壓鑄件出現(xiàn)品質(zhì)問題及改善方法

1、壓鑄件出現(xiàn)品質(zhì)問題及改善方法壓鑄件缺陷：一、流痕其他名稱：條紋。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光 滑紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。產(chǎn)生原因：1、兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2、模具溫度低，如鋅 合金模溫低于i5(rc,鋁合金模溫低于i8(rc,都易產(chǎn)生這類缺陷。3.填充速度 太髙。4、涂料用量過多。排除措施：1、調(diào)整澆口截面積或位置。2.調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3、適 當調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4、涂料使用薄而均勻。二、冷隔其他名稱：冷接(對接)。特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有

2、穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。產(chǎn)生原因：1、金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2、合金成分不符合標準，流動 性差。3、金屬液分股填充，熔合不良。4、澆口不合理，流程太長。5、填充速 度低或排氣不良。6、比壓偏低。排除措施：1、適當提髙澆注溫度和模具溫度。2、改變合金成分，提髙流動性。3、改進澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4、改善排溢條件，增大溢流量。5.提髙壓 射速度，改善排氣條件。6、提高比壓三、擦傷其他名稱：拉力、拉痕、粘模傷痕。特征：順著脫模方向，由于金屬粘附，模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷 痕跡，嚴重時成為拉傷面。產(chǎn)生原因：1.型芯.型壁的鑄造斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。2、

3、型芯、型壁有壓傷 痕。3、合金粘附模具。4、鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜o 5、型壁表面粗糙。6、涂料常噴涂不到。7、鋁合金中含鐵量低于0. 6%0排除措施：1、修正模具，保證制造斜度。2.打光壓痕。3、合理設計澆注系統(tǒng), 避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。4、修正模具結(jié)構(gòu)。5、打光表 面。6、涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7、適當增加含鐵量至0.6、0.8%。四、凹陷其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊。特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2、合金收縮 率大。3.澆口截面積太小。4、比壓低。5、模具溫

4、度太髙。排除措施：1.改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步 緩和過渡，消除熱節(jié)。2、選擇收縮率小的合金。3、正確設置澆注系統(tǒng)，適當加 大澆口的截面積。4、增大壓射力。5.適當調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。五、氣泡其他名稱：鼓泡。 特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。產(chǎn)生原因：1、模具溫度太高。2、填充速度太髙，金屬流卷入氣體過多。3、涂 料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4、排氣 不順。5、開模過早。6、合金熔煉溫度過髙。排除措施：1、冷卻模具至工作溫度。2、降低壓射速度，避免渦流包氣。3、選 用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，

5、燃盡后合模。4、清理和增設溢流槽和排氣 道。5、調(diào)整留模時間。6、修整熔煉工藝。六、氣孔其他名稱：空氣孔、氣眼。 特征：卷入壓鑄件部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則，表面較為光滑的孔洞。 產(chǎn)生原因：主要是包卷氣體引起1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液 進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。2、澆道形狀設計不良。3、壓室充滿度不夠。4、澆口速度太髙，產(chǎn)生湍流o 5.排氣不暢。6、模具型腔位置太深。7、涂料過 多，填充前未燃盡。8、爐料不干凈，精煉不良。9、機械加工余量太大。排除措施：1、選擇有利于型腔氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先 封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2.直澆道的噴嘴截面積應盡可能比

6、澆口截面積大。3、 提髙壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。4、在滿足成型良好 的條件下，增大澆口厚度以降低填充速度。5、在型腔最后填充部位處開設溢流 槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6、深腔處開設排氣塞， 采用鑲拼形式增加排氣。7、涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，釆用發(fā)氣量小的 涂料。8、爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。9、調(diào)整壓射速度，慢 壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。10、降低澆注溫度，增加比壓。對于壓鑄件出現(xiàn)0.5mm以上的氣孔，可以進行改善。對于小的0.10. 3mm 的針孔是很難消除的，那模具整體需要有較髙溫度（200280度），有效精煉的 純凈

7、鋁水，采用低溫、低速.抽真空，甚至局部使用擠壓壓鑄才可以穩(wěn)定的達到 1%、5%的孔隙率。對于允許出現(xiàn)0. 5mm以下氣孔的壓鑄件，我改善氣孔的方法是：模具的澆 注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、流向要合理，澆口要厚，排氣要暢通；鋁水如果使用回爐料， 一定要進行除氣、除渣精煉；噴涂的涂料含油量不要太多，噴涂的霧化效果要 好，噴涂量不要過多，噴后要用足夠的時間用壓縮空氣吹干凈模具表面（“吹干 凈”這一點非常重要）；模具的溫度要適當控制，模具表面噴涂之后有170 220度為好，讓涂料水能夠充分揮發(fā)掉，又讓模具能快速冷卻鑄件；噴涂壓鑄 室和沖頭的沖頭油盡量是水包油劑的，讓沖頭油遇熱后能把過多的溶劑揮發(fā)掉， 留下有效的潤滑

