫化氫，蒸氨后的氨汽采用間接飽和器生產(chǎn)硫 銨，尾氣回到脫硫前煤氣系統(tǒng)。 真空碳酸鹽法脫硫?qū)儆跐袷轿辗ǎ?采用真空解 吸法再生，脫硫和再生系統(tǒng)均在低溫下運行，腐蝕弱，對設備材料要求不高，吸 收塔、再生塔及大部分設備材質(zhì)為碳鋼，基建費用低。該脫硫工藝脫硫效率高， 在脫硫塔上部增加 NaOH 洗滌段，可使煤氣中 H2S 含量降至 0.2g/m3 以下， 可滿足焦化企業(yè)準入條件的要求。 所產(chǎn)硫磺轉(zhuǎn)化率高， 質(zhì)量優(yōu)良， 克勞斯爐尾氣 返回吸煤氣管道不會污染大氣。 而且再生塔的熱源可用廢熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽和初冷 器所產(chǎn)的

12、熱水均可利用， 故余熱利用好。 該流程適用于煤氣含硫化氫高的焦化企 業(yè)，之所以該流程選用間接法生產(chǎn)硫銨是因為采用半直接法生產(chǎn)硫銨后， 整個煤 氣系統(tǒng)的溫度變化梯度大，還要設置終冷，造成流程長，能源利用不合理。至于 前述各單元的節(jié)能、環(huán)保措施，該流程完全可以采用。（ 3）關于以氨硫循環(huán)洗滌（ AS 法）脫硫為中心的煤氣凈化工藝流程，在我國 已有不少廠家采用， 雖然該工藝也有不少優(yōu)點， 但由于其脫硫效率較低， 一般只 能達到煤氣含硫化氫 0.5g/m3 的水平，不能滿足焦化企業(yè)準入條件的要求。此 外，該工藝技術裝備水平高，要求的外部條件苛刻，必須嚴格操作，一個環(huán)節(jié)出 了問題，將影響整個氨硫系統(tǒng)的正

13、常操作， 目前我國已投產(chǎn)的裝置還存在著堵塞 腐蝕等問題，建議在國內(nèi)選用時應慎重考慮。焦爐煤氣 , 工藝, 負壓 , 系統(tǒng)焦爐煤氣凈化新工藝簡介0 n$ v（ F# C/ p+ r# c） s7 Z7 e 摘要：通過對傳統(tǒng)焦爐煤氣凈化工藝流程所存在的一些弊病的分析， 提出了一種 焦爐煤氣凈化的新工藝方法，其典型工藝流程為：粗煤氣T初冷一脫苯兼脫萘一 捕洗油一脫硫一煤氣輸送一飽和器法脫氨一城市煤氣。富油脫苯萘塔由板式塔改 為板波紋填料塔， 粗苯蒸餾系統(tǒng)采用耐腐蝕材料。 經(jīng)脫濕后的凈化煤氣可達城市 煤氣標準。該工藝可簡化煤氣凈化流程，降低投資，縮減占地面積和勞動定員， 減少凈化系統(tǒng)阻力，節(jié)約能耗，降

14、低生產(chǎn)成本，并有利于環(huán)境保護。 主題詞：焦爐煤氣 凈化 工藝# q2 n- L2 u/ o# u9 a9 1、對傳統(tǒng)煤氣凈化工藝的回顧 通常，焦爐煤氣凈化的流程為： 粗煤氣T初冷一捕焦油一煤氣輸送一預冷-初脫萘一脫硫一飽和器法脫氨一終冷洗萘一脫苯一凈煤氣；1 a: V. + ; % 0 _3 K F 為滿足城市煤氣等需要，凈煤氣深度凈化系統(tǒng)的流程為： : r0 1 b0 G* N+ g2 x凈煤氣-加壓輸送一冷卻一深脫萘一深脫硫一城市煤氣。$ V& c: X0 d, 丫& H& o 以下將粗煤氣處理為凈煤氣的過程簡稱為一次凈化； 將凈煤氣處理為城市煤氣的 過程簡稱為二次凈化。 . - F, Q

15、 N* w8 P（ v. t3 s g+ ; u傳統(tǒng)工藝的粗煤氣經(jīng)初冷工段（含捕焦油部分，下同）后溫度一般為23C25C。 有些生產(chǎn)廠為保證后續(xù)工序的順行，甚至將其控制在w 20C。經(jīng)煤氣輸送工序加 壓可絕熱升溫10C20C,高者可達近30 E。為此，進入脫硫工序前須先經(jīng)過 預冷-初脫萘工序并將煤氣冷卻至30C左右。并進一步脫除煤氣中的焦油霧和 萘、苊等。對采用飽和器法生產(chǎn)硫銨的脫氨工序，為維持系統(tǒng)的水平衡，通常需 加熱飽和器硫銨母液或?qū)⒚簹饧訜嶂?50r55C。隨后煤氣進入脫苯前的終冷 洗萘工序，并為滿足脫苯要求再次將煤氣冷卻至 25C左右。這樣，在傳統(tǒng)煤氣 一次凈化流程的初冷工序后，煤氣又

16、經(jīng)過耗能的升溫、降溫，再升溫、再降溫這 樣兩起兩落的升、降溫過程。煤氣升降溫幅度的絕對值約80 r左右。此后，若生產(chǎn)城市煤氣的二次凈化又需第三次經(jīng)過煤氣加壓升溫后再冷卻， 然后進行深脫 萘、深脫硫的工藝過程。煤氣凈化全過程的綜合能耗可觀。 對采用以氨為堿源液相催化氧化法的煤氣脫硫工藝， 通常要求待脫硫煤氣的焦油 含量v 50mg/m3、萘含量v 500mg/m3。盡管在脫硫前設置了預冷-初脫萘工序， 但由于脫萘效果差，脫萘后的煤氣含萘量仍為 500mg/m3 左右，一些焦化廠的生 產(chǎn)實踐表明， 即使保證了以上焦油、 萘含量的指標， 對提高脫硫效率也有明顯的 不利影響。 為達到硫化氫含量 20

17、mg/m3 的城市煤氣標準要求， 通常還要在二次 凈化過程中采用干法脫硫等工藝再次進行深脫硫。* k. v* H a$ A% u4 + V/S 待脫硫煤氣焦油、 萘的含量指標對熔融硫質(zhì)量也具有顯著地影響。 在脫硫液浮選 再生得到的硫泡沫中， 除硫磺外， 尚含有焦油、 萘之類的烴化物組分及其它雜質(zhì) 等。例如，某熔融硫試樣約含近 20（重量百分比）的雜質(zhì)，其中有萘約 45%， 苊10%，芴 3.5%，氧芴 5%等等。它不但影響了脫硫效率，同時以這樣的硫泡 沫為原料進行熔硫生產(chǎn)操作時， 又存在得到的硫磺產(chǎn)品雜質(zhì)含量高， 產(chǎn)品質(zhì)量差， 存在著作為產(chǎn)品外銷受限等問題。 與之相對應的是， 采用碳酸鈉為堿源

18、的液相催 化氧化法對終冷洗苯后煤氣進行脫硫所生產(chǎn)的熔融硫，其純度不難達到98以上。盡管氨法脫硫好處甚多， 但該工藝生產(chǎn)的熔融硫質(zhì)量差似乎也成其為所要付 出的必然代價。 , p% Z$ W! d+ : x傳統(tǒng)工藝的脫氨工序， 多采用濃氨水流程或硫銨流程。 對濃氨水流程， 為保證水 洗氨的正常進行，須在洗氨前設有水洗萘或油洗萘設施， 以降低煤氣中的萘含量。 對硫銨流程， 則難免產(chǎn)生或多或少的酸焦油， 不但影響硫銨產(chǎn)品的質(zhì)量， 并應設 置酸焦油處理裝置，以回收焦油并減少廢渣排放。采用傳統(tǒng)工藝從氣源廠脫苯后出廠的凈化后煤氣中， 即使在脫萘效果相當不錯的 情況下，煤氣的含萘量亦為200 mg/m3左右；