8、劑粘附在壓射室表面；噴涂的沖頭油和噴涂料一樣霧化效果要 好，讓沖頭油均勻的噴涂在壓射室表面，不要讓沖頭油堆積，防止?jié)沧X水室燃 燒產(chǎn)生大量的煙火和氣體。也一定要禁止沖頭漏水，防止噴涂模具的涂料水噴進 壓射室，防止鋁水在壓射室里包卷過多的氣體。壓鑄的低速速度要低，以0.1202ni/s為好，防止鋁水在壓射室里翻滾包卷 氣體；高速壓射行程要短，高速速度要快，要讓鋁水噴射進型腔的霧化效果要 好；當然增壓的壓力也要足夠大，“使增壓后的壓射比壓（鑄造力）”盡量在80 120MPa,增壓上升時間也要小，以1536 ms為好七、縮孔其他名稱：縮眼、縮空。特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于部補償不足所造成的形狀不

9、規(guī)則，表面較粗糙 的孔洞。產(chǎn)生原因：1、合金澆注溫度過高。2、鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。3、比 壓太低。4、溢流槽容量不夠，溢口太薄。5、壓室充滿度太小，余料（料餅）太 薄，最終補縮起不到作用。6、澆口較小。7、模具的局部溫度偏髙。排除措施：1、遵守合金熔煉規(guī)，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。2、改進 鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。3、適當提高比壓。4、加 大溢流槽容量，增厚溢流口。5、提高壓室充滿度，采用定量澆注。6、適當改善 澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。八、花紋特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于 基體金屬的紋絡，用0#砂布稍擦幾

10、下即可去除。產(chǎn)生原因：1、填充速度太快。2、涂料用量太多。3、模具溫度偏低。排除措施：1、盡可能降低壓射速度。2、涂料用量薄而均勻。3、提高模具溫度。九、裂紋特征：鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩 種，有發(fā)展的趨勢。裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未 被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2、抽芯及頂出 裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。3、模具溫度低。4、開模及抽芯時間太遲。51、改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2、修正模具結(jié)構(gòu)。3.提髙模具工作溫度。4、縮短開

11、模及抽芯時間。5、嚴格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整 合金成份，遵守合金熔煉規(guī)或重新選擇合金牌號。十、欠鑄其他名稱：澆不足、輪廊不清、邊角殘缺。特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上岀現(xiàn)填充不完整的部位。產(chǎn)生原因：1、合金流動不良引起：（1）、金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動 性下降。（2）、合金澆注溫度及模具溫度過低。（3）、澆口速度過低。（4）、蓄能 器氮氣壓力不足。（5）.壓室充滿度低。（6）、鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設計不當。2、澆注系統(tǒng)不良引起：（1）、澆口位置、導流方式、澆口股數(shù)選擇不當。（2）、 澆口截面積太小。3.排氣條件不良引起：（1）.排氣不暢。（2）、涂料過多，未被烘干燃盡。（3）、模具溫度

12、過高，型腔氣體壓力較髙，不易排出。排除措施：1、改善合金的流動性：（1）、采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬 夾雜物。（2）.適當提高合金澆注溫度和模具溫度。（3）、提高壓射速度。（4）、 補充氮氣，提高有效壓力。（5）、采用定量澆注。（6）、改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當調(diào)整 壁厚。2、改進澆注系統(tǒng)：（1）、正確選擇澆口位置和導流方式，對非良形狀鑄件 及大鑄件采用多股澆口為有利。（2）、增大澆口截面積或提高壓射速度。3、改善 排氣條件：（1）、增設溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設通氣塞。（2）、涂料使 用薄而均勻，吹干燃盡后合模。（3）、降低模具溫度至工作溫度。十一、印痕其他名稱：推桿印痕、鑲塊或活動

13、塊拼接印痕。特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、活動塊等零件拼接所留下的凸 出和凹下的痕跡。產(chǎn)生原因：1、推桿調(diào)整不齊或端部磨損。2、模具型腔、滑塊拼接部分和其活動 部分配合欠佳。3、推桿面積太小。排除措施：1、調(diào)整推桿至正確位置。2、緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應有 的凹凸部分。3、加大推桿面積或增加個數(shù)。十二、網(wǎng)狀毛刺其他名稱：網(wǎng)狀痕跡、網(wǎng)狀花紋、龜裂毛刺。特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬 剌。產(chǎn)生原因：1、模具型腔表面龜裂造成的痕跡，澆口區(qū)域附近的熱傳導最集中， 摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生熱裂，形成 龜裂。

14、2、模具材料不當或熱處理工藝不正確。3、模具冷熱溫差變化大。4、合 金液澆注溫度過髙，模具預熱不夠。5、模具型腔表面粗糙度Ra太大。6、金屬 流速過髙及正面沖刷型壁。排除措施：1、正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。2、模具在壓鑄前必須預 熱到工作溫度圍。3、盡可能降低合金澆注溫度。4、提高模具型腔表面質(zhì)量，降 低Ra數(shù)值。5.鑲塊定期退火，消除應力。6、正確設計澆注系統(tǒng)，在滿足成型 良好的條件下，盡可能用較小的壓射速度。十二 有魚斑占其冠2稱:油金、黑色斑點。特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點，一般由涂料碳化物形成O 產(chǎn)生原因：1.涂料不純或用量過多。2、涂料中含石墨過多。排除措施：

15、1、涂料使用應薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2、減少涂 料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。十四、麻面特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表 面形成的細小麻點狀分布區(qū)域。產(chǎn)生原因：1、填充時金屬分散成密集液滴，髙速撞擊型壁。2、澆口厚度偏小。 排除措施：1.正確設計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免 液流卷入過多氣體，降低澆口速度并提髙模具溫度o 2.適當調(diào)整澆口厚度。 十五.飛邊其他名稱：披縫。特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片。產(chǎn)生原因：1、壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳O 2、模具及滑塊損壞，閉鎖元件失 效。3、模具鑲塊及滑塊磨損。4、模具強

16、度不夠造成變形。5、分型面上雜物未 清理干凈6、投影面積計算不正確，超過鎖模力。7、壓射速度過高，形成壓力 沖擊峰過髙。排除措施：;、檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降 低。2、檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。3、檢查磨損情 況并修復。4、正確計算模具強度。5、清除分型面上的雜物。6、正確計算調(diào)整 鎖模力。7、適當調(diào)整壓射速度。十六、分層其他名稱：隔皮。特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。產(chǎn)生原因：1、模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。2、壓室沖 頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)。3、澆注系統(tǒng)設計不當。排除措施：1、加強模具剛度，

17、緊固模具部件。2、調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配 合良好。3、合理設計澆口。十七、疏松特征：鑄件表層上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織。產(chǎn)生原因：1、模具溫度過低。2、合金澆注溫度過低。3、比壓小。4、涂料過多。 排除措施：1、提高模具溫度至工作溫度。2、適當提高合金澆注溫度。3、提髙 比壓。4、涂料薄而均勻。十八、錯邊（錯扣）其他名稱：錯縫。特征：鑄件的一部分與另一部分在分型面上錯開，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣）。 產(chǎn)生原因：1、模具鑲塊位移。2、模具導向件磨損。3、兩半模的鑲塊制造誤差。 排除措施1、調(diào)整鑲塊，加以緊固。2、更換導柱導套。3、進行修整，消除誤 差。十九、變形其他名稱：扭曲、翹曲。特征：

18、鑄件的幾何形狀與設計要求不符的整體變形。產(chǎn)生原因：1、鑄件結(jié)構(gòu)設計不良，引起不均勻的收縮。2、開模過早，鑄件剛性 不夠。3、鑄造斜度太小。4、取置鑄件的操作不當。5、推桿位置布置不當。排除措施：1、改進鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。2、確定最佳開模時間，加強鑄件剛 性。3.放大鑄造斜度。4、取放鑄件應小心，輕取輕放。5、鑄件的堆放應用專 用箱，去除澆口方法應恰當。6、有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。二十、碰傷特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。排除措施清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應堆疊或互相碰擊，采用專用 存放運輸運輸箱。二、硬質(zhì)點其他名稱：氧化夾雜、夾渣特征：鑄件基體存在窘硬應冷于金屬基體的細小質(zhì)點或

19、塊狀物，使加工困難，刀 具磨損嚴重，加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。產(chǎn)生原因：合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL203及游 離硅等。1、氧化鋁（AL203）o（1）、鋁合金未精練好o（2）、澆注時混入了氧化 物。2、由鋁、鐵.猛、硅組成的復雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形 成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應形成化合物。3、游離硅 混入物（1）、鋁硅合金含硅量髙。（2）、鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。 排除措施：1、熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金 液長期在爐保溫時，應周期性精煉去氣。2、鋁合金中含有鈦.猛、鐵等組元時, 應勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉，但在鋁合金含有鎂時，要注意補 償。3、鋁合金中含銅、鐵量多時，應使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆 注溫度以先使硅析出。二十二、脆性特征