19、而城市煤氣、某些化工過程的原燃 料氣及冶金工廠的部分用戶對煤氣含萘量的要求為：冬季 50 mg/m3;夏季100 mg/m3。為達到這樣脫萘效果，通常還要在二次凈化過程中采用輕柴油洗萘等工 藝進行煤氣的深脫萘處理。 但經(jīng)洗萘后輕柴油的經(jīng)濟價值大幅降低。 結合石油化 工產(chǎn)品價格逐步上漲的長期趨勢，采用輕柴油洗萘工藝路線具有難以忽視的弊 病。然而，由于煤氣凈化粗苯工段的富油脫苯塔多采用板式塔， 因其分離效率低、 塔板阻力大等原因，必然導致煤氣凈化脫苯工序的脫萘效果差。2、煤氣凈化新工藝簡述 在簡化工藝流程、 減少投資占地、 降低生產(chǎn)成本的前提下， 為滿足城市煤氣標準 要求，在對傳統(tǒng)煤氣凈化工藝冷凝

20、鼓風工段后各工序利弊分析的基礎上， 通過合 并其同類功能、 取消某些單元操作或調(diào)整相關工序的前后順序， 推出了焦爐煤氣 凈化新工藝。下面以硫銨流程為例，對新工藝簡介如下：新工藝流程為：粗煤氣一氣液分離一初冷一脫苯萘一捕洗油一脫硫一煤氣輸送f 脫氨f凈煤氣（城市煤氣）。+ x.乙b K9 z* K; t- J& e來自焦爐集氣管的粗煤氣，經(jīng)汽液分離器進入橫管冷卻器被冷卻至25-27E。即當前的終冷溫度。歐洲技術人員認為，理論計算表明28C是最佳值，芬蘭（1995） 和瑞典（1985）的生產(chǎn)實踐即采用該值。當前初冷集合溫度降至趨于20-23C,甚至有18C的。因此，對初冷工序的節(jié)能大有裨益。經(jīng)過橫

21、管冷卻器，煤氣中 絕大部分的焦油汽、大部分水蒸氣和萘被冷凝后以焦油氨水冷凝液的形式排出。 顯然，若煤氣輸送工序設在脫苯兼脫萘工序之前， 則需在輸送工序后、 脫苯兼脫 萘工序前設置吸收煤氣加壓絕熱升溫顯熱的冷卻設施。 離開橫管冷卻器的粗煤氣 進入脫苯兼脫萘工序的12臺貧油洗苯兼洗萘（以下簡稱為洗苯萘）塔，其煤 氣含苯量通常為23g/m3。由于該工藝將脫苯兼脫萘工序設置在脫硫、脫氨工 序前，因此脫苯蒸餾系統(tǒng)需采用相應的耐腐蝕材料。 當粗煤氣進入脫苯萘工序的 洗苯萘塔后,初冷后粗煤氣中通常所含15g/m3的輕焦油霧滴的絕大部被洗滌 到洗苯萘貧油中。 洗苯萘貧油從煤氣中吸收了苯、 萘后，作為富油離開洗

22、苯萘塔。 在富油脫苯萘裝置中， 富油所含的源自于輕焦油霧滴中的苯、 萘類輕組分經(jīng)富油 脫苯萘的蒸餾塔被分離到粗苯產(chǎn)品中， 并提高了苯、萘類產(chǎn)品的收率或銷售收入。 為此，為了保證粗苯產(chǎn)品質(zhì)量， 宜在富油脫苯的蒸餾塔上設有采出萘溶劑油的出 料側(cè)線；源自于輕焦油霧滴中的洗油類組分被分離到用作煤氣脫苯吸收劑的循環(huán) 使用的洗苯萘貧油中， 并降低了洗苯洗油消耗或生產(chǎn)成本； 源自于輕焦油霧滴中 的其正常沸點高于洗油類組分的重組分， 在一次性發(fā)揮了其洗苯萘能力后， 作為 在富油脫苯萘裝置中的再生器排渣被分離出， 這亦對降低洗苯洗油耗量有利。 在 初冷與脫苯萘工序之間不設有捕焦油工序，對 120 km3/h的煤

23、氣凈化裝置，年可 增收減耗粗苯、萘溶劑油或洗苯洗油千余噸。采用焦化廠自產(chǎn)的煤焦油洗油作為深脫萘的吸收劑， 重復使用性好， 經(jīng)濟合理費 用低，且可回收含萘化工副產(chǎn)品， 并擺脫傳統(tǒng)工藝的深脫萘工序?qū)Ω叱杀据p柴油 的依賴。在煤氣凈化的脫硫、 脫氨工序前，使洗后煤氣含萘量達到冬季 50mg/m3、 夏季100mg/m3的城市煤氣標準，需將脫苯兼脫萘工序的富油脫苯萘塔由板式 塔改為耐腐蝕孔板波紋填料塔，并將貧油含萘量穩(wěn)定在滿足深脫萘要求的 1.3% 以下。該塔可設置重苯出料側(cè)線或分設重質(zhì)苯、 萘溶劑油側(cè)線。 但這些出料側(cè)線 也可僅在非正常生產(chǎn)， 如貧油含萘量偏高， 難以保證脫萘效果時啟用。 該工藝可 滿

24、足脫苯后煤氣含萘量達到城市煤氣標準。洗苯萘后溫度約為29E的粗煤氣經(jīng)電捕洗油器脫除油霧后進入脫硫工序。電捕 洗油器脫除洗油霧而回收的洗油， 可回兌用作苯萘吸收劑的洗苯萘貧油中， 這有 利于降低用作脫苯吸收劑的煤焦油洗油耗量并降低其生產(chǎn)成本。 脫硫工序采用以氨為堿源的液相催化氧化法進行煤氣脫硫。 由于將脫硫工序設置 在脫苯兼脫萘工序之后， 并在脫苯萘與脫硫工序之間增設電捕洗油器， 最大限度 地減少了待脫硫煤氣中的萘、 焦油或洗苯洗油的含量， 并提高脫硫效率， 減少廢 液生成；徹底解決單級脫硫或多級脫硫的第一級脫硫裝置中的脫硫液的品質(zhì)惡化 對脫硫效率的不利影響。 粗煤氣夾帶的油類進入煤氣脫硫裝置的

25、堿性溶液中會發(fā) 生的致使脫硫液變質(zhì)的皂化反應。 通常，多級脫硫系統(tǒng)的第一級脫硫裝置所產(chǎn)生 的硫泡沫往往明顯小于二、 三級脫硫裝置所產(chǎn)生的泡沫量， 有悖于一級脫硫裝置 的泡沫量應明顯高于其二、三級裝置的常理。此前，對脫氨、脫苯前的煤氣進行 氨法脫硫，常需三級脫硫才可達到W 20mg/m3的城市煤氣標準。因此，對需采用 多級脫硫的工況， 在脫苯萘與脫硫工序之間增設捕洗油工序而明顯減少待脫硫粗 煤氣中的油氣后， 將會明顯提高第一級脫硫裝置的脫硫效率， 并具有將所需的多 級脫硫裝置減少一級的可能性， 進而可明顯減少建設投資、 占地及脫硫和煤氣輸 送工序的動力消耗。 此外， 即使在達不到減少一級脫硫裝置

26、的情況下， 由于第一 級脫硫效率的明顯提高， 也可降低脫硫裝置的脫硫液循環(huán)量而降低動力消耗或運 行成本。進入脫硫工序待脫硫煤氣含油雜質(zhì)的降低， 可防止催化劑中毒， 減少昂貴的脫硫 催化劑耗量， 若配合以適當?shù)奶猁}設施， 可使脫硫后煤氣中硫化氫含量長期穩(wěn)定 地達到 20 mg/m3 的城市煤氣標準； 硫磺產(chǎn)品的質(zhì)量亦會顯著提高， 純度應可達 98以上。為其外銷帶來良好影響。 2 g/ J/ _7 8 c$ d出自脫硫工序的煤氣經(jīng)輸送工序加壓后絕熱升溫約10C20C,必要時（如冬季）尚可通過脫氨工序的煤氣預熱器進行少許加熱后再進入硫銨飽和器。 該工藝可充 分利用煤氣經(jīng)鼓風機加壓絕熱升溫的熱量， 減

27、少脫氨工序煤氣預熱器或硫銨母液 加熱器的能耗。 這部分能耗通常用來保持硫銨飽和器內(nèi)的水平衡。 此外，將脫氨 工序安排在脫苯兼脫萘和脫硫工序之后， 由于煤氣中焦油含量明顯降低， 故可較 傳統(tǒng)工藝大幅減少脫氨工序所生成的酸焦油量， 并相應減少酸焦油處理費用， 且 有利于環(huán)保， 并減少硫銨中雜質(zhì)含量， 提高硫銨產(chǎn)品質(zhì)量。 7 S- h: b2 U O: w. M! w* E對濃氨水工藝， 在不低于煤氣含萘露點的前提下， 由于洗氨操作溫度越低， 洗氨 效率越高， 故新工藝方法的煤氣輸送工序宜設置在水洗氨裝置之后。 該煤氣凈化 工藝已將進入在水洗氨工序中的焦油、 萘除之幾盡， 故可取消原水洗氨工序附設

28、的洗萘裝置。8 Z2 v6 i: S% u3 . D! U4 q采用上述工藝， 離開脫氨工序后在脫硫、 脫萘等指標上達到城市煤氣標準的凈煤 氣，可外送或經(jīng)脫水后外送。 & C/ U j J3 T# 3、煤氣凈化新工藝特點 將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝與生產(chǎn)城市煤氣二次凈化工藝合并后的新工藝方法 的特點如下：首先依先重后輕的順序除凈所有的有機物， 即在初冷工序脫除煤焦油后即在脫 苯萘工序的煤氣脫苯萘塔中在洗苯的同時脫除煤氣中的萘； 其后結合氨法脫硫的 特點及不同的煤氣脫氨方法， 再依次脫除煤氣中的酸性、 堿性無機物。 , Q; ?（ X- f2 6 1 O為了保證脫硫工序的順行， 提高脫硫效果及硫磺

29、產(chǎn)品質(zhì)量， 將脫苯工序設置在 粗煤氣凈化流程的初冷工序后，脫硫工序前。在以上工藝中的煤氣鼓風機可根據(jù)脫氨工序所采用的不同工藝，而取不同位 置，且可有條件的將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝初冷工序后的煤氣輸送工序與生產(chǎn) 城市煤氣二次凈化工藝的加壓輸送工序合并之。 9 b A0 & n0 D1 A% ?* 將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝的預冷 -初脫萘、終冷洗萘、脫苯等各工序，與生 產(chǎn)城市煤氣二次凈化工藝的深脫萘工序的脫萘功能合并， 且均在新工藝方法的脫 苯兼脫萘工序中一次性完成。為采用源自煤焦油洗油含萘 2%的貧油作為吸收劑， 使得經(jīng)脫苯兼脫萘工序處 理后的煤氣含萘量達到城市煤氣標準， 該工藝所采用的富油脫苯

30、 （兼脫萘） 塔需 采用耐腐蝕板波紋填料，其蒸餾系統(tǒng)亦需采用相應的耐腐蝕材料。 取消了將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝的預冷 -初脫萘、終冷洗萘及生產(chǎn)城市煤氣 二次凈化工藝的冷卻工序等。對采用飽和器法生產(chǎn)硫銨的煤氣凈化新工藝， 將飽和器前煤氣預熱器與煤氣輸 送工序?qū)γ簹獾闹鲃印⒈粍拥募訜徇^程相串聯(lián)，以降低能耗。 * D; i a3 I/ h 將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化的脫硫工序與生產(chǎn)城市煤氣二次凈化的深脫硫工序合 并于新工藝方法的脫硫工序中。4、煤氣凈化新工藝的積極效果 實施煤氣凈化新工藝將具有以下積極效果： 9 H! F+ c/ y& i; k4 L; m節(jié)能 % 12 T v/ z、5 R x0 T 將

31、傳統(tǒng)工藝初冷工序后的煤氣一、二次凈化中三起三落煤氣升降溫幅100C的過程，簡化為脫氨工序硫銨飽和器前一次性煤氣升溫約15 C的過程；將初冷溫度由w 25E適當提高至2728C。為此，或取消了脫硫前預冷及煤氣終冷的 制冷水能耗， 或減少了低溫地下水的消耗， 以及相應設備運行的動力消耗等， 節(jié) 能效果顯著。 取消了將傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝的預冷 -初脫萘、終冷洗萘及生產(chǎn)城市煤氣 二次凈化工藝相關工序等， 簡化了工藝流程， 減小了系統(tǒng)阻力； 提高了貧油洗苯 和煤氣脫硫效率從而減少了相應工序的阻力， 盡管對脫苯兼脫萘工序和脫硫工序 采用負壓流程有增大煤氣輸送工序鼓風機負荷的因素， 但仍使煤氣輸送工序總

32、的 動力消耗明顯降低。提高煤氣一次凈化質(zhì)量 8 y2 A7 B5 i: I 新工藝可在氣源廠內(nèi)， 通過一次性煤氣凈化， 達到城市煤氣對脫硫、 脫萘的質(zhì)量 要求。f; g E;、9 R3 b; n5 C$ L8 提高產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量# . g. U fl S7 + A0 8 i5 t3 z5 G在保證脫苯兼脫萘工序粗苯產(chǎn)品滿足 180C前餾出量（容）玄93%這一質(zhì)量指標 的前提下， 粗苯收率及脫硫工序硫磺產(chǎn)品質(zhì)量均有較大幅度的提高， 并有助于提 高脫氨工序硫銨產(chǎn)品的質(zhì)量。 5 G 3 ! v4 i o） J8 e X; W短流程、低投資、少占地3 A5乙V4 N n） |; y5 L3 F ? 取

33、消了傳統(tǒng)粗煤氣一次凈化工藝預冷 -初脫萘、終冷洗萘工序及生產(chǎn)城市煤氣二 次凈化工藝的相關工序等， 推出了煤氣凈化的短流程， 工程建設投資、 占地亦明 顯降低。降低生產(chǎn)成本 由原有一、二次煤氣凈化相關工序歸并后形成的新工藝，不但減少了投資占地、 降低了能源動力消耗， 尚可減少生產(chǎn)操作或設備維護人員的勞動定員及設備維護 費用；可較原工藝明顯減少洗苯洗油、 脫硫劑的消耗， 并減少或取消了二次煤氣 凈化對輕柴油等萘吸收劑的消耗。 8 ; ?7 M% y# B# / f0 9 | 有利于環(huán)境保護 相對于原有的煤氣一次凈化流程， 可杜絕脫硫工序廢硫渣和終冷洗萘工序冷凝液 的排放，并可大幅度減少脫硫工序廢液或脫氨工序酸焦油的排放； 對原有的煤氣 二次凈化流程，可杜絕干法脫硫排渣等方面的污染。 + W# o0 d# H3 Q# p 有利于資源回收 與三廢排放相反相成的是有利于提高萘、 硫磺等資源的回收； 粗笨蒸餾裝置采用 高效板波紋填料塔， 提高其分離效率， 亦有利于提高粗苯收率， 降低洗苯洗油耗 量。 m: K8 k+ r+ H5 相關情況簡介 關于負壓流程問題